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  1. #21
    Erfahrener Benutzer
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    Standard

    Heute habe ich ein klein wenig weiter gemacht (oder angefangen?). Die Gehäuse habe ich verklebt, dazu nutze ich UHU Holz Max. Das hält bombig, man braucht nur wenig und es hat praktischerweise eine ähnliche Farbe wie MDF roh.
    Leider war der Baumarktzuschnitt dieses Mal nicht so präzise wie gewohnt. Da steht etwas Schleifarbeit an. Die Idee mit den Rampamuffen stirnseitig im MDF ist auch nur so mittelmäßig gut, erste Versuche brauchten viel Fingerspitzengefühl damit das MDF nicht auf platzt. Den 3d Druck starte ich erst, wenn ich diesbezüglich sicher bin, dass das so klappt wie vorstellt. Ansonsten braucht es einen Plan B.

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  2. #22
    Erfahrener Benutzer
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    346

    Standard

    Um dir das mit den Rampamuffen zu vereinfachen, könntest du großzügiger ausbohren und die Muffen einkleben. Womit dürfte dabei recht egal sein, selbst Holzleim klappt. Damit habe ich schon Stücke einer Fliese ausgerisssen, als ich einen alten Tropfen vom Boden "abgestoßen" habe. Wenn du die Wahl hast: Montagekleber oder Scheibenkleber.
    Um das Zusammenleben zu vereinfachen, gilt im Privatbau folgende Grundregel:

    Der Bauherr hat abschließend immer Recht!

  3. #23
    Erfahrener Benutzer
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    Standard

    Kleber wäre reichlich vorhanden, insofern ist das durchaus eine Option. Aufbohren muss ich mindestens auf 5,5mm. Normalerweise würden 5mm reichen. Plan B wären Gewindestangen von hinten, dann hätte die Front keine Schraubenlöcher mehr.

    Aktuell hat der Drucker noch andere Jobs, insofern bleibt etwas Zeit zum Überlegen.

  4. #24
    Erfahrener Benutzer
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    Standard

    Gute Idee - du könntest vorn auch kurze Gewindestangen einkleben. Dann sparst du noch Stahl. Nur verdeckt ist es dann wieder nicht mehr.
    Um das Zusammenleben zu vereinfachen, gilt im Privatbau folgende Grundregel:

    Der Bauherr hat abschließend immer Recht!

  5. #25
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    Standard

    Gute Erfahrung habe ich mit 2k-Kleber gemacht. Einfach ins Bohrloch, und dann präparierte Schraube rein. Schraube idealerweise mit Trennwachs einnebeln, wenn nicht zur Hand tut es auch ein abgelüfteter Stoß WD40. Bohrloch etwas tiefer, und Gewindeformschraube bis Anschlag rein, die Befestigungsschrauben sollten natürlich kürzer sein.

  6. #26
    Erfahrener Benutzer
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    Standard

    2K Kleber ist sicherlich auch eine Option. Ich muss da auch nix einnebeln, da die Rampa Muffen ja im Bohrloch drin bleiben. Nur das metrische Gewinde sollte frei von Kleber bleiben.

    Die gedruckten Terminals sind jetzt auch fertig.

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  7. #27
    ich drucke ‚auf Gehrung‘ Benutzerbild von SNT
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    Standard

    Zitat Zitat von NuSin Beitrag anzeigen
    2K Kleber ist sicherlich auch eine Option. Ich muss da auch nix einnebeln, da die Rampa Muffen ja im Bohrloch drin bleiben. Nur das metrische Gewinde sollte frei von Kleber bleiben.

    Die gedruckten Terminals sind jetzt auch fertig.
    Sehr geil! da hatten wir wohl die eine ähnliche Idee! Ich druck mir auch gerade 'High End' Terminals mit Kupferrohr aber keine Anschlußplatte, sondern Anschlußbolzen.

    Gruß von Sven
    Ich unterstütze Paul Ellis bei seiner Entwicklung 3D gedruckter Chassis
    www.polymate3d.com

  8. #28
    Erfahrener Benutzer
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    Standard

    Ja, das mit den Terminals mache ich schon lange so. Das hat sich bewährt ;-)

    Den Waveguide Adapter habe ich auch gedruckt, leider ist der Durchmesser am TW70 zu groß. Keine Ahnung was ich da gemessen habe, das muss nochmal neu...


    Der Drucker ist weiter fleißig, jetzt entsteht der obere Teil der Schallwand. Ich nutze hier erstmalig die "Adaptive Layers" Funktion von CURA. D.h. die Layerhöhe variiert in Abhängigkeit der Geometrie, damit ich bei den flachen Verläufen dünnere Layer habe. Das spart einiges an Zeit.

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  9. #29
    Zeitreisender Benutzerbild von dy1026u
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    sehr cool

  10. #30
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    Coole Geschichte! So Terminals wollte ich mir demnächst auch mal drucken
    Viele Grüße,

    Rouven

    Roul-DIY // D.A.U.

  11. #31
    Erfahrener Benutzer
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    Zitat Zitat von Roul Beitrag anzeigen
    So Terminals wollte ich mir demnächst auch mal drucken
    Danke, ich lade die Vorlage am Wochenende mal hoch bei Interesse.

  12. #32
    Erfahrener Benutzer
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    SO, mal kurz die Mittagspause zur Begutachtung genutzt.

    So schaut das aktuell aus:

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    Ist nicht perfekt geworden, man kann aber damit arbeiten.

    Die Haftung auf dem Druckbett war super. So hoch, dass sich dann die Glasplatte an den Rändern leicht hochgebogen hat .
    Leider hat es dann das Bauteil von den Supports etwas abgehoben. Insgesamt ist die Maßhaltigkeit aber trotzdem erstaunlich gut.

    Der Adapter für den TW70 muss neu, da habe ich irgendwie Murks beim Messen gebaut.

    Die TMT Abteilung ist nun auch im Druck:
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  13. #33
    Erfahrener Benutzer
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    Sieht schonmal sehr gut aus! Bin gespannt, wie es sich in der SW misst. Ich hoffe, ich komme am WE auch mal dazu, den TW70 an dem DIY-WG zu messen.
    Viele Grüße,

    Rouven

    Roul-DIY // D.A.U.

  14. #34
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    So, ab jetzt wird gepfuscht (sieht man aber hinterher ja nicht ).

    Ich habe etwas großzügig Platz für den W130S geschaffen und die Boxen von innen mit Teppichfliesen "verschönert".

    Ärgerlich: Mein bestelltes TPU Filament kommt nicht. So kann ich die ganzen Dichtungen nicht drucken

    Aber gut, dann wird es dieses Wochenende nicht so viel weiter gehen wie erhofft...

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  15. #35
    ich drucke ‚auf Gehrung‘ Benutzerbild von SNT
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    Ich schneide mir die Dichtungen mit einem 18mm Mini-Rollcutter (Amazon: Prym Rollenschneider 18mm) aus einer 0,5-1mm Moosgummiplatte raus. Vielleicht hilft das ja weiter. Dachte schon an einen Lasercutter, stinkt mir aber zuviel….

    Gruß von Sven
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  16. #36
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    Keine schlechte Idee. Für alles manuelle nehme ich sonst einfach Monacor MDM5. Das Zeug ist wirklich nicht schlecht und leicht zu verarbeiten. Nur komplett wieder entfernen macht keinen Spaß...

    Aktueller Stand: Die erste Schallwand ist komplett. Die Rampamuffen sind eingesetzt und der Kleber härtet bis morgen aus.

    Der zweite Adapter für den TW70 muss noch gedruckt werden. Erste Messungen am Wochenende wären das Ziel. Für den Hochton sollte das klappen. Für den W130s fehlt noch der Adapter für die stirnseitige Montage...


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  17. #37
    Erfahrener Benutzer
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    Sehr nice! Bin auf deine Messungen gespannt!
    Viele Grüße,

    Rouven

    Roul-DIY // D.A.U.

  18. #38
    ich drucke ‚auf Gehrung‘ Benutzerbild von SNT
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    Ich dachte grad mal und sehe bei unserem NuSin vorbei und schau mal wies da so weitergeht. Das gefällt mir schon ausgesprochen gut!! Die Frontblendenidee schafft wirklich schon ganz passable Gestaltungsmöglichkeiten. Wird das noch lackiert? Ich bin schon gespannt aufs Finish. Gerade die Verschraubung ist ne coole Sache und sieht auch sehr gut aus.

    Ich finde es wäre es wert, die Riffelstruktur etwas zu verspachteln und sauber zu verschleifen. Da steckt jetzt so viel Arbeit drinnen, da kommt's auf ein bisschen Mehraufwand auch nicht an. Das kann so ein echter Hingucker werden.

    Ein bisserl Pfusch muß immer mit dabei sein, sonst wärs nix Selbstgebasteltes, aber wenn man es nicht sieht, kräht kein Hahn danach.

    Auch wenn das hier das Mess- und Frequenzweichenforum ist…ein gutes Finish macht eine gut klingende Box erst perfekt.

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (11.02.2022 um 21:56 Uhr)
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  19. #39
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    Finish: Ja, wenn es gut klingt und mehr als ein Bastelexperiment wird, dann bin ich offen dafür. Alleine weil ich den von Dir gefundenen Filler unbedingt ausprobieren möchte.

    Aber ein Schritt nach dem anderen

    Da die beste aller Ehefrauen heute das Haus vor sechs Uhr verlassen hat, habe ich eine kleine Frühschicht eingelegt. Anbei noch eine Dokumentation von ein paar Arbeitsschritten...

    Bohren der Löcher für die Front und setzen der Rampa Muffen...

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    Meine Hai-End Terminals, fertig verlötet und verschraubt...


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    Provisorische Abdichtung, mangels TPU:

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    Probesitzen der Chassis:

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    Fast fertig, der W130S braucht noch einen Distanzring, so sitzt er zu dicht an der Schallwand:

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    Viel wichtiger aber: die erste Messung (horizontal von 0-60°, gefenstert aber ohne Smoothing):

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    Das sieht jetzt erstmal nicht sooo schlecht aus. Der schmalbandige Einbruch unter Winkeln dürfte dem schon an anderer Stelle diskutierten Problem mit Reflektionen im WG geschuldet sein.

    Vertikal habe ich noch nicht gemessen, das kommt hoffentlich morgen dran. Jetzt muss ich wohl auch noch lernen mit Vituix CAD umzugehen...

    Viele Grüße
    Sebastian

  20. #40
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    Sebastian, wie wäre es wenn du dünne 2mal 0,2mm Layer Kunststoff-Folien rausdruckst und damit komplett das MDF beklebst? Die Sichtseite ist dann die Seite mit der die Platte Kontakt mit dem Druckbett hatte. Das könnte super aussehen, auch wenn du die Platten wie bei deiner vorderen Schallwand abteilst. Die Überstände einfach mit dem Bündigfräser abfräsen und die Ecken kurz verschleifen. Dann bräuchtest du kein MDF Finish und die Box sieht komplett nach 3D Druck aus. Sozusagen ‚3D Druckfurnier‘. Das würde auch sehr gut generell zu deinem Schallwandverfahren passen. Was meinst Du?

    Gruß von Sven
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