Liebe Mitleserinnen, Mitleser, Foristinnen und Foristen,
wer sich von Euch in letzter Zeit mit dem Gedanken getragen hat, Mitglied unseres wunderbaren IGDH-Forums zu werden und die vorher an dieser Stelle beschriebene Prozedur dafür auf sich genommen hat, musste oftmals enttäuscht feststellen, dass von unserer Seite keine angemessene Reaktion erfolgte.
Dafür entschuldige ich mich im Namen des Vereins!
Es gibt massive technische Probleme mit der veralteten und mittlerweile sehr wackeligen Foren-Software und die Freischaltung neuer User ist deshalb momentan nicht mit angemessenem administrativem Aufwand möglich.
Wir arbeiten mit Hochdruck daran, das Forum neu aufzusetzen und es sieht alles sehr vielversprechend aus.
Sobald es dies bezüglich Neuigkeiten, respektive einen Zeitplan gibt, lasse ich es Euch hier wissen.
Das wird auch für alle hier schon registrierten User wichtig sein, weil wir dann mit Euch den Umzug auf das neue Forum abstimmen werden.
Wir freuen uns sehr, wenn sich die geneigten Mitleserinnen und Mitleser, die sich bisher vergeblich um eine Freischaltung bemüht haben, nach der Neuaufsetzung abermals ein Herz fassen wollen und wir sie dann im neuen Forum willkommen heißen können.
Herzliche Grüße von Eurem ersten Vorsitzenden der IGDH
in diesem Beitrag behandeln wir das Thema: Große Fasen an ovalen Lautsprecherdeckeln und -böden anbringen.
Dabei haben wir natürlich wieder den geringstmöglichen Aufwand bei guter Qualität im Sinn. Ihr dürft beim Nachbau außerdem euer Geschick austesten.
Los gehts mit dem anzeichnen. In diesem Fall sind die Fasen 5cm breit. Ihr nehmt euch ein Reststück und zeichnet den Bogen in 5cm Abstand an.
Bogen ausschneiden und schon können die ersten ovalen Platten angezeichnet werden.
Dabei ist es egal ob ihr Deckelplatten oder Bodenplatten mit Fasen versehen wollt. Die Höhe der Fase ergibt sich aus der Materialhöhe. In diesem Fall 26mm MDF für die Subwooferdeckel (4x) und 26mm MDF + 15mm MPX für die Bodenplatten. Ein kleiner Ausflug: Warum eigentlich MPX am Boden? Natürlich weil es erheblich stoßfester ist als MDF. Auch Schrauben für die Füße halten darin besser. (Ich weiß, meine Werkstatt muss mal von Abschnitten befreit werden, jetzt wo die gröbsten Dinge erledigt sind. )
Als nächstes bereitet ihr den Arbeitsplatz vor. Bandschleifer am Tisch festklemmen, Brettchen davor und dahinter legen damit nichts verrutscht und das Werkstück auch an der Unterkante am Bandschleifer läuft und Exzentschleifer gleich daneben stellen.
Wie schleifen wir jetzt die Platten? Dazu lernen wir aus dem Messerbau! Natürlich frei Hand. Wir haben ja die Unterkante der Platte und unsere angezeichnete Linie als Führungshilfen. Hier beweist sich euer Geschick. Die letzten 2-3mm werden dann mit dem Exzenterschliefer nachgeschliffen, man arbeitet sich also an die Linien vorsichtig heran. Das Schleifen geht mit beiden Maschinen und dem 40er Standard Papier ziemlich zügig. Natürlich kann man auch wieder eine Frässchablone bauen, das dauert aber erheblich länger und auch diese Fräsungen müssen dann mit dem Exzenterschleifer nachgearbeitet werden.
Ich habe dafür extra ein Video für euch gemacht. Winkel richtig ansetzen und Laufrichtung prüfen, dann den Schliff mit Druck im ganzen durchziehen. Dabei sollte nach zwei Platten der Schweiß auf der Stirn stehen. (Mal schauen wie ich das Video hochladen kann, scheinbar nur via Youtube?.)
Hier der Hinweis dass die Maßhaltigkeit für unsere Zwecke super passt.
Außerdem ist die Widerholgenauigkeit ziemlich in Ordnung.
Wenn euch das gefallen, hat, dann seht euch im folgenden Beitrag auch an wie man fehlerhaft geklebte Platten einfach ausbessern kann!
Christian
Geändert von Wolf.Im.Schafspelz (20.12.2020 um 21:06 Uhr)
Ihr habt des Nachts in der Werkstatt schon geschlafen und der Fehlerteufel hat sich eingeschlichen?
Bevor ihr euch mit einer kalten Dusche bestraft, fangt lieber an den Mist auszubügeln. Die 60min reißen`s am Ende auch nicht. Außerdem könnt ihr euch freuen, dass ihr mal anderes Werkzeug einsetzen dürft.
Fehlerbeschreibung:
Ups... diese Platte war nicht richtig verklebt. Der Bandschleifer hat dann Vibrationen erzeugt und die Platte zerbrochen. Eventuell war ich zusätzlich auch sehr faul und habe große Überstände einfach mit dem Bandschleifer abgeschliffen. Dazu gleich noch das Ergebnisbild, damit ihr direkt wisst wohin die Reise geht.
So wie unten hätte es aussehen sollen, der Leim quillt an allen Kanten heraus. Im Bild oben fehlte an einer Ecke der ausgequetschte Leim. Das war die einzige Kiste bei der ich offensichtlich vergessen habe das zu prüfen.
(Hier sieht man auch das U der Latten, die dadurch auch in der Mitte Anpressdruck erzeugen.)
Aber jetzt weiter mit dem Lösungsweg: Wir stellen erstmal die Plattenstärke an der Handkreissäge ein. Ein alter Abschnitt dient der Höhenkontrolle.
Danach schneidet man die fehlerhafte Verklebung aus und schlitzt die Platte. Die Platte wird dann mit dem Stemmeisen abgestoßen. Auch die Ecke wird mit dem Stemmeisen abgetrennt. Da die Verklebung erst max. 24h alt war, war der Leim noch nicht 100% trocken, die Trocknung dauert etwa 3 Tage.
Die Fläche noch einmal kurz mit dem Exzenterschleifer und 40er Papier schleifen und die fehlerhafte Stelle sieht gleich ganz anders aus.
Danach passt man eine Platte ein und verklebt diese. Dabei ist es wichtig die Platte in die Ecke zu schieben, denn nur so füllt der Leim kleine Lücken des Freihandschnittes. Befreit euch von 100% Arbeitsgenauigkeit, dann wird man auch fertig. Den Rest lösen Füllstoffe. Nach dem lackieren ist die Stelle spätestens unsichtbar.
Diese Verleimung lässt man dann stehen, bis der Leim wirklich durchgetrocknet ist.
Die Platte wird wieder bündig geschliffen und im Ergebnis lässt sich kaum noch erkennen, dass dort eine Reparatur stattfand. Der Stoß quer wird übrigens noch überklebt. Aber dazu später...
Na das war ja einfach und ging auch noch schnell.
_____
Übrigens: der 50mm Forstnerbohrer ist gekommen und die Löcher sind gebohrt. Durch die etwas höhere Drehzahl musste ich einige Pausen einlegen um die Bohrertemperatur im Griff zu behalten. Der 20€ Bohrer soll ja nicht gleich ausgeglüht werden. Die Bohrung mit der SBE 900 Impuls ging einwandfrei. Die Kraft hat ausgereicht um große MDF-Streifen / Späne abzuheben.
Ich hoffe ihr hattet wieder Freude beim lesen!
Christian
hab jetzt mal wieder hier rein geschaut. Da hat sich ja ne Menge getan.
Ich bin auch sehr beeindruckt!
Handwerklich ist das Spitze und was du da mit der Oberfräse anstellst, ist schon echt krass.
Klar, ähnliche Idee hatte ich auch schon mal; habs dann aber wieder verworfen, weil ich es für nicht umsetzbar gehalten habe.
Bin gespannt, wie es weiter geht.
ja, da sind einige lange Abende und ein paar Nachmittage dazwischen gewesen.
Im Prinzip hast du ja Recht, es ist keine echte 3D Fräsung sondern eher 2x 2D, was natürlich getrickst ist.
So hat jeder seine Streckenpferde. Es freut mich dass du deins heute Abend teilst.
Auf jeden Fall lohnt es sich aus meiner Sicht für gewillte Bastler an diesem Fred dran zu bleiben:
Mit der Bearbeitung der Schallwand soll der Bafflestep etwas abgeschwächt werden.
Da kommen lt. vorläufigem Plan keine großen Fasen, sondern Freiform-Rundungen ran. Der Schablonenbau geht also weiter.
Wir nähren uns also den tatsächlich sinnvollen handwerklichen Geschichten im Lautsprecherbau.
Bis heute Abend,
Christian
Ps.: Einen hohen WAF mit 12" haben schon einige mit beeindruckenden Bauten erreicht. Ich denke da an die Duetta Gradiosa, diverse Schneckenbauten, B&W Nachbauten oder die "schräge" Duetta.
Aber sich damit zu Messen wäre Frevel.
ich weiß jetzt wie Cura 4.8 funktioniert. Mein Bruder hat mir den 3D Drucker übergeben.
In den letzten Wochen habe ich mit dem AddNorth Textura Filament einige Tests gedruckt. Herausforderung war eine Oberfläche ohne Streifen durch das Verfahren der Düse auf dem TopLayer. Es war eine Herausforderung, weil das Filament nicht ganz anspruchslos ist und aus der Erfahrung meines Bruders gern die Düse verstopft.
Außerdem habe ich die Deckel und Böden, sowie ein paar dekorative Fasen fürs Heck fertiggestellt. Fürs schneiden der Fasen am Heck habe ich eine einfache Hilfe aus Reststücken gebastelt. Ich denke die Bilder sind aussagekräftig. Die Werkstatt habe ich heute auch einmal grob gereinigt. Das hat sich gelohnt.
Der 3D Drucker war übrigens die Entscheindungsgrundlage, dass ich eine CNC Fräse bauen werde. Aber das ist noch Zukunftsmusik, erstmal diese Lautsprecher fertigstellen.
Hallo zusammen, um noch etwas gegen Resonanzen im Gehäuse zu unternehmen, habe ich ein paar Reststücke als "Diffusor" auf die Rückwand hinter den TMT geklebt. Das ist eine Maßnahme die eher fürs Gewissen hilft, da der Diffusor nur 4cm hoch ist. Immerhin existieren jetzt zwischen Vorderseite und Rückseite des Lautsprechers kaum noch parallele Flächen. Wie schätzt ihr die Maßnahme ein? Ich überlege, ob ich hinter dem Hochtöner noch einen etwas größeren Keil anklebe.
Dort dürfte aber ohnehin kaum etwas passieren, da der Wellenleiter vom Hochtöner gleich gegenüber liegt.
Gegen die stehende Welle zwischen Boden und Deckel haben sich die IRR in den Gehäusen eingefunden. Ich habe die Halter mit ziemlich viel Kraft auf die Rohre gepresst und dann noch fürs Gewissen Sikaflex Scheibenkleber an die Kanten gedrückt. Die Halter sind anschließend mit Fugenleim in die Kiste geklebt. Um das noch zu verbessern werde ich noch Sikaflex andrücken. Da ich keine Schraubzwinge an den wandseitigen Halter anbringen konnte, habe ich dort Keile eingepresst, die die Halter gegen die Außenwand drücken. Als Deckel für Abschnitte habe ich mit dem 50mm Bohrer MDF Reste nicht ganz durchgebohrt, sodass diese sauber abschließen. In den Boden der Bohrung ist das Rohr wieder mit Sikaflex eingeklebt. Auch die Sonsofilstreifen haben einen Klebepunkt am Boden erhalten. Grund dafür ist, dass die Rohre im Gehäuse nach unten geöffnet sind und ich damit rechnen müsste, dass die Sonsofilstreifen sonst im laufe der Zeit herausrutschen.
Das BR Rohr habe ich unterhab des 12LX60V2 angeordnet. Die Öffnung wird nicht von den IRR verdeckt. So langsam wird es eng in den Kisten. Insbesondere vor dem Hintergrund dass ich ja noch die Weichen einbauen muss.
Der aktuelle Plan ist, dass ich auf der Schallwand des Subwoofers (innenseitig) noch ausreichend Platz für die Bauteile habe. Ggf. könte ich die Weichen für TMT und HT auch ins Top auslagern, da hinter dem TMT am Boden des Gehäuses noch Platz ist. Ich bin mir noch nicht sicher wie ich das löse. Ich bräuchte ganze 6 Polklemmen am Sub, und 4 am Top wenn ich alles in den Sub verlagere. Sonst wären es 4 am Sub und 2 am Top. Ich schätze das ist die bessere Lösung. Habt ihr dazu eine Meinung?
Ich hatte auch schon eine Siebdruckplatte für die Weichenbrettchen beschafft. Darauf steht jetzt aber Juniors schwarze Lego-Ritterfestung.
Ich wünsche euch ein schönes Wohenende.
Christian
Geändert von Wolf.Im.Schafspelz (22.01.2021 um 11:07 Uhr)
Ggf. könte ich die Weichen für TMT und HT auch ins Top auslagern... Habt ihr dazu eine Meinung?
ich würde sie ganz auslagern, also in ein eigenes Gehäuse, zumindest für die erste Zeit.
Denn i.d.R. muss man für die Feinabstimmung öfter an die Weiche ran und nach einiger Zeit fallen einem dann hier und da noch Optimierungsmöglichkeiten auf.
Zitat von Wolf.Im.Schafspelz
- passive weiche (Oje... ich habe ja noch keine Ahnung ... und werde mich mal an Vituix CAD versuchen.)
Ich muss mich korrigieren: Du musst nicht "öfter" sondern noch sehr oft an die Weiche.
Geändert von Jesse (22.01.2021 um 15:01 Uhr)
Gruß
JesseGood Vibrations
Die Realität ist in Wirklichkeit etwas komplizierter.
heute sieht man einmal wieder deutliche Fortschritte.
Dafür kam auch einmal die Flachdübelfräse zum Einsatz, die doch enorm bei der Ausrichtung hilft. Allerdings lasse ich trozdem immer einen kleinen Überstand stehen, der anschließend wieder abgeschliffen wird.
Dafür kam auch einmal die Flachdübelfräse zum Einsatz, die doch enorm bei der Ausrichtung hilft. Allerdings lasse ich trozdem immer einen kleinen Überstand stehen, der anschließend wieder abgeschliffen wird.
Das mache ich im Grunde ähnlich, nur dass ich statt Flachdübeln Drahtstifte nehme, die ich teilweise einschlage und dann kurz oberhalb der Oberfläche dessen, wo ich sie reingeschlagen habe, schräg abknipse.
Ich habe auch eine Flachdübelfräse, habe sie aber lange nicht mehr benutzt.
Michael du hast doch bei deinem "Schwarzen Ritter" die Deckel frei Hand mit dem Bandschleifer rund geschliffen - das fand ich damals richtig klasse. Hast du davon noch Bilder? Das würde hier super rein passen. Müsste Ende 2015 oder 2016 gewesen sein! Edit: Entschuldige, das waren die Kisten von Oldie: https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...hwarzer+ritter
Drahtstifte sind dann quasi der Lamelloersatz. Gute Idee wenn es mal in keine Richtung wackeln soll.
Ich sorge mich dann dass ich dort doch irgendwie mal etwas bearbeiten möchte und voll in den Stahl fahre. Okay in dem Fall Fräser hinüber... aber so habe ich schon ein Stichsägeblatt tief ins Getriebe meiner Stichsäge gerammt, als ich ausversehen gegen einen Stahlbock gefahren bin. Das Ding war so tief und fest im Getriebe, dass ich die Säge zum Makita Service bringen musste... er hat das komplette Getriebe zerlegen müssen... peinlich. Ist mir in den Jahren zuvor nie passiert.
Könnte man auch einen rechteckigen WG für einen AMT mit der Handoberfräse herstellen? Ein klares ja, sogar in allen gängigen Hornkonturen!
Natürlich geht das wieder mit dem Bau von Schablonen los! Dafür einfach Kontur aufzeichnen (oder LeCleach bzw. Kugelwellenkontur o.ä. aus dem Netz abzeichnen // oder ein rundes Horn kaufen und zwei Streifen aussägen und auf MDF zeichnen.
Die auf den Holzwerkstoff gezeichnete Kontur aussägen und rechts und links auf einem Brett ankleben. (Konturschablone \___/) Dann die Fräse auf einem geraden Brett befestigen, Klotz in die Konturschablone legen und los geht das Konturenfräsen.
Anschließend müsste man die Konturen nur wie einen Bilderrahmen zusammensetzen, eine Flanschplatte unten ankleben und fertig ist der "DIY-Waveguide" aus Holz. Drucken geht aber schneller.
____
So und weil Markus geschrieben hat, ist mir aufgefallen dass ich die Bilder der Schablone fürs Sägen der gefasten Brettchen am Heck unterschlagen habe. Man nehme ein Bett und schraube eine Dachlatte als Führung ran. An den Schlitten klemmen - fertig. Ich habe die TKS verwendet weil dort das größte Sägeblatt verbaut ist und ich damit die längste Fase herstellen konnte.
___
Außerdem finde ich, dass die Kisten von hinten ein bisschen nach einem Coupe aussehen. 40er Körnung, Metabo Pro Schleifblätter, Bandschleifer und dann ca. 30min Bearbeitungsdauer pro Kiste. Damit die Kisten beim schleifen nicht verrutschen oder kippeln habe ich Dachlatten mit Schraubzwingen auf die Werkbank gespannt. Die hinten dient als Anschlag, auf der vorn liegt der runde Teil. Die Bässe zu bewegen ist inzwischen schon recht sportlich.
Und hier noch ein paar weitere Bilder:
Design der Schallwand
Ich plane oben Fasen, die an den Hochtöner heranreichen, zwischen TMT und TT weniger breite Fasen und unterhalb des TT sehr lange zum Boden laufende Fasen. Wenn ich Fasen schreibe, könnten es auch flache angefräste Rundungen sein.
Ich hatte mal ein Bild gezeichnet und bin davon aber noch nicht 100% überzeugt. Deswegen werde ich ggf. morgen mal eine Platte ausschneiden und die Idee anzeichnen.
Vielleicht habt ihr ja dazu Gedanken, die ihr mit mir teilt.
Eventuell auch abnehmbar über Neodymmagnete, die rückseitig in die Schallwand eingelassen sind. Dann müsste man vorn aber trotzdem eine kleine "Führung" anbringen.
Den Halter für die Nylonfäden würde ich aus Flachstahl flexen und die Rundung vorn anbiegen, dann verschweißen und wieder glatt schleifen. Um die Fäden oben abzudecken müsse darunter noch ein Flachstahl mit Löchern, in den der Nylonfaden verknotet wird. Das sieht dann fast aus wie ein "F")
Das ist natrülich ein ziemlicher Aufwand, das muss ich mir wohl noch überlegen. Die Alternative könnte ein Multiplexrahmen mit Akustikstoff sein.
Weinrot kam auch in Frage, das grün ist aber dezenter.
Der Lack kommt wahrscheinlich erst nach der Entwicklung drauf. Das Risiko ist mir zu hoch, falls beispielsweise TMT und HT nicht gut passen. Im Ernstfall wirds dann Nusins und Franks Bauvorschlag. Wir werden das ja probehören.
Ich wünsche euch eine gute Nacht!
Christian
Geändert von Wolf.Im.Schafspelz (28.01.2021 um 00:49 Uhr)
Grund: Link zum "Schwarzen Ritter" eingefügt.
Akustisch nicht von Vorteil, ne Kinderhand kann da trotzdem durchgreifen - als Schutz imho schwer untauglich, würde ich stark vermuten und optisch - naja, das ist Deine Entscheidung.
die Idee mit den Speichen ist super, dann müsste ich aber alles verchromen lassen. Das überlege ich mir noch.
Was daran cool ist, ist dass man die Abdeckung als Kühlergrill gestalten könnte. Als Lautsprecherfüße dachte ich an Korbzwirbel, das ließe sich dann noch auf das Thema Oldtimer ummünzen. Damit wäre es dann ein Oldtimer Coupe und thematisch konsequent.
Hallo Dale,
danke für den Link, ich werde mir die Seite mal genauer mit meiner Frau zusammen ansehen.
Diese ketzerische Frage ist okay, denn die Antwort ist einfach: Es macht mir Spaß diese Sachen auszuprobieren, ich denke das ist der Kern von Hobbys. Ich stehe generell auf handwerkliche Themen, deswegen baue ich ständig irgendwas. Beispielsweise habe ich einen, wie ich finde, sehr coolen "Unterstand" im Garten gebaut. Ordenliches Fundament, Granit- und Schlackeplaster mit Muster, Rahmen gemauert, darauf ein gezaptes Fachwerk, Stülpschalung, das Dach gedeckt wie ein Hausdach mit allen Tropfblechen, Einflugschutz usw, Ortgang geschiefert, dafür habe ich dann ein Kragarmregal geschweißt... ich habe Spaß an solchen Dingen. Ich könnte da einen großen Haufen weiterer Beispiele benennen. Ich erfreue mich an diesen Dingen jeden Tag. Es verstehen einige in meinem Umfeld nicht warum ich auch in das dekorative so viel Zeit investiere. Ich kann aber klar sagen, dass ich der Ansicht bin, dass echte Kunst immer weiter abnimmt, auch Handwerkskunst. Das ist ein Verfallsprozess den ich schade finde, da echte Kunst unsere Kultur prägt und bildet. Aus meiner Sicht waren beispielsweise Barock und Renissance eine echte Blütezeit der Handwerkskunst. Ich habe mich schon zu Schulzeiten darüber aufgeregt, dass meine Kunstlehrerin die Klasse in eine Ausstellung schleppte, in der ein "Künstler" in den Himmel gehoben wurde der zwei schwarze und einen roten Strich auf einem Blatt Papier malte und das als den Teufel bezeichnete. Was ist daran bitte Kunst? Das ist aus meiner Sicht kultureller Verfall. Vor einem Widerspruch bitte ich darum die Definition von Kultur zu suchen. Ich sehe Kunst und Kultur im Zusammenhang, vielleicht ist das mein Problem.
Also wenn ich irgendjemanden motivieren kann auch seine Kisten weiter zu dekorieren bin ich sehr froh darüber! Das muss aber auch kein Ziel beim Bau eines Lautsprechers sein. Ich werde eventuell auch nicht jedes Mal solchen Aufwand betreiben, ich wills nur mal probieren weil ich es als handwerklich toll erachte. Es geht schließlich ums Hobby, da kann jeder seine Interessen so verfolgen wie er es für richtig hält. Die Entwicklung eines Lautsprechers ist schließlich auch schon eine herausragende Kunst.
Sorry für diesen (ebenso ketzerischen) Ausflug. Ich hoffe ich habe deine Frage nicht zu sehr generalisiert verstanden? Gern nehme ich gute Beispiele für sinnvolle Lautsprecherabdeckungen an. Ich hatte bisher noch keine besseren Ideen, als einen bespannten Multiplexrahmen und die Nylongeschichte!
Christian
Edit: Carbonstäbe hatte ich mir auch schon einmal angesehen, die sind etwas steifer und ich könnte die Stahlteile selbst lackieren. Ich würde etwas Abstand zu den Chassis planen, sodass die Fingerchen nicht gleich ran kommen. Es geht auch mehr darum, dass die kleinen Wichtel in der Nähe spielen und dann manchmal bedenklich nah vor den Lautsprechern stolpern oder sich nur "anhalten" wollen, um nicht umzufallen. Niedlich...
Geändert von Wolf.Im.Schafspelz (28.01.2021 um 10:59 Uhr)
wenn das Basteln im Vordergrund steht und die Abdeckung primär Deinen gestalterischen Ansprüchen genügen muss, super. Ich bin der letzte, der sagt, dass das Unsinn sei. Und bastele auch gerne, wenn auch einige Level talentfreier.
Aufgrund von kleinen Kindern bei mir steht halt dasThema Abdeckung aus Sicherheitsgründen (für die Lautsprecher) im Vordergrund, von daher war meine Frage möglicherweise auch etwas aus Eigeninteresse vorgefärbt.
Mit Zitat antworten
)
Wir haben ja die Unterkante der Platte und unsere angezeichnete Linie als Führungshilfen. Hier beweist sich euer Geschick. Die letzten 2-3mm werden dann mit dem Exzenterschliefer nachgeschliffen, man arbeitet sich also an die Linien vorsichtig heran. Das Schleifen geht mit beiden Maschinen und dem 40er Standard Papier ziemlich zügig. Natürlich kann man auch wieder eine Frässchablone bauen, das dauert aber erheblich länger und auch diese Fräsungen müssen dann mit dem Exzenterschleifer nachgearbeitet werden. 
Dazu gleich noch das Ergebnisbild, damit ihr direkt wisst wohin die Reise geht. 
Zitat von Wolf.Im.Schafspelz
Good Vibrations
und 
logisch!
