WG-300 gesucht (1 Stück reicht)

[SNT]

Hallo Jungx,

da ich nä. Woche beim Lautsprecherbasteln mit einem guten Kumpel nicht ohne irgendwas was selber gebautes nach Hause gehen möchte, plane ich ich die Wavecone MK2 nachzubauen, also Lavoce FBASS08-18 plus den greislichen FRSX5 von Visaton im WG-300 Waveguide von Monacor, eingestzt als Hochtöner ab. a 1kHz.

Da ich auf das absägen und planschleifen des Waveguides Null Lust habe, möchte ich den Waveguide kurzer Hand nachkonstruieren und auch gleich mit einem Anschraubelement mit Koppelvolumen versehen, das Ganze dann in 3D ausdrucken. Gleichzeitig möchte ich etwas Akustikstoff einsetzen um die greisliche Membran vom RFSX5 nicht sehen zu müssen.

Ich benötige daher einen WG-300 um die Kontur nachzumessen. Vielleicht hat der eine oder andere von Euch einen WG-300 übrig, gerne auch leihweise.

LG Sven

[Franky]

Hallo Sven,
im Zuge der Entwicklung des Waveguide für den AIRMT-130 habe ich die Kontur des WG-300 abgenommen. Ich kann Dir die Maße gerne zur Verfügung stellen.

[SNT]

Hallo Sven,
im Zuge der Entwicklung des Waveguide für den AIRMT-130 habe ich die Kontur des WG-300 abgenommen. Ich kann Dir die Maße gerne zur Verfügung stellen.

Das hört sich sehr ausgezeichnet an! Danke dir Frank! Hast PM. Ich schulde dir nen Whisky ( oder so) beim nächsten Frickelfest oder melde dich einfach, wenn du mal was benötigst.

LG Sven

[SNT]

War in ner Stunde erledigt. Schaun wir mal was der Ausdruck wird. Ich muß die Kontur noch crosschecken. Der Waveguide besteht aus 4 Teilen, die einfach zusammengeklebt werden. Die 4 Teile erlauben einen Druck ohne zeit- und materialaufwendiges Stützen. Auch der FRSX5 wird einfach reingeklebt. Hält bestimmt 101 Jahre, solange keiner reinlangt. Die Konstruktion ist einfacher als das Slicen...die Auflösung ist noch recht grob weil ich nicht stundenlang aufs rendern warten wollte.

Wenn ich fertig bin und die Sache geklappt hat poste ich die stl Dateien.

LG Sven

https://1drv.ms/u/s!AjocN85yA32PgasB...c3PMw?e=Ti3VSw

[Franky]

Das ging ja schnell - bin mal gespannt was da klanglich bei raus kommt.

[SNT]

Angesichts der verwendeten Chassis habe ich ehrlich gesagt keine große Erwartungshaltung. Besonders den FRS5X Glump-Breitbänder (die Veratbeitungsqualität ist miserabel, die Membran hat 1mm Schräglage, jaja weisschon, er hat Kultstatus…) als reinen Hochtöner einzusetzen finde ich ehrlich lustig.
Da ich auch mit nicht perfekten Frequenzgängen zurecht komme - wenns gut klingt - , reichts mir, wenn mir die Box nicht auf die Nerven geht (was ja im Wiederspruch zu obiger Erwartungshaltung steht ;-) und nen ordentlichen Bass raushaut. Ist ohnehin nur ein Vintage-Bastelexperiment im Spangehäuse…aber klar: Ich geb dann Feedback. Bezüglich des Gehäuses bin ich noch unklar. Ich hab den Bass noch nicht simuliert. CB wäre mir eigentlich am liebsten, aber ich schätze ich lande dann in einer mindestens 100 Liter Standbox, was jetzt nicht so prickelnd wäre. Da hätte ich lieber nen dickeren Antrieb im kleineren Gehäuse. Oder ich bau einfach 100% nach.

Ich höre eh nur Blues und Rock… ich lasse mich mal überraschen. Wie gesagt, wenn ich eh schon die Fräse in der Hand habe….und nach 4 Monaten Pause muß ich ohnehin mal wieder meine 3D Drucker bewegen, nicht dass mir das Chinazeug noch anrostet…Es macht mir halt auch mal wieder Spass mich an nem coolen Waveguide zu versuchen.

Der Waveguide wird 3D gedruckt und anschliessend aus Stablitätsgründen mit Dentalgips gefüllt. Das ist dann nicht einfach nur ein dünnes Stück Plastik.

LG Sven

[SNT]

Update: ALL.stl

Die neuen schmalen Streifen führen den Schall und dämpfen Frequenzgangwelligkeiten durch eingelegte Gummibänder. Durch diese Maßnahme - durch unzählige Hörversuche nachgewiesen - wird aus einem 10€ Breitbänder ein 400€ Beryllium Hochtöner der absoluten Extrem-High End Klasse und der aktuelle Waveguide stellt somit alles in den Schatten was die Welt gesehen hat.

Schmarrn, sehen gut aus, bewirken wahrscheinlich gar nichts, aber ich kann darin die 3D Druck Naht gut verstecken. Die hintere Dichtscheibe wurde nicht mit gerändert.

LG Sven

[ArLo62]

Im worst case eine prima Sollbruchstelle wenn Du die Dinger gegen die Wand pfefferst.
Mit dem TW70 funktionierte der Waveguide ganz gut. Habe aber festgestellt, dass ich eher der Kalottenmann bin.

[SNT]

Im worst case eine prima Sollbruchstelle wenn Du die Dinger gegen die Wand pfefferst.
Mit dem TW70 funktionierte der Waveguide ganz gut. Habe aber festgestellt, dass ich eher der Kalottenmann bin.

Kann mir auch passieren, dass mir das Ganze akustisch ned so passt, aber dafür ist der Aufwand und die Kosten gering, da ich den Waveguide nicht planschleife und lackiere, sondern einfach so lasse.

Die Hohlräume des Waveguides, also komplett innen, werden später noch ausgegossen ( einfach Gips reinkippen oder Dentalgips). Das erhöht die Stabilität und verhindert Schallaustritt oder Anregung vom Bass her.

Ja - und stimmt auch - ich wollte auch mal nen schönen Waveguide drucken…im Slicer nutze ich daher Ironing (oberste Fläche bügeln damit man die Druckbahnen nicht sieht), eine variable Layerhöhe (damit die Schichten gleichmäßig sind, also dynamisch von ca. 0,075 bis 0,15), ein spezielles extrem stabiles Gyriod-Infill, was einen durchgängigen Verguss zulässt, die kleinen Streifen um die Naht und Einzüge unsichtbar zu machen und mehrere verklebte Komponenten um die Druckzeit aufzuteilen und nicht stützen zu müssen und damit sehr gute Oberflächen zu erzielen. Im Gegensatz zur 3D Zeichnung (Openscad) ist das Slicen eine Wissenschaft…Das Ganze auf einem Ender 3 Vs2 mit automatic bedleveling. Ich bin selber gespannt wie es wird.

Lg Sven

[Franky]

Der Waveguide wird 3D gedruckt und anschliessend aus Stablitätsgründen mit Dentalgips gefüllt. Das ist dann nicht einfach nur ein dünnes Stück Plastik.

Da bin ich mal gespannt. Ich habe mal versucht ein hohles Waveguide für den AIRMT-130 mit Epoxydharz zu füllen und das ist gnadenlos gescheitert. Es lief einfach nicht hinein da wohl zu zähflüssig.

[SNT]

Da bin ich mal gespannt. Ich habe mal versucht ein hohles Waveguide für den AIRMT-130 mit Epoxydharz zu füllen und das ist gnadenlos gescheitert. Es lief einfach nicht hinein da wohl zu zähflüssig.

Musst du Gips nehmen. Ist auch ne recht saubere Angelegenheit. Wenns du es 10 mal härter haben willst nimm Dentalgips. Da hast du allerdings etwas Schwierigkeiten beim Bohren….

LG Sven

[ArLo62]

Für solche Fälle habe ich eine Vakuumpumpe und Foliensäcke. Müsste damit gehen. Und dann dünnflüssiges Harz mit langer Topfzeit.
Müsste man versuchen.

[SNT]

Hallo,

hier der Aufbau des 4 teiligen Waveguide für den kleinen Visaton Breiti und das zugehörige Slicing. Man sieht, dass je weiter sich der 'Hornmund' öffnet desto geringer ist die Layerhöhe, andernfalls würde man zunehmend unschöne Treppenstufen sehen. Man sieht auch, dass der Waveguide sich nicht bis über die Verschraubung hinaus aufweitet, sondern dass die letzten 10mm Rand eine Horizontale ist. Um derartig flache Winkel zu drucken, würde man fast eine unendlich kleine Layerhöhe benötigen oder man käme um das Schleifen nicht umhin oder man müsste den Waveguide vertikal auf der Druckplatte positionieren (also so wie er in er Box verbaut ist) und in die Höhe ausdrucken. Dann käme man um Supportstruktur satt nicht rum und man müsste fast die doppelte Zeit drucken. Man sieht auch in der Kontur, dass der minimale Austrittwinkel ausreichend gering ist. Unten das Gyroid_Infill, was am stabilsten ist und zusätzlich das Füllmaterial vollständig durch den Körper durchlaufen lässt. Und ja. 8 Stunden für nicht mal den ganzen Waveguide...aber dafür haben wir ja die Maschinen, zumindest solange es nicht zu einem Aufstand kommt.

Die weissen Dipferl sind übrigens die Nahtpunkte wo der Extruder die Außenkontur anfängt zu drucken. Unversteckt also direkt auf dem Waveguide verteilt, sieht man genau da Punkte, was sehr unschön ist, also: Naht dorthin verlegen wo es nicht auffällt. Mit den Einzügen (pink) verhält es sich imho ähnlich.

Ich werde ab Morgen drucken... mal sehen wies wird. Waveguide drucken ist nicht sooo leicht...Auch interessant: der Drucker lässt sich über 1 Stunde lang Zeit, um die Oberfläche glatt zu bügeln. Der Extruder fährt über die letzte Schicht und verschmilzt alle Unebenheiten ohne dabei neuen Kunststoff zu fördern. Das habe ich mal beim Stick probiert und hat dort super funktioniert. Man sieht selbst mit dem Mikroskop keine Streifenstruktur mehr.