» über uns

» Registrierung

Hallo neue User
Aufgrund massiver Fake-Anmeldungen waren wir gezwungen die bisherige Anmeldeprozedur zu schließen.

Es ist jedoch weiterhin möglich registrierter User in diesem Forum zu werden.

Schreibe uns dazu einfach eine Nachricht mit folgendem Inhalt:

- Deinen gewünschten Usernamen
- Deinen Vor- und Nachnamen
- warum Du Mitglied werden möchtest
- eine Telefonnummer unter der wir Dich erreichen können
- Dein Wohnort mit Postleitzahl

Fehlen diese Angaben, kann eine Registrierung im Forum nicht erfolgen.
Prüfe also bitte, ob alle Angaben vollständig sind!

Die Telefonnummer dient nur der Überprüfung, ob Du eine reale Person bist und wird anschließend in unserem System gelöscht.

Unser Moderations-Team nimmt daraufhin Kontakt mit Dir auf und erstellt anschliessend Deinen Account.

Du kannst uns deinen Registrierungswunsch über das Kontaktformular (Link) zukommen lassen.
Wähle dort als Betreff "Registrierung" aus und vergiss nicht uns die oben genannten Infos mitzugeben!

Dein DIY-Hifi-Forum Team
Seite 1 von 6 1 2 3 ... LetzteLetzte
Zeige Ergebnis 1 bis 20 von 118
  1. #1
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard Chimaira: Klein, kompakt und teilweise aus dem 3d Drucker...

    Dann will ich auch mal meinen Beitrag zum Battle vorstellen.

    Ich habe das Kind "Chimaira" getauft, da es quasi eine Chimäre aus einer klassischen viereckigen Holzbox mit altmodischen Chassis und einer Schallwand aus dem 3d Drucker darstellt.

    Insgesamt wird die Box wenig aufregend. Es soll eine kleine geschlossene (GHP) Box werden, die später ggf. mal als 2.1 Satellit dienen kann. Der Oberbass wird ein wenig aufgedickt sein, aber etwas Spaß im Amplitudengang sei hier erlaubt.

    Warum die Bauweise? Nun, so komme ich fast gänzlich ohne Fräsarbeiten aus. Und das kann einen späteren Nachbau durchaus attraktiver machen, denn 3d Drucken ist schon fast Volkssport, mit einer Fräse umgehen können viel weniger Leute. Abgesehen davon kann ich so mit verschiedenen Formen an Schallführungen experimentieren. So schaut der erste Entwurf aus:

    Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	Chimaira02.jpg
Hits:	115
Größe:	52,6 KB
ID:	63950 Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	Chimaira01.jpg
Hits:	201
Größe:	60,8 KB
ID:	63951

    Die Front wird zweiteilig, damit sie auf einem Drucker ab 20*20cm Druckfläche problemlos hergestellt werden kann. Ob die Verschraubung stirnseitig mit kleinen Rampa Muffen so funktioniert, muss sich noch zeigen.

    Leider krankt das Projekt an einigen Pannen. Mein Baumarkt hat sich geweigert Boden und Deckel auf Maß zu sägen, da die Abmessungen zu klein seien. Die erste Chassis Bestellung ist komplett storniert worden. Der zweite Versuch erfolgte dann aufgeteilt auf zwei Bestellungen. Statt zwei W130s ist dann aber nur einer angekommen und die TW70 sind derzeit auf dem Postweg verloren gegangen .

    Es wird mein erstes Projekt mit passiver Frequenzweiche. Die Entwicklung erfolgt aber zunächst aktiv, mit dem Versuch das dann passiv abzubilden. Die erste Idee war eine Steile Trennung bei 2,8kHz, nachdem ich grob abgeschätzt habe was die Bauteile dafür kosten muss sich das noch einmal überdenken... (plötzlich sind aktive Lösungen noch attraktiver geworden als sie es für mich sowieso schon waren...).

    Wenn dann alles irgendwie geklappt habe, will ich noch eine Modifikation des TW70 vornehmen. Aber dazu später mehr...

  2. #2
    einfach mal abschalten... Benutzerbild von Olaf_HH
    Registriert seit
    19.11.2012
    Ort
    Hamburg
    Beiträge
    5.598

    Standard

    Hi, Gute Idee, wie schaut das denn mit den Resonanzen aus, willst da noch was machen ?
    Ich kann mir vorstellen, das bedingt durch die Trennung in der Mitte der Front sich da Resonanzen bilden könnten ?
    Alubutylhinten auf die Front z.B. ?
    In Hamburg sagt man, Moin

    Olaf_HH

    Meine aktuellen Projekte auf IGDH:
    Dyna-Lith OB ; M-L-W-R ; ViBa130/70
    Magnat MA900 Röhrentuning

  3. #3
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Guter Punkt!

    Was man auf den Bildern noch nicht sieht (weil ich es noch nicht gezeichnet habe )

    Die beiden Teile werden miteinander verschraubt. In den oberen Teil kommen Messing Inlets mit metrischem Gewinde und in den unteren Teil Löcher, wo die Schrauben von hinten eingedreht werden. Zwischen die beiden Teile kommt Dichtband.

    Viele Grüße
    Sebastian

  4. #4
    Vorsicht Ironie ...
    Registriert seit
    16.11.2018
    Ort
    Bretten
    Beiträge
    928

    Standard

    Die "Printed Baffle" wird so schön, da stören die (tiefen) Schraubenlöcher. Wie wäre eine auf Leistenrahmen geschraubte Rückwand mit der Möglichkeit, die Front von innen zu verschrauben?

    Ich habe sowas bei meiner BGmax gemacht:

    Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	b1.JPG
Hits:	100
Größe:	129,7 KB
ID:	64015Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	b2.JPG
Hits:	100
Größe:	71,7 KB
ID:	64016

    ... und die Frontteile auf eine gemeinsame (3 mm) Trägerplatte schrauben, die die Front gleichzeitig innen im Gehäuse zentriert.
    Gruß Klaus

    Wer nicht bis drei zählen kann, muss es halt digital lösen !

  5. #5
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    24.06.2012
    Beiträge
    207

    Standard

    Das geht sehr gut. Von vorn und hinten:

    Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	Bsp_2.jpg
Hits:	187
Größe:	335,5 KB
ID:	64019 Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	Bsp_1.jpg
Hits:	219
Größe:	475,6 KB
ID:	64020

    Grüße
    Olaf

  6. #6
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Zitat Zitat von mechanic Beitrag anzeigen
    Die "Printed Baffle" wird so schön, da stören die (tiefen) Schraubenlöcher. Wie wäre eine auf Leistenrahmen geschraubte Rückwand mit der Möglichkeit, die Front von innen zu verschrauben?
    Sehr gute Idee! Das greife ich gerne auf. Ich rechne allerdings damit, dass ich verschiedene Varianten drucken und testen werde. Insofern verschraube ich zunächst von vorne. Wobei ich (aus Faulheit) mir ggf. auch einfach passende Stopfen drucken könnte.

  7. #7
    ich drucke ‚auf Gehrung‘ Benutzerbild von SNT
    Registriert seit
    06.01.2009
    Ort
    Regensburg
    Beiträge
    3.770

    Standard

    Das mit der gedruckten Front finde ich auch ne prima Idee, die allerdings der Nachbehandlung bedarf, da die Winkel ziemlich flach sind, aber imho viiiel eleganter als mit den Säge schräg ins Holz zu gehen…Um Filament zu sparen, könnte man von hinten irgendein Gußmaterial einfüllen, dann müsste man nur eine Hülle drucken.

    Das ‚Frontverfahren’ eignet sich imho bestens für eine Gußfront aus Beton, wobei die 3D Druckhülle nur das Negativ wäre.

    Aber: Die Front sieht sowas von geil aus, wie gekauft!

    Gruß von Sven
    Ich unterstütze Paul Ellis bei seiner Entwicklung 3D gedruckter Chassis
    www.polymate3d.com

  8. #8
    Erfahrener Benutzer Benutzerbild von Darakon
    Registriert seit
    25.09.2013
    Ort
    Uelzen
    Beiträge
    1.164

    Standard

    nur so eine Idee:
    warum nicht die Chassis auf einer (dünneren) MDF-Front verschrauben und dann die 3D-Druck-Teile rückseitig mit der MDF-Front verschrauben.
    Damit sollten einige Probleme bei der Umsetzung gelöst werden und die tolle Optik und Schallführung hättest du weiterhin.

  9. #9
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Auch eine sehr gute Idee. Ich muss zugeben, um die Optik habe ich mir diesbezüglich noch gar nicht so viele Gedanken gemacht. Zunächst ist Experimentieren angesagt. Ich behalte Eure Ideen aber im Hinterkopf.

  10. #10
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Langsamer als geplant trudeln so langsam alle von mir benötigten Teile ein. Vor meinem Urlaub wird es leider nicht weiter gehen.

    Eine Frage stellt sich mir: Wie wird denn eigentlich die Abhörsituation sein? Ich vermute mal die Basisbreite und der Hörabstand ist größer als in gängigen Wohnräumen? Ich überlege noch, ob ich nicht versuche etwas stärker bündelndes zu entwerfen. Dank der relativ kleinen Membran, könnte man dem W130s auch ein tieferes Waveguide auf den Leib schneidern. Wo sich für mich die nächste Frage stellt: Bei welchem Durchmesser lässt man das am besten beginnen? Innere Kante der Sicke? Auf der Mitte derselben? Oder außerhalb der Sicke?

  11. #11
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    07.09.2018
    Beiträge
    283

    Standard

    Mal ne ganz doofe Frage: wo hast du das Modell für die TW70 her? Ich nutze bisher "GrabCAD" für solche Dinge, jedoch hab ich da nur den W130S gefunden.
    Viele Grüße,

    Rouven

    Roul-DIY // D.A.U.

  12. #12
    Chef Benutzer
    Registriert seit
    24.04.2019
    Ort
    München
    Beiträge
    1.973

    Standard

    Die geteilte Schallwand und die federleichten Chassis geben Dir IMHO eine recht einmalige Möglichkeit: Beide Teil-Schallwände mit Sikaflex o.ä. aufkleben. Bei einem 12er mit dem etwa zwölffachen Gewicht und einer entsprechenden Gewalttätigkeit würde ich mich da nicht mehr auf 1cm Elastikkleber verlassen, für ein solches Leichtgewicht und gedruckte Schallwand ist das doch ideal. 1mm Spalt zwischen die beiden Schallwandteile und dann einen knallroten Filzstreifen dazwischen.

  13. #13
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Zitat Zitat von Roul Beitrag anzeigen
    Mal ne ganz doofe Frage: wo hast du das Modell für die TW70 her? Ich nutze bisher "GrabCAD" für solche Dinge, jedoch hab ich da nur den W130S gefunden.
    Den TW70 habe ich nur auf Basis der Visaton Maßzeichnungen selber modelliert. Ich kann die STL Datei raussuchen, sobald ich wieder zu Hause bin. Allerdings ohne Gewähr, dass die Abmessungen perfekt passen

  14. #14
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Zitat Zitat von Koaxfan Beitrag anzeigen
    Die geteilte Schallwand und die federleichten Chassis geben Dir IMHO eine recht einmalige Möglichkeit: Beide Teil-Schallwände mit Sikaflex o.ä. aufkleben.
    Ja, das könnte die finale Lösung werden. Sikaflex kenne ich in verschiedenen Ausprägungen und habe nur gute Erfahrungen damit gemacht.
    Aber erstmal wird experimentiert. Und da wird es nicht bei dem einen Design bleiben.

  15. #15
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Urlaub! Da kann man leider nur virtuell basteln aber immerhin besser als nix.

    Ich habe mir mal den Spaß erlaubt eine zweite Variante zu entwerfen. Etwas mehr gewaveguidet, auch für den W130s. Keine Ahnung wie sich das in der Praxis auswirken wird. Beim TW70 Waveguide habe ich mal oval probiert und mir ~1cm Spielraum für die Veränderung der Tiefe des Waveguides gegönnt.

    Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	Chimaira05.jpg
Hits:	52
Größe:	43,0 KB
ID:	64574 Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	Chimaira04.jpg
Hits:	92
Größe:	50,6 KB
ID:	64575

    Den ersten Fauxpas habe ich mir dann auch geleistet. Bei meinen ersten Ideen hatte ich 16mm MDF eingeplant. Zusägen lassen habe ich mir aber 18mm MDF. Jetzt beträgt die Innenbreite der Box nur noch 144mm

    Falls jemand das Problem nicht gleich versteht: Dem W130s ist das von hinten verschraubt 2mm zu eng...

  16. #16
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    03.11.2014
    Ort
    33824
    Beiträge
    111

    Standard

    Zitat Zitat von NuSin Beitrag anzeigen

    Den ersten Fauxpas habe ich mir dann auch geleistet. Bei meinen ersten Ideen hatte ich 16mm MDF eingeplant. Zusägen lassen habe ich mir aber 18mm MDF. Jetzt beträgt die Innenbreite der Box nur noch 144mm

    Falls jemand das Problem nicht gleich versteht: Dem W130s ist das von hinten verschraubt 2mm zu eng...
    An den drei Stellen ne kleine Fase von Innen

    Gruß
    Bernd

  17. #17
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Zitat Zitat von B-Bear Beitrag anzeigen
    An den drei Stellen ne kleine Fase von Innen
    Ja, das Problem ist lösbar. Ist nur ärgerlich wenn man alles vorher zeichnet und es eigentlich hätte sehen müssen...

    Die virtuelle passive Weiche steht auch soweit. Das wird aber potenziell ein Bauteilegrab, insofern weiß ich noch nicht ob das mit der steilen Trennung so bleibt. Eigentlich würde ich gerne noch tiefer trennen. Dann werden die Spulen aber irgendwann zu teuer im Vergleich zum Rest und riesig groß, jedenfalls wenn man bei Luftspulen bleiben will...
    An der Baustelle geht es aber erst weiter, wenn ich die ersten Messungen im aktiv Betrieb gemacht habe.

    Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

Name:	Chimaira06.jpg
Hits:	59
Größe:	222,0 KB
ID:	64578

  18. #18
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    07.09.2018
    Beiträge
    283

    Standard

    Zitat Zitat von NuSin Beitrag anzeigen
    Den TW70 habe ich nur auf Basis der Visaton Maßzeichnungen selber modelliert. Ich kann die STL Datei raussuchen, sobald ich wieder zu Hause bin. Allerdings ohne Gewähr, dass die Abmessungen perfekt passen
    Respekt.Über Gehäusekonstruktionen oder auch Waveguides komme ich nicht hinaus. Musst die STL oder STEP Datei aber nicht raussuchen. Hätte mich nur interessiert, ob es noch eine andere, gute Quelle wie GrabCAD gibt.

    Das mit dem 18mm MDF ist ärgerlich, aber man kann es lösen. Bin gespannt auf deine Messungen. Das Konzept mit der 3D gedruckten Front find ich klasse!
    Viele Grüße,

    Rouven

    Roul-DIY // D.A.U.

  19. #19
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    04.01.2017
    Beiträge
    467

    Standard

    Zitat Zitat von Roul Beitrag anzeigen
    Respekt.Über Gehäusekonstruktionen oder auch Waveguides komme ich nicht hinaus. Das Konzept mit der 3D gedruckten Front find ich klasse!
    Da ke für die Blumen. So aufregend ist es gar nicht von einer Zeichnung zun 3d Modell zu kommen. Ich importiere doe Bilder on mein CAD Programm, skaliere sie passend und ab da wird mit etwas Fantasie dann gezeichnet.

    Was die voll gedruckte Schallwand angeht: Ich will ein Konzept haben, was komplett ohne Fräsrbeiten auskommt. Das soll die Hürde für einen möglichen Nachbau senken. Die gedruckten Teile sollen daher auch so klein sein, dass sie auf Einsteiger Drucker wie einen Ender 3 passen.

  20. #20
    Erfahrener Benutzer
    Registriert seit
    07.09.2018
    Beiträge
    283

    Standard

    Viele DIY'ler besitzen genau diese Drucker im Format des Ender 3 (mit dem ich übrigens auch angefangen und ihn erst Mitte letzten Jahres weggegeben hab), oder aber man kennt jemanden, der sowas hat. Find ich klasse, dass an sowas gedacht wurde!
    Viele Grüße,

    Rouven

    Roul-DIY // D.A.U.

Forumregeln

  • Es ist dir nicht erlaubt, neue Themen zu verfassen.
  • Es ist dir nicht erlaubt, auf Beiträge zu antworten.
  • Es ist dir nicht erlaubt, Anhänge hochzuladen.
  • Es ist dir nicht erlaubt, deine Beiträge zu bearbeiten.
  •  
Powered by vBadvanced CMPS v4.3.0