+- diy-hifi-forum.eu (https://diy-hifi-forum.eu)
+-- Forum: Archiv (https://diy-hifi-forum.eu/forumdisplay.php?fid=198)
+--- Forum: Lautsprecher (https://diy-hifi-forum.eu/forumdisplay.php?fid=5)
+---- Forum: Gehäusebau (https://diy-hifi-forum.eu/forumdisplay.php?fid=25)
+---- Thema: Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) (/showthread.php?tid=5051)
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 21.12.2012
Hallo allerseits, wie ich in meiner Anmeldung schon angeschnitten habe, versuche ich mich gerade in der Wiederentdeckung eines beinahe schon vergessenen Hobbys.
Ich habe die Zeit von der Anmeldung bis zur Freischaltung tatsächlich zur Recherche im Forum genutzt. Auch so was gibt es, ja
Naja, und ich muss gestehen, ich habe schon etwas Zweifel bekommen, ob ich hier überhaupt "richtig" bin...? Ich meine, was hier teilweise betrieben wird, ist ja nicht mehr nur Hobby oder "Basteln", sondern hochkarätige Lautsprecher-Entwicklung. Ich meine, wenn ich da die "Eigenentwicklungen" lese, verstehe ich vielleicht die Hälfte von dem, was da steht^^
Da werde ich nie mithalten können, das möchte ich gleich mal vorweg bemerken.
Aber was solls, ich zeige jetzt einfach mal, was ich mir so als ersten Versuch gedacht habe.
Da ich, wie bereits bemerkt, nicht über irgendwelche elektronischen oder messtechnischen Begabungen verfüge, habe ich mir für meinen ersten Entwurf eine fertige Zusammenstellung gesucht. Fündig geworden bin ich diesbezüglich bei Udo Wohlgemuth, und zwar bei der SB 18. Aber das normale, gerade Gehäuse war dann doch nicht so mein Fall, und bei einem Gespräch mit einem Bekannten bin ich auf die Spantentechnik gekommen. Und naja, dann habe ich einfach mal einen ersten Entwurf gezeichnet, um die Eignung dieser Bauweise auszuprobierern.
Ich glaube, ich lasse erstmal Bilder sprechen.
Hier ein Bild des Grundrisses.
Links der Deckel bzw Boden, in der Mitte einer der vielen Spanten, rechts das ermittelte Volumen pro 19mm Spant.
Um also auf die geforderten 18,x Liter zu kommen, brauche ich 23 solcher Spanten. Diese werden an den drei Löchern mit Stangen, Dübeln o.ä. schön sauber übereinander geführt. Das minimiert die notwendige Schleiferei am Schluß.
Damit man sich das besser vorstellen kann, habe ich das mal grob in 3D abgebildet:
Da kommen natürlich oben und unten auch noch Anschläge für die Schallwand ran, die habe ich hier nur nicht gleich mit reingekritzelt. Ich denke mal, ich werde die gleich mit in die Deckel einlassen, dann gibts später keine Probleme mit der exakten Positionierung.
Dann habe ich die notwendigen Teile mal in meinem CAM ge"nested", wie sich das auf Neudeutsch schimpft. Und da kommt ganz schön was zusammen...
Dann hat mich einer in Udos Community auf eine gute Idee gebracht, nämlich die Teile nochmal zu teilen. Durch die exakte Herstellung auf der CNC kein Problem, nur etwas mehr Leimstellen nacher bei der Montage. Den "stumpfen" Stoß an der Klebestelle habe ich oberflächentechnisch etwas vergrößert, um eine sichere Verklebung zu gewährleisten.
So brauche ich viel weniger Holz und habe auch gleich viel weniger Verschnitt. Denn MDF ist wirklich nichts, wovon man zwingend viele Reste über haben muss, das mag der Schornsteinfeger nicht im Kamin finden
Hier mal ein Bild, wenn auch nicht ganz korrekt (die Deckel habe ich noch nicht auf die 4 Stangen geändert, ich wollte nur mal schnell schauen, ob die noch auf die Platte drauf passen)
Aber egal, hier das Bild dazu:
Soo, das war dann für heute auch schon alles, was ich zu berichten habe. Also lasst mal hören, was ihr so zu meinem Vorhaben meint, bevor ich morgen die Fräse anschmeisse, hehe.
Noch kann korrigiert werden
So weit erstmal und viele Grüße,
Marc
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Slaughthammer - 22.12.2012
Moin,
das sieht doch alles ganz gut aus, solange deine Fräse da noch zwischen den Einzelteilen durch kommt!
Einzige Frage die sich mir noch stellt: Wie möchtest du den Bassreflexkanal einbauen?
Gruß, Onno
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Dosenfutter - 22.12.2012
Den BR-Kanal kann man in der Front einsetzen. BT propagiert seit neuestem, daß man den nach oben setzt, ich halte das aber für keine gute Idee, da kann alles mögliche reinfallen. Der Reflexkanal geht übrigens vom Volumen ab.
Was mir nicht so gut gefällt ist, daß die Spanten sehr dünn sind. Egal, welches Plattenmaterial (hast Du leider nicht angegeben), ich würde die dicker machen, durch das Schleifen wird's ja auch nochmal dünner. Falls Multiplexplatten geplant sind: Du könntest die Spanten auch ungleich lang machen und jedes 2. umdrehen, dann sieht's von hinten sehr viel interessanter aus und die durchgehende Leim'naht' wird vermieden.
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 22.12.2012
Also durchkommen ist kein Problem. Die Abstände sind nie kleiner als 10mm, das täuscht vielleicht auf dem Bild. Gefräst wird mit einem 6mm VHM-Fräser, da entsteht auch nicht viel Schnittdruck.
Der Bassreflexkanal wird beim ersten Versuch einfach von vorne reingesetzt. Später will ich mal ein paar andere Sachen ausprobieren, also in die Spanten integrieren und so. Aber dafür brauche ich erst etwas mehr Hintergrundwissen in der Richtung.
Die Spanten sind an keiner Stelle dünner als 19mm, wie es auch bei einem stehenden Brett gewesen wäre. Das Umdrehen war sowieso geplant, auch wenn das prinzipiell nicht nötig ist. Mit Propellerleim und ein paar Zwingen hält die geleimte Stelle mehr aus als das massive MDF.
Gruß, Marc
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Dosenfutter - 22.12.2012
Spartaner schrieb:Also durchkommen ist kein Problem. Die Abstände sind nie kleiner als 10mm, das täuscht vielleicht auf dem Bild. Gefräst wird mit einem 6mm VHM-Fräser, da entsteht auch nicht viel Schnittdruck.
Die Spanten sind an keiner Stelle dünner als 19mm, wie es auch bei einem stehenden Brett gewesen wäre. Das Umdrehen war sowieso geplant, auch wenn das prinzipiell nicht nötig ist.
Das war nicht das, was ich gemeint hatte. Auf einer runden Oberfläche trägt man beim Schleifen sehr viel mehr ab als bei einer geraden Fläche. 2mm Abtrag ist durchaus realistisch. Darüber hinaus würde ich mit einer größeren Stärke arbeiten, damit sich der Aufwand dann auch in einem resonanzärmeren Gehäuse niederschlägt. Du hast noch nicht verraten, was für ein Material Du nehmen willst. Wenn es MPX ist, dann solltest Du sowieso eine dickere Wandstärke als sonst in MDF nehmen, um das gleiche Resultat zu erzielen. Davon abgesehen splittern bei MPX auch gerne Späne/Splitter aus der Oberfläche beim Fräsen heraus, das wird mit einer größeren Wandstärke auch reduziert.
Spartaner schrieb:Mit Propellerleim und ein paar Zwingen hält die geleimte Stelle mehr aus als das massive MDF.
'Propellerleim' hatte in den 20er bis 30/40er Jahren eine Qualitätsaussage, heute ist es nur noch eine Werbefloskel. Schau nach, Dein 'Propellerleim' erfüllt auch nur die normalen Anforderungen an B2-B3 (D2-D3) bzw. mit Härter B4 (D4). Recht hast Du allerdings, daß die Leimfuge mehr aushält als MDF - Aber nicht Deine verwendete Holzplatte! Der Bruch erfolgt nicht im Leim sondern im Holz!
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 22.12.2012
Das wird aus MDF gemacht, das meinte ich mit dem Satz:
Spartaner schrieb:hält die geleimte Stelle mehr aus als das massive MDF.
Und in diesem Fall wird man beim Schleifen keine 2mm abtragen müssen. Dank CNC gibt es da eigentlich nicht viel zu schleifen, nur halt "einmal drüber", damit das einheitlich wird fürs Füllern.
Dass eher das MDF bricht als die Leimfuge weiß ich ja, genau das habe ich ja selbst geschrieben. Was du mir mit dem Satz "Aber nicht Deine verwendete Holzplatte!" sagen willst, verstehe ich nicht?
Das Gehäuse wird aus MDF, der Leim hält mehr aus als das MDF, also was soll ich da dann noch machen? Das Optimum ist dann doch erreicht, mehr geht halt nicht.
Im übrigen lasse ich nix gegen meinen Bindan-P kommen
Wenn es einen Leim gibt, der diesen Namen heute noch verdient, ist das der Propellerleim von Bindan.
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Dosenfutter - 22.12.2012
Spartaner schrieb:Das wird aus MDF gemacht, das meinte ich mit dem Satz: [...]
Ich kenn Dich nicht gut genug, um zu wissen, daß Du damit wirklich meinst, daß es MDF ist und nicht Baustoff X im Vergleich zu MDF.
Spartaner schrieb:Dass eher das MDF bricht als die Leimfuge weiß ich ja, genau das habe ich ja selbst geschrieben. Was du mir mit dem Satz "Aber nicht Deine verwendete Holzplatte!" sagen willst, verstehe ich nicht?
S.o. - ich konnte nicht wissen, ob das eine Materialangabe war oder eine Analogie zu einen bekannten Werkstoff.
Spartaner schrieb:Im übrigen lasse ich nix gegen meinen Bindan-P kommen
Wenn Du den Materialprüfern nicht glaubst, wirst Du mir sicher auch nicht glauben. Tatsache ist aber, daß es zwischen Bindulin, Ponal, Uhu, Kleberit usw. nur absolut marginale Unterschiede gibt. Und das geht über sämtliche Kriterien wie Scherfestigkeit, Wasserfestigkeit usw. Das einzig bemerkenswerte ist bei Bindulin, daß sie einen Winterleim (BINDAN-W, bindet bis -15° ab! :eek
anbieten. Das hat aber mit dem B3-Leim, der sich Propellerleim nennt, nichts zu tun. Ich habe jedenfalls auch viele Jahre lang den Bindulin genommen, bin dann aus Mangel einer günstigen Bezugsquelle auf andere Marken umgestiegen und habe keinerlei Unterschiede feststellen können. Der Bindulin ist definitiv ein guter Leim, besser als die anderen bekannten Marken ist er aber nicht. Kein Wunder, ist genau das gleiche drin.
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 22.12.2012
Dass die ähnliche Eigenschaften bei den Prüfungen aufweisen, kann gut sein. Sollte ja eigentlich auch so sein. Mir ist bei meinen seltenen Projekten halt wichtig, dass es nacher nicht am Leim scheitert und bei Bindulin weiß ich wenigstens, dass jede Charge vor Auslieferung getestet wird.
Soll jetzt aber auch nix heissen, ich habe damit halt noch nie schlechte Erfahrungen gemacht, im Gegensatz zu Ponal und UHU. Da hat halt jeder so seine persönliche Vorliebe
Naja, ich werde die Dinger jetzt mal fräsen und bei Gelegenheit zusammenkleben, mal schauen, ob das so funktioniert, wie ich mir das vorstelle. Bzgl der notwendigen Spaltmaße für den Leim habe ich ja keine Erfahrungswerte, sieht man dann aber (bei den stumpfen Verleimungen an der Rückseite meine ich jetzt)
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Hausmeister2000 - 22.12.2012
Moin!
Genau in der Form werde ich auch mal Lautsprecher bauen. Ich hatte sogar mein großes "Raduno"-Projekt so geplant. Aber da ich nur eine kleine CNC-Fräse habe, dürfte der Aufwand einfach zu groß werden.
Aber für kleinere Regallautsprecher werde ich exakt diese Bauweise auch mal ausprobieren. Ich bin über Ebel Holztechnik darauf gekommen. Lediglich die Front hatte ich dann auch so geplant, wie bei dir.
Ich würde allerdings von vornherein MPX-Holz nehmen.
Grüße
Heiko
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 22.12.2012
Grmbl...
Gibts das doch tatsächlich schon öfter^^ Aber egal, man muss ja nix neues erfinden. Ich schau jetzt einfach mal, wie es klappt, dann sehen wir weiter.
MPX fällt eher aus. Ich kann es nicht leiden, wenn da Löcher in den Schichten sind, und das alles nachzuarbeiten ist so ein Gefummel. Spachtel schrumpft ja, da müsste man schon kleine Holzstücke einkleben und verschleifen.
Und man bekommt heutzutage nur noch sehr schlecht wirklich gutes, in den Schichten beinahe fehlerfreies MPX, vor allem als Privatmann. Und wenn, dann zu horrenden Preisen, und Garantie hat man auch dort keine.
Als Fläche sehe ich ja die Vorteile von MPX, aber in dieser Anwendung und Anordnung? Gibt es da Vorteile, die ich noch kennen sollte?
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Dosenfutter - 22.12.2012
Spartaner schrieb:Spachtel schrumpft ja, da müsste man schon kleine Holzstücke einkleben und verschleifen.
Gibt auch nicht schwindendes Spachtelmaterial.
Spartaner schrieb:Und man bekommt heutzutage nur noch sehr schlecht wirklich gutes, in den Schichten beinahe fehlerfreies MPX, vor allem als Privatmann. Und wenn, dann zu horrenden Preisen, und Garantie hat man auch dort keine.
Das ist allerdings ein echtes Ärgernis, schlechtere Qualität und dazu auch noch sehr viel teurer geworden. :mad: Leider ist das auch bei Spanplatten so, ein Freund hat da Material aus dem Baumarkt geholt, das konnte ich sogar mit dem Daumennagel (!!!) spalten. :thumbdown:
Spartaner schrieb:Als Fläche sehe ich ja die Vorteile von MPX, aber in dieser Anwendung und Anordnung? Gibt es da Vorteile, die ich noch kennen sollte?
Es ist halt eine besondere Optik. Ich finde das teilweise auch reizvoll, angesichts des Preises ist mir die Lust an sowas aber vergangen, sonst hätte ich schon vor ca. 3 Jahren sowas gemacht.
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - naumi - 22.12.2012
ja, finde ich auch! Die Optik ist sensationell, weil du extreme Außenformen verwirklichen kannst. Nicht nur einen Bootsrumpf, z.B. dazu noch S- förmige Seitenwände, gebogene Deckel...
Und mit entsprechendem Materialeinsatz wird die Box sehr schwer, was ich immer gut finde.
Auch wenn schon andere so etwas gebaut haben, es sind doch wegen des Aufwandes nur sehr wenige Exemplare und du hast immer etwas exklusives.
Eine sehr gute Idee (nicht von mir) finde ich dabei die spätere Innenwand der Frästeile nicht glatt zu lassen, sondern mit einem asymmetrischen Muster aus langen Zapfen zu fräsen. Beim Zusammenstecken der Spanten drehst du jedes zweite Teil um 180 Grad, so entsteht im Inneren der Box eine Oberfläche, ähnlich wie in einem reflexionsarmen Raum.
Vielleicht finde ich durch Zufall die Webadresse des Herstellers wieder, da war das sehr gut erklärt. Habe es aber nicht in den Lesezeichen.
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - berny - 22.12.2012
hallo Marc
Ich habe da ne Idee. Nimm den kleinst sinnvollen Fräserdurchmesser. "Lege" die Segmente so im Abstand zu einander dass Du nur die Vorderseite fräst. Die Rückseite ergibt sich dann von selbst.Legst Du die Segmente in leichtem Ziehamonika-Muster bekommst Du hinterher eine unregelmäßige Innenseite. Man sagt das sei besser für die "Schallbrechung" im Innern der Box. Wenn Du die Segmente unsymetrisch teilst kannst Du sie abwechselnd auf Umschlag verkleben. Du bekommst dann die erwähnte versetzte Fuge, was eine sehr gute Idee ist. Ich empfehle Dir "Angelhair" als Innendämpfung, oder heist es Dämpfung. Ich verwechsle die Begriffe immer. Irgenwo hat einmal jemand eine geniale Idee zu solchen segmentierten, aus Scheiben bestehenden, Gehäuse gehabt: Wenn Du vier senkrechte , durchgehende, Dübelstangen in den Gehäusesegmenten vorsiehst, kannst Du dann die Segmente leicht auf die Dübelstangen auffädeln. Die "hauen dann nicht mehr ab" beim Verkleben. Bitte dabei die Symetrie der Dübelstangen im "Umschlag" berücksichtigen.
Gruß
Bernhard Steiger
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - JFA - 22.12.2012
Hallo Marc,
bei der Schallwandaufnahme fehlt IMHO ein Radius, der beim Fräsen grundsätzlich stehen bleibt. Ich würde da eher beim Fräsen eine ebene Fläche stehen lassen und nachträglich eine Leiste einkleben.
Die Stelle lässt sich auch herrlich als Gitterbefestigung missbrauchen. Du solltest da sowieso eine Schattenfuge haben, und wenn Du die breit genug machst könntest Du da ein zurechtgebogenes/gekantetes Gitter einstecken. Mit ein wenig Klemmhilfe (z. B. Filz, rubbelt sich aber ab, besser sind Klettpads um die Kante gelegt, z. B. diese hier: http://www.office-discount.de/webapp/wcs/stores/servlet/ProductDisplay?productId=175866&langId=-3&topCategoryStyleId=ff&storeId=45 )
Gruß
Jochen
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - ebelholztechnik - 22.12.2012
Wissenswert ist, dass diese "Sandwichbauweise" mit eingesetzter Schallwand eine Tücke hat. Multiplex ist in Längs- und Querrichtung sehr Maßstabil weil es ja kreuz und quer sperrverleimt, also Sperrholz ist. Das gilt aber nicht in Richtung der Dicke. Es reagiert auf Veränderungen der Luftfeuchtigkeit. Mal angenommen man schichtet 10 Stück 18mm MPX Ringe oder Spanten aufeinander, also ca. 180 mm Bauhöhe, und mal weiter angenommen jeder Ring quillt oder schwindet um 1/2 bis 1 Zehntel Millimeter, so ist das Quell- und Schwindverhalten des Holzes noch nicht sehr problematisch. Mit zunehmender Bauhöhe nimmt auch das Problem zu. Die Quell- und Schwindbewegungen macht die eingesetzte Schallwand nicht mit, das kann mittelfristig zu Rissen in den Lagen führen.
Wenn man das wie bei der "Nexus" aus K&T macht, also ohne eingesetzte Schallwand, ist die Gefahr von Rissen schon deutlich geringer, bei zu großen Bauhöhen kann aber eine rund gefräste Chassisöffnung mittelfristig leicht oval werden und schlimmstenfalls durch den selben Effekt des Quellen und Schwindens sogar den Chassiskorb verformen, wenn der zu eng eingefräst wurde. Um das Risiko zu reduzieren sollte das Gehäuse nach der verleimung erst eine Weile durchtrocknen bevor die Chassis eingefräst werden. Danach sollten die Oberflächen möglichst gut gegen Luftfeuchtigkeit versiegelt werden. Die gleiche Bauart ist unkritisch wenn man die Chassis in einen der Deckel setzt wie bei der aktuellen "Bonbon" aus K&T.
Gruß, Juri
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 22.12.2012
Gut, ich versuche mal, auf alles einzugehen:
@Dosenfutter:
Hast du mir einen Link zu (weitestgehend) schwundfreiem Spachtelmaterial?
@naumi:
Da wäre ich sehr neugierig drauf, wenn du die Adresse oder ein Bild wiederfinden würdest. Machbar ist da mit der Fräse sehr sehr viel und auch nicht viel mehr Arbeit. Werkzeuge wechselt die ja selbst
@Bernhard:
Das ist prinzipiell ne interessante Idee, jedoch in der Praxis ist es mir lieber, wenn ich definierte Haltepunkte der Teile habe und damit auch saubere und feste Aufspannungen. Wenn so ein Teil abhebt, knallt das schon ordentlich
Und die Bohrungen, die man da sieht, sind für diese "Auffädel-Stangen". Sonst wird man da ja bekloppt beim verleimen
@Jochen
Der Radius, der da stehen bleibt, ist 2 oder 3mm, je nach verwendetem Fräser. Ergibt also gerade mal eine hübsche Schattenfuge.
Den Radius gibts bei mir aber trotzdem nicht, weil meine Software die Ecken "freistellen" kann. Der Fräser fährt so weit in die Ecke, dass nur die Anlageflächen des 90°-Winkels stehen bleiben.
Wenn man die Funktion nicht hat, macht man einfach auf die Rückseite der Schallwand den selben Radius, ist sehr einfach und schnell passiert.
@Juri
Deswegen mache ich die ja aus MDF
Da besteht die Box komplett aus dem selben Werkstoff und hat keine bestimmte Quellrichtung.
Und wie gesagt, mir gefallen die vielen Fehlstellen beim MPX sowieso einfach nicht. MPX ist ein schönes Holz in Stärken bis 40mm, darüber wird mir das Muster zu fad.
Gibt es eigentlich ausreichend lange "Rückwärts-Radiusfräser" mit Anlaufring oben? Sonst kann man bei der Bauweise der Nexus ja gar keinen Radius auf der Innenseite des Ausschnittes anbringen? Ich habe gelesen, dass man sowas machen sollte, damit die Chassis "atmen" können, also die Ventilation nicht durch das dicke Holz gestört wird?
So, ich hoffe, ich habe nichts vergessen?
Heute bin ich leider nicht dazu gekommen, die Teile zu fräsen, muss ich wohl doch morgen die Nachbarn quälen
Nebenbei grüble ich noch etwas über 3-dimensionale Deckel, um dem ganzen noch ein gewisses Extra zu geben. Ich bin mir aber noch nicht sicher, was da gut aussehen würde... Tipps und Beispiele sind natürlich gerne gesehen
Viele Grüße,
Marc
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - JFA - 22.12.2012
Spartaner schrieb:Den Radius gibts bei mir aber trotzdem nicht, weil meine Software die Ecken "freistellen" kann. Der Fräser fährt so weit in die Ecke, dass nur die Anlageflächen des 90°-Winkels stehen bleiben.
Hä?
Zitat:Wenn man die Funktion nicht hat, macht man einfach auf die Rückseite der Schallwand den selben Radius, ist sehr einfach und schnell passiert.
Klar, wenn man zufällig den passende Fräser hat
Gruß
Jochen
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 22.12.2012
Ich mach gleich ein Bild, ist ganz einfach, wenn man es sieht
Und es muss ja nicht der gleiche Fräser sein, kann auch ein größerer Radius sein.
Ooooder, man ist nicht so faul wie ich, und nimmt ein Schleifpapier^^
Mom, Foto kommt gleich
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - Spartaner - 22.12.2012
Hier Bild 1. Die grüne Linie ist der Weg, der vom Fräser gefahren wird. In der Ecke genau hinschauen, man sieht diesen kleinen "Ausreisser" in die Ecke rein
Hier nochmal mit simuliertem Fräserdurchmesser. Der fährt genau so weit rein, dass ein 90°-Winkel ganz in die Ecke passt:
Gehäuse in Spantentechnik für die SB 18 (CNC-gefertigt) - JFA - 23.12.2012
Ahja, ich hatte es mir schon fast gedacht, bzw. so ähnlich. Statt diagonal ginge ja auch von der einen Seite kommend ein wenig "zu weit" fräsen. Hätte den gleichen Effekt.
Gruß
Jochen