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  1. #1
    Vollaktiv per DSP Benutzerbild von Slaughthammer
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    Standard JBL2344 zum Ausdrucken

    Ich bin beim Stöbern auf diesen Beitrag hier gestoßen:
    Zitat Zitat von Stewen Beitrag anzeigen
    Fosti hatte doch mal das Paper zur 4430 gepostet, da war eine Zeichnung drin. Ich habe das mal graphisch ermittelt.
    Der Hornhals ist 19,3 x 7,1 mm (Breite mal Tiefe), die Höhe ergibt sich ja aus der rückwärtigen Kontur und den beiden Salatschüsseln:

    Anhang 50714

    Edit: die Kurvenkontur habeich angelegt. Die Zeichnung ist etwas verzerrt, deswegen habe ich die obere und untere Kontur gemittelt.
    Wers noch kann, mag aus der angegebenen Funktion noch den Graphen zeichnen, dann wirds noch genauer. Konisch wäre schon sehr vereinfacht, oder?
    Und da ich demnächst eh nochmal ein etwas größeres Horn brauche dachte ich mir so: Warum eigentlich nicht? Alle Infos sind doch da, also mal "schnell" Fusion360 angeschmissen und einen Abend lang herumprobiert. Die Konturfunktionen habe ich schnell im Web geplottet:
    http://fooplot.com/#W3sidHlwZSI6MCwi...AwLDgwMF19XQ--
    http://fooplot.com/#W3sidHlwZSI6MCwi...s4MDAsODAwXX1d
    Die bieten sogar die Möglichkeit das als SVG zu exportieren. In Fusion dann passend skaliert, noch ein wenig rumgebastelt, zwischendrin drei mal gemerkt dass das so doch nicht funktioniert, nochmal von vorne angefangen... Die üblichen Dinge halt. Was ist dabei rausgekommen? ein sehr gut druckbares Modell! Man wird nur mit den Trennlinien im Horn leben müssen. Geviertelt braucht man nur 140*160*160 mm Bauvolumen. Entsprechende Hilfen zum Zusammenbau sind auch schon mit drin. Auf einem größeren Drucker (min. eine Achse >280 mm) kann man es auch in zwei Hälften Drucken.

    Das Modell kann man sich hier angucken und hier herunterladen. Pro Horn braucht man etwa ein Kilogramm Filament. Verglichen mit den Preisen die für die Originale aufgerufen werden ist das also recht günstig zu machen. Man wird ein ganzes Horn aber kaum in unter 40 Stunden drucken können, und wenn man da hin will muss man schon sowas wie 0,28*0,55 mm bei 80 mm/s mit drei Perimetern und 15% Infill nehmen. Naja, bleibt ja jedem selbst überlassen, wie man das im slicer löst.

    Man sollte ggf. noch Montagelöcher für den Treiber vorsehen. Möglicherweise werde ich die Tage auch noch eine Variante für Schraubtreiber basteln... da will ich aber noch testen wie sich das Gewinde bei der Druckrichtung und Viertelung verhält.

    Apropos Varianten, man könnte das ganze jetzt auch recht einfach auf 1,4" oder gar 2" adaptieren ohne den Diffraktionsschlitz breiter machen zu müssen... und Gleichzeitig das ganze Horn auch noch etwas größer machen. Das müsste dann nur vorm Ausdrucken nochmal jemand durch eine BEM-Simulation jagen. Also falls noch jemand ein 100*100° CD-Horn dass ab 500 Hz geht braucht wäre das einen Versuch wert.

    Gruß, Onno
    Geändert von Slaughthammer (31.01.2021 um 04:17 Uhr)
    wissen ist macht. nicht wissen macht auch nichts.

  2. #2
    Erfahrener Benutzer Benutzerbild von Darakon
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    Standard

    woha!
    Das Modell sieht ja mal professionell aus!

    Vielen Dank fürs Teilen!

  3. #3
    Weil ich Bock d'rauf hab' Benutzerbild von hoschibill
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    Moin zusammen
    Es gibt schon länger ein 3D Modell vom 2344 zum download. Vielleicht hilft das ja .

    https://3dwarehouse.sketchup.com/mod...BL-2344A?hl=de

    Die Idee mit dem Hochskalieren finde ich spannend. JBL 2450 an einem hochskalierten 2344...... sehr interessant. Oder den BMS Koax......

    Gruß Olli
    Spaß am Hobby .

    Status: zunehmende Abstimmtaubheit


  4. #4
    Erfahrener Benutzer
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    Sehr gut!
    Wobei dich denke, dass es für 2" Treiber ganz gute Alternativen gibt: 2360,2380 und ein vergrößertes 2344 auch im Hochton nicht mehr funktionieren wird. (Abstrahlung)
    1,4 Zoll scheint ein extrem guter Kompromiss, weil es hier auch sehr gute Treiber gibt, die einen 2-Wege Einsatz ermöglichen.

  5. #5
    Vorsicht schräger Humor
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    Hallo Onno,
    ganz große Klasse. Im AAA hat einer mal eine kleinere Version gedruckt, um sie in großen Hörnern zu platzieren. Die dürfte genau so interessant sein wie eine größere. Denn das 2342 wie auch seine P-Audio Nachbauten haben eben keinen richtigen Diffraktionsschlitz.
    Für Schraubgewinde würde ich den Weg über die neueren Billighörner gehen, Dayton 08 z.B., um deren Messingeinsatz zunutzen. Die Hörnchen kann man ja dann immer noch als Waveguide für die kleinen BB-Winzlinge nutzen.
    Ich bin gespannt, auf die ersten Exemplare.
    Jrooß Kalle

  6. #6
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    Zitat Zitat von Kalle Beitrag anzeigen
    Im AAA hat einer mal eine kleinere Version gedruckt, um sie in großen Hörnern zu platzieren. Die dürfte genau so interessant sein wie eine größere.
    Jo, die spielen bei mir sehr gut "im" großem 2360. Wobei ich hier bzgl. Halterung noch spielen muss:
    Miniaturansicht angehängter Grafiken Miniaturansicht angehängter Grafiken Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

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  7. #7
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    Sehr cool! Auch wenn ich noch ein Satz Originale hier liegen habe: Sowohl die hochskalierte als auch die runterskalierte Version finde ich für Mehr-oder-weniger-Koaxe sehr interessant.

  8. #8
    Zwangsfalter Benutzerbild von The Alchemist
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    Super Projekt. Selbst mit meinem Ender 2 kann ich, mit etwas gutem Willen , die Viertel Drucken. Wenn ich tatsächlich auf einen Infill von 16% und einer Schichthöhe von 0,28 mm rutergehe, liege ich bei 80mm/s bei knapp 11 h Druckzeit. Das ist akzeptabel, ich probiers mal demnächst aus..

    Gruß
    La vida es no ponyhof

  9. #9
    Vollaktiv per DSP Benutzerbild von Slaughthammer
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    Zitat Zitat von Darakon Beitrag anzeigen
    woha!
    Das Modell sieht ja mal professionell aus!
    Danke! Ich weiß aber, dass es nur so aussieht. Nach einer Nacht drüber schlafen weiß ich schon wieder genau wie man das deutlich effizienter hätte zeichnen können. Insbbesondere in Hinblick auf Modifizierbarkeit... Ich bin halt doch immer noch Anfänger. ein Profi hätte die Funktionen auch direkt in Fusion gescriptet, ich hab mir kurz das Tutorial dazu angeguckt und dann eben den Hack mit dem webplotter gefahren. Was ja auch funktioniert, aber in Hinblick auf die Modifizierbarkeit doch eher suboptimal ist... Naja, zum Glück muss ich mit 3D Modeling (noch) nicht meinen Lebensunterhalt bestreiten.

    Zitat Zitat von hoschibill Beitrag anzeigen
    Es gibt schon länger ein 3D Modell vom 2344 zum download. Vielleicht hilft das ja .

    https://3dwarehouse.sketchup.com/mod...BL-2344A?hl=de
    Ja, das ist in von mir genanntem Thread auch verlinkt. Habe mir das auch heruntergeladen, aber konnte daraus kein vernünftig druckbares Modell erzeugen. Ein sinnvolles Transferformat von SketchUp zu Fusion360 gibt es auch nicht, und wenn man sich erstmal an Fusion gewöhnt hat fühlt sich mit SketchUp arbeiten in etwa so an als wenn man sich mit einem Bowling Pin rasieren würde. Da erschien es mir sinnvoll das ganze mal auf eine zeitgemäße Basis zu stellen.
    Zitat Zitat von hoschibill Beitrag anzeigen
    Die Idee mit dem Hochskalieren finde ich spannend. JBL 2450 an einem hochskalierten 2344...... sehr interessant. Oder den BMS Koax......
    Insbesondere letzteren hatte ich dabei im Hinterkopf.....


    Zitat Zitat von Kalle Beitrag anzeigen
    Für Schraubgewinde würde ich den Weg über die neueren Billighörner gehen, Dayton 08 z.B., um deren Messingeinsatz zunutzen. Die Hörnchen kann man ja dann immer noch als Waveguide für die kleinen BB-Winzlinge nutzen.
    Wenn ich ein Horn ausdrucke, dann kann ich es auch gleich so ausdrucken, dass es für meinen Anwendungsfall funktioniert. Da dann noch mit Adaptern rumbasteln, irgendwie an das Horn kleben und hoffen das es hält? Hab vorhin noch einen Test gemacht, und nur das Schraubgewinde in vier Vierteln ausgedruckt, wie am Horn dann auch dran hängen würde. Funktioniert hervorragend, zumindest mein Comp50B lässt sich da ohne Probleme einschrauben.
    Zitat Zitat von Kalle Beitrag anzeigen
    Ich bin gespannt, auf die ersten Exemplare.
    Und ich erst!
    Zitat Zitat von Barossi Beitrag anzeigen
    Jo, die spielen bei mir sehr gut "im" großem 2360. Wobei ich hier bzgl. Halterung noch spielen muss:
    Gibts dazu irgendwo nähere Infos? Spaltbreite fünde ich sehr interessant, andere Maße nehme ich natürlich auch gerne, wenn es dann dazu auch noch Messungen des Abstrahlverhaltens gäbe...

    Hm, das 2360 und 2380 sind ja nach einem sehr ähnlichen Muster wie das 2344 gestrickt, nur auf engeres vertikales Abstrahlen gerechnet. Hatte ich nicht so direkt auf dem Schirm.

    Zitat Zitat von The Alchemist Beitrag anzeigen
    Super Projekt. Selbst mit meinem Ender 2 kann ich, mit etwas gutem Willen , die Viertel Drucken. Wenn ich tatsächlich auf einen Infill von 16% und einer Schichthöhe von 0,28 mm rutergehe, liege ich bei 80mm/s bei knapp 11 h Druckzeit. Das ist akzeptabel, ich probiers mal demnächst aus..
    Freut mich! Genau dafür habe ich das gemacht! Der Ender2 hat offiziell 150 mm² Baufläche... Ich habe für mich den besten Kompromiss aus Stabilität, Qualität und Geschwindigkeit bei 0,24*0,55 mm Extrusion gefunden, mit 0,4mm Düse. Schafft mit drei Perimetern die gleiche Wandstärke wie 0,28*0,4 mm mit 4 Perimetern und ist dabei noch stabiler, bessere Layer Adhesion da durch die breitere Extrusion die Lagen stärker aufeinander gepresst werden. Das ist bei 80 mm/s dann aber auch langsam an die Grenze des maximalen Filamentfluss bei einem Creality Extruder/Hotend. Also lieber etwas heißer Drucken. Details sind damit eignetlich auch noch gut genug, den Test für das Schraubtreibergewinde habe ich damit auch gedruckt, und das funktioniert.

    Die Schraubtreibervariante werde ich bei thingiverse auch noch einpflegen, da muss man dann aber 4 verschieden Viertel (respektive 2 verschieden Hälften) ausdrucken, sonst passt das Gewinde nicht. Das Horn wird dadurch auch nochmal 16 mm länger, also Fußabdruck von 140*176. Die anderen .stl werde ich auch noch aktualisieren, da sind dann gleich die Schraubenlöcher im Flansch drin. Standard 76 mm Lochkreis, zwei Schrauben M6. Wer was anderen braucht kanns in Fusion selber anpassen.

    Gruß, Onno
    wissen ist macht. nicht wissen macht auch nichts.

  10. #10
    Karton Verwerter
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    Sehr geil!
    Aus dem Vollen gefräst würde mich das sehr reizen.....

  11. #11
    Vorsicht schräger Humor
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    Zitat Zitat von MarsianC# Beitrag anzeigen
    Sehr geil!
    Aus dem Vollen gefräst würde mich das sehr reizen.....
    Moin,
    vielleicht muss ich deinen Enthusiasmus etwas dämpfen.
    "aus dem Vollen gefräst" ist kein Merkmal für gute Materialqualität.
    Im Gegenteil, es ist nicht besonders vorteilhaft, weil die Materialstruktur (Kristallstruktur) aufgebrochen und geöffnet wird.
    Es wird nur bei Protypenfertigung oder in Kleinserie verwendet.
    Gießen, Schmieden, Spritzen, gerade das Letztere bei Leichtmetallen und Kunststoffen, sorgt für deutlich bessere Materialeigenschaften, erfordert aber sehr teuere Formen.
    Deshalb machen Kleinserienhersteller, die heute noch mehr als früher preiswerte CNC gesteuerte Fräsen besitzen, oft Reklame mit "aus dem Vollen gefräst" und versuchen es als ein besonders gutes Formgebungsverfahren darzustellen, was es nicht ist, und den Kunden damit einzufangen. Das wirkt, der Mythos ist geboren.

    Die 3-D-Drucktechnik habe ich beruflich nicht mehr kennengelernt. So weit ich das verstanden habe, steht und fällt das Endprodukt mit der richtigen Porenfüllung und Beschichtung. Vielleicht kann einer von euch erklären, was man wie so einem gedruckten Waveguide oder Horn antun muss, damit es sich optimal präsentiert.

    Jrooß Kalle
    Geändert von Kalle (01.02.2021 um 11:31 Uhr)

  12. #12
    Karton Verwerter
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    Öhm, danke?
    //Maschinenbauer.....

  13. #13
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    Hi,
    meine Hochachtung! Super interessant

    Edit: Wobei eine Zwischending 2342/2344=2343 für 1 Zöller auch interessant wäre...
    Grüße
    Simon

  14. #14
    Vorsicht schräger Humor
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    Zitat Zitat von MarsianC# Beitrag anzeigen
    Öhm, danke?
    //Maschinenbauer.....
    Moin,
    ich habe absolut kein Verständnis für diese Neidattacke.

  15. #15
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    Zitat Zitat von Kalle Beitrag anzeigen
    Die 3-D-Drucktechnik habe ich beruflich nicht mehr kennengelernt. So weit ich das verstanden habe, steht und fällt das Endprodukt mit der richtigen Porenfüllung und Beschichtung. Vielleicht kann einer von euch erklären, was man wie so einem gedruckten Waveguide oder Horn antun muss, damit es sich optimal präsentiert.
    Was meinst Du mit "optimal präsentiert"? Meinst Du das bzgl mechanischer Eigenschaften oder "nur" Optik? Letzteres ist bei so einem Horn einfach: Ein Runde Epoxydharz dünn mit dem Pinsel auftragen, aushärten lassen, anschleifen, Grundierung und Lack aus der Sprühdose und schon sieht man dem Ding nicht an, dass es ein 3D-Druck ist.

    Ansonsten, sehr cooles Projekt. Ich werde meine 3D-Drucker damit auch mal beschäftigen, sonst wird dem langweilig.

    Raphael

  16. #16
    Vorsicht schräger Humor
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    Hallo Raphael,
    beides. Mechanische Eigenschaften interessieren mich auch. Vertragen sich das Druckmaterial mit Epoxydharz? Gibt es Unverträglichkeiten? Wie porös ist der Druck?
    Wie verhalten sich dann Härte und Elstititätß Wird das Horn dann spröde? Ich habe keine Erfahrungen damit.
    Optik läßt sich wahrscheinlich auch mit genügend Sprühspachtel und Füller peppen.
    Jrooß Kalle

  17. #17
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    Ich denke, er meint ersteres: die mechanische Stabilität. Die interessiert mich auch.

    Ich habe mich bisher noch nicht erkundigt danach, wie stabil gedruckte Hörner im Vergleich zu welchen sind, die im Spritzgussverfahren aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt sind.

    Ich glaube nicht, dass Kalle daran zweifelt, dass Formen beim 3D-Drucken akkurat wiedergegeben werden können.

    Viele Grüße,
    Michael

  18. #18
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    Hallo Kalle und Michael,

    es gibt viele unterschiedliche Kunstsoffe, mit denen die einfachen Drucker arbeiten können. Die haben derart unterschiedliche Eigenschaften, dass man das nicht verallgemeinern kann. Auch die Wanddicke und Füllgrad spielen eine Rolle und lassen sich "frei" einstellen.

    Ein Beispiel für ein "besseres" Filament:
    https://www.filamentworld.de/produkt...plus-filament/

    Wenn ihr möchtet, schicke ich euch Probedrucke von zwei WG aus einfachem PLA. Die könnt ihr mal bearbeiten, zerbrechen und die die Eigenschaften genauer ansehen.Ich habe noch genau 2 misslungene Drucke herumliegen.

    Wenn ihr Interesse habt schickt mir eine PM, das Päckchen kann ich morgen versenden.
    Christian

  19. #19
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    Hallo Christian,
    vielen Dank ..... aber ich bin im overflow, so nett dein Angebot ist, wenn ich es nicht auf die Reihe bekomme, versucht jetzt besser jemand anderes,

    Jrooß Kalle

  20. #20
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    Hallo Kalle,

    ich habe nicht die Anforderung, dass dazu umfangreiche Tests hier veröffentlicht werden müssen. Das kannst du für dich einfach mal ansehen, danach kannst du den WG in die Tonne werfen, aber vielleicht weißt du dann ja schon, ob es für dich passt oder nicht. Vielleicht überlegst du dir dadurch ja, dass du einen 3D Drucker brauchst... jedenfalls weiß ich wie bei mir soetwas läuft.

    Das Angebot steht.
    Christian

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