CLD: In welchem Bereich sinnvoll und wie güntstig umsetzen?

[walwal]

Zitat von walwal Beitrag anzeigen
...
Fazit:
Die endgültige Hitparade:

19 mm Span.............................................. ... 0 Punkte
+ 4 mm Bitumen........................................... 12
+ 2,5 mm Alubutyl (2017 mit Zwischenlage)......19
+ 2,5 mm Alubutyl........................................21
+ 4 mm Bitumen + 8 mm Fliese......................24
+ 4 mm Bitumen + 5 mm HDF........................31
+ 2 Lagen Alubutyl 2,5 mm + Alublech.............34
+ 8 mm Bitumen + Alublech...........................37
+ 2 Lagen Alubutyl 2,5 mm.............................38
+ 4 mm Bitumen+ 1 mm Alu...........................42
+ 4 mm Bitumen + 3 mm Aludibond.................47
+ 2 Lagen Alubutyl 2,5 mm + 3 mm Aludibond...48
.......

[walwal]

Perfekt wären 2 Lagen MDF je 10 mm mit einer Zwischenschicht 5 mm 2K-PU (viscoelatisch) wie es im Schiffsbau verwendet wird. Man müsste 10 kg bstellen und solche bereits zugeschnitten Platten gießen ober das gesamte Gehäuse doppelt ausführen und mit PU ausgießen. Idealerweise die gesamte Schallwand schwimmend in PU lagern. Ein Riesenaufwand, der nicht lohnt.

[TomBear]

Hallo walwal.

Habe mir den Visaton-Thread durchgelesen. Sehr interessant.
Danke für deine Untersuchungen.
Es muss zwar aus finanziellen Gründen so günstig wie möglich werden, aber um das Alubutyl komme ich wohl nicht rum.
Was ist von dem Reckhorn-Material zu halten. Für 30,- gibt es 2 qm in 2 mm Stärke. Sollte für meine Zwecke reichen.

Werde mal einen CAD-Entwurf von meinen Säulen einstellen. Dann versteht man besser, worum es mir geht.

Ich weiss nicht in welchem Thread das war und worum es ging.
Dort wurde mit Latex gearbeitet. Kann man damit vielleicht was anfangen?

Gruß Tommi

[Slaughthammer]

Ich habe zuletzt mit viskoelastischem Material von OTO-Akustik gearbeitet. War alles in allem recht unkompliziert. Ich habe das aber nicht messtechnisch verifiziert sondern einfach den Datenblättern vertraut. Einfach das Material für die Lautsprecher in halber geplanter Wandstärke einkaufen und mit dem Material LDL in der Mitte aufdoppeln. Anschließend aus dem so entstandenen Sandwichwerkstoff den Lautsprecher konstruieren. Man sollte allerdings die Eckverbindungen so planen, dass die Mittellage überall abgedeckt ist, also entweder mit großzügig gefalzten Ecken oder Gehrungen (was ich wählte) arbeiten. Preis für den m² LDL habe ich leider nicht mehr parat, aber das hielt sich in grenzen. Einfach anrufen, freundlicher Kontakt. Die Versandkosten kann man durch halbieren der Platten im Rahmen halten.

Gruß, Onno

[walwal]

Da machst du nichts verkehrt mit OTO, ich vermute, das ist auch Butylkautschuk.

Das Reckhorn Alubutyl hatte ich verwendet bei meinen Untersuchungen

[JFA]

Danke, also doch überlesen, bzw. es fehlt: 1x Alubutyl + 1x Alublech.

Die Hitparade folgt ganz gut der Theorie, aber es gibt Ausreißer. Zum Beispiel 4 mm Bitumen + 8 mm Fliese, oder eben 2x Alubutyl + Alublech. Die hätte ich dann doch besser erwartet. Messmethode? Fehler bei der Verklebung bzw. falsche Fehler? Oder, was ich mir zB im Fall der Fliese vorstellen könnte: die ist zu steif und nimmt deswegen kaum Biegung auf und das Bitumen ist wenig wirksam, Dämmung beruht dann allein auf der erhöhten Masse.

Das Verkleben selber ist sowieso kritisch. Wenn der zu dick wird kann keine Biegung/Scherung in das dämpfende Material übertragen werden.

Ach ja, und noch was grundsätzliches zu CLD: es kommt aus dem Leichtbau ((Luft-)Fahrzeuge) oder auch dem militärischen Schiffbau. Denn man kann mit CLD bei gleicher Wandstärke höhere Dämmwerte erzielen, oder eben vergleichbare Dämmung bei geringerer Wandstärke. Natürlich kann man die Wandstärke immer nur so weit verringern, dass die strukturelle Integrität (Star Trek ) erhalten bleibt, das heißt es geht nicht beliebig dünn.

Hier noch was schönes aus der Praxis: https://www.ta-hifi.de/wp-content/up...alis_S_300.pdf
Ein Aluminiumlautsprecher, knappen Meter hoch. Auf Seite 1 sieht man die Dämmung und Dämpfung, Dämmung durch 4 mm Bitumen auf 5 mm Alu (Rückwand 3 mm, Dämpfung 15 (?) mm Basotect. In den Messungen ganz unten sieht man eine kleine Delle knapp unter 200 Hz. Die kommt vom Gehäuse, die Seitenwände vibrierten bei der Frequenz wie blöde. Ich hatte das durch eine Verstrebung der Seitenwände behoben, ein in die seitlichen Führungen gepresster Holzkeil. Dann war das weg. Keine Ahnung, warum das bei dem Testmuster nicht drin war (da verlässt mich jetzt das Gedächtnis, ob das wirklich in die Serie kam).
Von der fiesen Stelle abgesehen war das Gehäuse absolut ruhig bzw. ruhig genug, es war sonst nichts weiter Auffälliges. Später wurde dann noch das Basotect durch einen besser geeigneten PU-Schaum ersetzt, das war noch halb auf meinem Mist gewachsen, da war ich schon auf dem Sprung.

[NuSin]

Nachdem ich das hier gelesen habe:
https://www.google.com/url?sa=t&sour...pawcoFc_NXxDII

Will ich mal versuchen in meinem aktuellen Projekt Verstrebungen einzubauen, die mindestens auf einer Seite in einem flachen Zylinder enden lassen, der mit Acrylkleber gefüllt ist. Das hat nichts mit CLD zu tun, ich bin aber auf die Wirkung gespannt. Dank 3d Druck lassen sich da schnell verschiedene Abmessungen realisieren und testen. Ich weiß nur noch noch so genau wie ich die Wirkung messen soll.

[walwal]

Ich denke auch, die Fliese ist zu steif. Inzwischen gibt es von Reckhorn das:

https://reckhorn.com/schall-waermeda...e-fuer-flex-19

Das wäre das ideale Material, wenn man die erwähnte Zwischenschicht machen will (Constraint Layer Damping).


Zitat von walwal Beitrag anzeigen
...
.... Besser als eine schicht Butyl + Deckschicht auf der Innenseite wirkt eine Zwischenschicht, also zB 8 mm MDF + 4 mm Butyl + 8 mm MDF. Ist aber schwieriger herzustellen.
Das optimale Sandwich würde dann sein (spekulativ): 10mm MDF/ 5 mm Alubutyl/10 mm MDF. Dazu 2,5 mm Alubutyl auf je 10 mm MDF mit der Aluseite verkleben und zusammenklappen, fest und lange pressen, etwas erwärmen. Oder so ähnlich.




Man klebt diese auf eine Lage (beispielsweise) MDF auf und darauf die zweite MDF. Gut anpressen. Vermutlich sollte man 2 Lagen der Folie übereinander legen, ev. sogar mehr. Ist noch nicht lieferbar.

[walwal]

Das perfekte Polyurethan soll dies sein:

https://www.pyroteknc.com/products/d...decidamp-dc30/

!0 + 1 kg Mindestabnahme, Bezug schwierig, im link Tschechien ....

[JFA]

Das wäre das ideale Material, wenn man die erwähnte Zwischenschicht machen will (Constraint Layer Damping).

Jau, das wär super. Dazu gibt es doch bestimmt eine Primärquelle, nicht mit Umweg über Reckhorn (aber vielleicht nur für Großkunden, damit wären wir raus).

@NuSin: interessanter Artikel aber Vorsicht: dabei geht es um Einleitung von Körperschall in Bauteile, das ist etwas anderes, als wenn der Körperschall schon im Bauteil ist. Im ersten Fall muss entkoppelt werden, und das geht über eine hohe Elastizität und wenig Verluste. Super dazu die Abbildung 5: links ist weich, rechts hart, unten wenig Dämmung, oben hohe. Die grüne Kurve dämmt am schlechtesten und ist die mit den höchsten Verlusten.
Sowas ähnliches wie deine Idee habe ich schon öfters gesehen, meistens aber nicht mit Zylinder, sondern mit zwei Brettern die flächig miteinander verklebt sind. Die Flächen sollen dann durch gegenläufige Bewegung Energie abbauen (im Kleber). Ich befürchte nur, dass das mit den meisten Klebern nicht geht, weil die aushärten und dann elastisch ohne viel Verluste werden. Ein bituminöse Masse wäre besser. Ich könnte mir auch vorstellen, dass Filz oder EPDM, nur einseitig aufgeklebt, wirksamer sind.

[NuSin]

@NuSin: interessanter Artikel aber Vorsicht: dabei geht es um Einleitung von Körperschall in Bauteile, das ist etwas anderes, als wenn der Körperschall schon im Bauteil ist. Im ersten Fall muss entkoppelt werden, und das geht über eine hohe Elastizität und wenig Verluste. Super dazu die Abbildung 5: links ist weich, rechts hart, unten wenig Dämmung, oben hohe. Die grüne Kurve dämmt am schlechtesten und ist die mit den höchsten Verlusten.
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Sehr richtig. Daher würde ich es mit Acrylatklebern probieren (sowas z.B.: https://www.bmd-baustoffe.de/BMD-Dichtkleber-310-ml). Ob nun auf Zug/Druck oder eher auf Scherung besser funktioniert muss ich ausprobieren. Ideen sind genug vorhanden, die Freizeit ist leider endlich

Aber das ist hier eh offtopic, ich mache einen eigenen Thread auf, sobald ich erste Ergebnisse habe.

[TomBear]

Ist vielleicht ne blöde Idee.
Könnte man auch Kork irgendwie einbringen? Wird ja als Trittschall benutzt.
Manche Hersteller integrieren den auch in ihren Gerätebasen und Absorber-Pucks.

Gruß Tommi

[walwal]

Wenn Kork weicher und viskoelastisch wäre....

[TomBear]

Ich dachte an Kork zusätzlich.
Also MDF, Alubutyl, Kork, MDF.
Oder MDF, Alubutyl, MDF und den Kork auf die Innenseite.

Gruß Tommi

[JFA]

Trittschalldämmung unter/als Laminat ist auch wieder nur Reduzierung der Einkopplung ins Bauteil.

Man könnte allerdings die Chassis in einem Einsatz aus Kork schrauben und den dann mit dem restlichen Gehäuse verkleben. Das hätte den gleichen Effekt.

[Kalle]

Ich dachte an Kork zusätzlich.
Also MDF, Alubutyl, Kork, MDF.
Oder MDF, Alubutyl, MDF und den Kork auf die Innenseite.

Gruß Tommi

Hallo Tommi,
ich verwende MDF seit Jahren nicht mehr. Es gibt genug andere auch preiswertere Materialien wie OSB oder Kiefersperrholz, dass sich auch akustisch besser eignet. Anstatt Alubutyl halte ich eine andere Vorgehensweise für sinniger, mit Butyl aus der Kartusche ein dünnes Alublech einkleben. Das Alubutyl ist von seinem Frequenzverhalten für KFZ-Dünnbleche ausgelegt. Von einem dickeren Butylbett und dem steiferen Blech, z.B. 0,8 bis 1mm, halte ich das in Verbindung mit Holz für die bessere Variante. Eigene Versuche stehen aber noch aus. Die innere MDF-Schicht kannst du dann weglassen.
Alublech kann man mit Hartmetallsägeblättern und Führungsschiene einfach passend schneiden.
Gruß Kalle

[TomBear]

Hallo Kalle.

Alu in einer kleinen Wohnküche ohne geeignetes Werkzeug bearbeiten? Könnte schwierig werden.
Aber zum Holz wollte ich sowieso fragen welches sich gut eignet und welche Stärke bei Sandwich/ CLD noch nötig ist.
Da mein Portemonaie aus Zwiebelleder ist () muss es gut aber günstig werden. Und da kommt dein Einwand mit dem OSB und dem Butyl genau richtig. Ich hab hier noch eine 12 mm Platte OSB über, die ich verwenden wollte.
Also 12 mm OSB, Alubutyl/ Butyl, 5 mm HDF und darauf Kork.
Würde auch Balsa anstatt HDF gehen? Hätte ich auch noch genug.

Gruß Tommi

[Kalle]

Würde auch Balsa anstatt HDF gehen? Hätte ich auch noch genug.
i

Moin Tommi,
wennste noch das Balsa mit Lackresten tränkst, damit es genügend steif wird, warum nicht.
Gruß Kalle

[JFA]

Das Butyl aus der Kartusche ist erstmal eine gute Idee. Allerdings muss es wirklich gleichmäßig aufgetragen werden, und dann gleichmäßig angedrückt werden, damit es wirklich vollflächig verklebt. Ich hatte irgendwo einmal einen Bericht gesehen in dem Fehlstellen im CLD untersucht wurden, die hatten teils erheblich Auswirkungen.

Aber es scheint immer noch nicht klar zu sein, was CLD eigentlich ist.
Wenn man eine Dämmschicht auf ein Blech/Brett klebt, dann verschiebt sich die Neutralfaser (das ist die Linie, die bei Biegung keine Längenänderung aufweist) ein wenig in Richtung Dämmschicht, verbleibt aber idR im zu dämmenden Material, einfach weil dieses viel steifer ist. Dann wird bei Biegung die Dämmschicht auf Streckung/Stauchung belastet, und weil das Material üblicherweise sehr weich ist "steckt" die meiste Energie im zu dämmenden Material und wird daher nicht durch die hohen Verluste in der Dämmschicht in Wärme umgewandelt. Das ist einer der Gründe, warum man dann eine möglichst dicke Schicht auftragen muss (Steifigkeit ~ Stärke³). Ein anderer ist die höhere Masse, die grundsätzlich die Dämmung erhöht ist. Klar soweit?

Beim CLD geht man das Problem, die "Energie in die Dämmschicht zu transferieren" damit an, in dem die Dämmschicht zwischen zwei idealerweise gleich steife Platten gelegt wird. Dann liegt die Neutralfaser in der Dämmschicht und diese wird auf Scherung belastet. Die Scherungs"steifigkeit" ist dabei deutlich höher als die Biegesteifigkeit, und daher braucht es nur ganz wenig Material. Im Gegenteil, zu viel kann sogar schlecht sein: wenn die Konterschicht lose endende Kanten hat so biegt sie sich nicht selber mit, sondern wird über die Dämmschicht mitgezogen. Das passiert aber nur effektiv, wenn diese dünn genug ist. Zu dick, und die Dämmschicht "biegt sich weg". Da kann es dann tatsächlich zu dem Fall kommen, dass die Dämmung wieder schlechter wird, wenn die Dämmschicht dicker wird.

12 mm OSB + Butyl + 5 mm HDF scheint mir als kein schlechter Weg. Gefühlt müsste das HDF aber dicker sein. walwal hatte doch irgendwas mit 8 mm HDF + Butyl + 8 mm HDF in seiner Hitliste drin. Das würde passen.

[walwal]

Nicht ganz, 10 mm MDF/Butyl/MDF.

Wie gesagt, 2 Lagen des neuen 1mm Butyl zwischen 2 gleich starke Platten, ob HDF oder MDF, keine Ahnung was besser ist.

Ich habe gesucht wie ein Irrer, habe aber nur Reckhorn als Lieferant für beidseitig klebendes Butyl gefunden, denke aber, dass der Preis angemessen ist.