Software für Entwicklung individueller 3D-Druckgehäuse

[SNT]

Hallo,

jetzt bin ich nicht unbedingt der Typ der das Geld zum Fenster rauswirft, aber ich denke einen Ender3 gibts mittlerweile für 150€, dann noch Black Friday drauf, finde ich mittlerweile fast schon nachgeschmissen. Oder vielleicht vom Weihnachtsgeld.... Naja CheapTrick Trick Niveau erreicht es zwar nicht und man kommt damit nur 250mm hoch aber für Hochtonhörner und kleinere schicke MHT Einheiten schon recht passend. Den Bass kann man ja dann in ne übliche Holzkiste bauen. Das reicht auch, um vom ‚Kistendesign‘ wegzukommen.

Im Netz kursieren mittlerweile bereits einige Patches um das z-Achsen Limit zu erhöhen, also zwei längere Z-Schienen gekauft, die Software etwas betrogen und man erreicht glatt die doppelte Höhe. Aktuell noch etwas umständlich, ich gehe aber davon aus, dass es für die gängigsten Drucker wohl bald mehr Anleitungen geben wird. Das bedeutet, dass man nicht unbedingt den nächst größeren Drucker komplett neu kaufen müsste, wenn man höher hinaus möchte.

Orgendwelche Qualitätsmerkmale könnt ihr vergessen, die Box wird fast nahezu ohne Ausnahme ohne Füllung hochspiralisiert, die Anforderungen an den Drucker sind so minimal wie man sich nur vorstellen kann. Brücken oder andere Spezialsachen werden auch nicht gedruckt und irgendwelches Stützstellen werden in der Regel ebenfalls nicht benötigt, Filamentfüllungen gibt es auch nicht.

Aktuell konzentriere ich mich aber auf die Möglichkeit auch mit einem Drucker der DIY-Standardgröße also etwa 30cm mal 40cm Druckfläche (oder eigentlich mittlerweile auch auch 50 mal 50cm, der CR-10 Max ist mittlerweile im Preis unter 600€ gefallen und die Größe wird wohl in etwa bei den ‚großen‘ Druckern Standard werden) große Boxen mit mehr als einem Meter Höhe zu bauen, bei denen mehrere Druckteile in der Höhe sauber gestapelt werden. Ich glaube ich bin in ein paar Monaten soweit mal eine richtige Box rauszulassen.

Hat man einem Monsterdrucker daheim, ist das natürlich nicht notwendig aber das wäre ja langweilig, also muß ich mir was ausdenken, damit Übergänge beim Stapeln/Kleben unsichtbar bleiben und trotzdem das Ganze in einem Rutsch vergossen werden kann. Da bin ich echt der totale Tüftlernerd geworden, aber ich möchte schon ein bisserl an die Grenzen gehen und es mir nicht zu einfach machen...

Heute hab ich keine Lust mehr auf das versprochene Video. Am WE hab ich mehr Zeit dazu.

Gruß von Sven

[Micha_HK]

Hi Sven,

habe den ganzen Thread nicht gelesen, also verzeih mir, wenn das schon angedacht und besprochen wurde. Die Idee mit dem 3D Druck finde ich nicht schlecht, jedoch für positiv und negativ Formen, die dann z.B. mit Sand und Epoxidharz ausgefüllt werden. So würde man weniger Filament benötigen und könnte sehr stabile individuell geformte Gehäuse fertigen. Eventuell auch mehrere mit einem Formen-Set.

Grüße
Michael

[SNT]

Hallo,

hier das versprochene Video am Beispiel einer einfachen kleinen Box in drei Teilen. Am besten der Reihenfolge nach ansehen, also erst 1,2 und dann 3. Ich hoffe es kommt einiges rüber und versteht nun etwas besser wie das Ganze funktioniert. Viel,Spaß!

1. Grundriss...
2. Lautsprecherbox mit Openscad....
3. Box für die Druckmaschine....

https://www.youtube.com/channel/UCbq..._as=subscriber

Gruß von Sven

[olafk]

Hallo Sven,

habe jetzt erst gesehen, dass Du neue Videos eingestellt hast. Vermutlich hätte ich sie mir besser erst angeschaut, ehe ich eigene Gehversuche gemacht hätte

So kann ich aber trotzdem ein paar Fotos von einem Miniprototypen (nur 10cm hoch) zeigen, mit dem ich mal den Vasen-Modus ausprobiert habe. Das ist natürlich nicht mit Deiner Lösung zu vergleichen - was da an Zeit und Grips drinsteckt, ist mir wahrscheinlich nicht mal ansatzweise bewusst geworden, als ich das kleine Teil gebaut habe.

Gedruckt habe ich mit einer 0,8er Nozzle mit PETG. Die Oberfläche in diesem Modus ist einfach super. Die Verwerfungen im nur 4 cm großen Chassisausschnitt darf man nicht werten, das geht so natürlich prinzipbedingt nicht. Trotzdem ist es cool, was damit so geht und ich bin sicher, dass man für Einzelstücke die Löcher auch in dem Ausschnitt (übrigens die einzigen, sonst ist das Teil dicht) vor dem Ausfüllen mit z. B. Epoxy dicht bekommt. Deine Versuche zeigen ja, wie man es wirklich macht.



Nochmal vielen Dank für die super Idee, die vielen Anregungen und Denkanstöße. Und jetzt schaue ich mir die Videos an

Viele Grüße und noch einen schönen Abend

Olaf

[olafk]

So, Videos angeschaut.

Ich bin begeistert!!! Was für eine coole Software und wie viele Detaillösungen da drin stecken. Einfach Klasse!

Die Gestaltung des Chassisausschnitts probiere ich morgen auch mal. Den geschlossen zu lassen und den "Luftdruck" durch die Winkel zu vermeiden ist natürlich DIE Lösung. Ich habe es ja zum Glück leicht, da ich immer nur ein konkretes Gehäuse programmiere und mit den Werten einfach rumprobiere. Den Customizer habe ich noch nie probiert, wird wohl mal Zeit Die Idee mit den Einlegern ist ebenfalls eine super Sache.

Also alles in allem: Genial gemacht. Größte Hochachtung!

Viele Grüße
Olaf

[SNT]

Olaf,

das Muster ist wirklich absolut schön geworden! Das PETG glänzt sehr schön - sehr gut - da es dann auch schön verschmolzen ist. Natürlich muß man kleine Boxen nicht vollständig geschlossen vergießen, die Seiten langen völlig aus, so habe ich es auch bei den Ironmanboxen gemacht, nur dass ich innen noch ein bisschen Füllmaterial durch die Öffnungen reingekippt habe. Die ‚Naht‘ besser nach hinten, aber das ist dir ja eh bewusst.

Welche Methode hast du in openscad angewendet? Ich sehe hier auf den ersten Blick keine nichtlineare Extrusion einer Grundfläche nach einem bestimmten Formelwerk. Hast du die Grundfläche wohl zunächst linear extrudiert (openscad kann zunächst mal nur linear Extrudieren) und abschließend einen vorderen Quader abgezogen (difference)?

Gruß von Sven

[olafk]

Hallo Sven,

ja, die Geometrie ist völlig einfach. Der Grundkörper ist eine mit scale() gestreckte Kugel, die entsprechend mit großen cubes zugeschnitten wird. Die Naht musste nach vorn, da ich die Öffnung ja wirklich ausführen wollte. Ansonsten hätte ich zwei Hälften bekommen und nicht spiralisieren können. Wie gesagt, Einzelstücke kann man sicher nachbearbeiten. Ich bin ja gar nicht davon ausgegangen, dass man ggf. ohne Oberflächenbehandlung hinkommt. Kompliziert wird es vermutlich erst, wenn man Bassreflexkanäle und andere Schönheiten integrieren will. Aber ich finde die Fummelei entspannend . Und jetzt habe ich einen neuen Stiftebecher für den Schreibtisch .
Sonderformen kann man auch gut durch Polygone mit vielen Punkten hinbekommen. Einfach in Excel ausrechnen, irgendwie als Text so exportieren, dass Openscad damit umgehen kann und dann rotierend extrudieren. Durch den Druck wird das auch bei Einzelpunkten schön glatt. So könnte man auch Exponentialfunktionen für Waveguides basteln. Na ja, Zeit müsste man haben... Oder man nimmt gleich Fusion o. ä.


Schönen Sonntag und Grüße
Olaf

[SNT]

Olaf,

du arbeitest quasi wie ein Bildhauer, also zunächst mit openscadfunktionen eine Grundform generieren, die bereits möglichst nahe am Endergebnis ist (in deinem Fall eine gestreckte, also ovale Kugel) und von davon Quader und andere beliebige Formen/Figuren solange abziehen/abschneiden bis es passt (difference). Abgezogen werden auch die Chassisausschnitte. Das ist eine sehr kreative Methode!

Im Gegensatz dazu ist mein Ansatz bis auf die Grundflächen zunächst rein mathematisch. Das hat Vorteile bei der automatischen Generierung der Einleger, reduzierter Fehleranfälligkeit bei sehr komplexen Boxen, und anderen automatisierten Prozessen, hat aber aktuell nicht die Freiheitsgrade deiner ‚Bildhauermethode‘.

Mach weiter so und versuche dich mal an was größerem! Ich/wir sind gespannt. Aktuell sind wir hier noch ein paar wenige an dem noch neuen Thema 3D Druck, aber ich bin mir 100%ig sicher, dass alle anderen gespannt mitlesen.
.
NACHTRAG: Was interessantes gefunden, der Druck von einzelnen Chassis, sozusagen eine Stufe weiter...halt noch echtes ‚Spielzeug‘.

https://www.youtube.com/channel/UC8VFGaWnzZtj5zCCA9ApQpA

Gruß von Sven

[SNT]

Hi Olaf,

So richtig kapiert habe ich es doch nicht: Wenn du eine Kugel nur mit openscad über sphere() baust, ist die für den Vasemode notwendige Kontur (außen und Innenkontur mit Schlitz) zunächst nicht enthalten. Du kannst zwar erst mal innere eine gleiche innere kleine Kugel abziehen, dann hast du immerhin eine Kugel mit Wand, aber einen Vasemode kannst du daraus nicht generieren. Wie machst du den für den Vasemode notwendigen Schlitz? Ebenso weiter einen ganz dünnen Cube abziehen, der dann den erforderlichen ‚Spalt‚ darstellt?

Gruß von Sven

[olafk]

Genau wie Du es beschrieben hast.
Das kleine Programm (sieh unten) ist schon fast ein Lautsprecher
Ich hab mir vorgenommen, demnächst mal ein kleines Breitbändergehäuse zum probieren zu drucken.

Grüße
Olaf

difference()
{
//Kugeln außen und innen
sphere(d = 100);
scale([0.9, 0.9, 0.9]) sphere(d = 100);
//unten Quader abschneiden zum reingucken und Standfläche schaffen
translate([-100, -100, -100]) cube([200, 200, 100]);
//obenabschneiden damit offen (Deckel kommt extra)
translate([-100, -100, 40]) cube([200, 200, 100]);
//Naht
translate([-0.1, -60, -5]) cube([0.2, 50, 60]);
//Lautsprecheröffnung
translate([0, -60, 25]) rotate([-90, 0, 0]) cylinder(d = 20, h = 50);
}

[SNT]

Das ist eine einfache und effektive Idee!

Eine schmaler eingebrachter Cut in die ganze Wand bewirkt, dass im Slicer automatisch der Vasemode richtig gemacht wird. Ein schneller und guter Ansatz für eine kleine R2D2 Box . Kleiner Einsatz - große Wirkung!

Gruß von Sven

[olafk]

So, ich musste es einfach probieren und habe mal einen Prototypen in der richtigen Größe gedruckt.

Hier mal ein Bild vom Entwurf und der Realisierung zusammen mit dem kleinen Miniprototypen von letztens:



Der Ausschnitt für den Lautsprecher hat allerdings lauter Löcher, weil man eben nicht weit waagerecht in die Luft drucken kann. So könnte man die Form nicht füllen. Das ist so schlimm, dass ich den Lautsprecher reingesetzt habe, damit man es nicht sieht
Da ich die Oberfläche aber eh bearbeiten würde, könnte man dafür kleine Umrandungen drucken und einkleben, so dass alles dicht wäre oder einfach abkleben. Für Einzelstücke wäre das ein vertretbares Vorgehen. Die Freiheitsgrade beim Entwurf rechtfertigen hier schon einige Kompromisse. Vermutlich wartet man besser auf Deine Software!!!

Was ich nicht erwartet hätte, ist die beachtliche Stabilität trotz einer Höhe von 27 cm und einer größten Länge am Fuß von 20cm, obwohl ich nur mit einer 0,8er Düse drucke.

Falls ich da jetzt was draus fertig baue oder den Ansatz verbessere, mache ich wahrscheinlich aber besser einen neuen Thread auf, sonst mülle ich Dir hier alles zu. Momentan habe ich allerdings eh wenig Zeit, so dass es zeitnah sicher keine schnellen Resultate geben wird. Zwischenzeitlich denke ich über die Füllung nach. Epoxy wäre meine 1. Wahl. Allerdings ist das bestimmt eine wahnsinnige Schweinerei, falls irgendwas schiefgeht. Vielleicht hast Du ja bessere Vorschläge.

Viele Grüße
Olaf

[rkv]

Ein Tip noch von mir, vielleicht ist er auch schon gefallen und ich habe es übersehen:
Wenn man jetzt noch die Auswand der Lautsprecher schön glatt haben will, einfach mit Epoxydharz einstreichen. Das habe ich bei mehreren 3D-Drucken schon erfolgreich gemacht. Nach dem Aushärten dann leicht anschleifen, Grundierung auf PU-Basis drauf und anschließend mit Acryllack lackieren. Gibt schöne Oberflächen.
Oder dem Epoxyd gleich Farbpigmente beimischen.
Das Vorgehen eignet sich auch sehr gut wenn man Prototypen bauen und die Herkunft aus dem 3D-Drucker verschleiern will...

Raphael

[SNT]

Ah Raphael, schön dich hier zu sehen! Freut mich, das das Thema dein Interesse geweckt hat. Für den Trick mit Harz habe ich bereits das Harz am Platz, mit einer aktuelle Layerhöhe von 0,7mm wird’s aber vermutlich schwierig das richtig glatt zu bekommen...aber ich probier’s aus.

Olaf, ich hab mir schon gedacht, dass es dich in den Fingern juckt und du mal was größeres ausprobierst. Wie du siehst, alles super toll bis auf die Schwierigkeit den Deckel sauber zu integrieren.
Die Stabilität finde ich generell bei diesen kleinen Boxen auch sehr gut, mit Füllung natürlich noch besser.

Tonfeile hatte auch mal die Idee geäußert, eine PU-Schaumfüllung zu verwenden. Da bin ich gerade am Recherchieren...aktuell überlege ich schwerpunktmäßig eine geeignete Methode ein zusammengesetztes Gehäuse zu drucken.

Gruß von Sven

[SNT]

Hallo Jungs,

zum weitern Testen und Optimieren der Software beabsichtige ich ein/zwei Visaton SC 4.6FL plus KT100V in kleiner 15 Liter verwenden. Es sollte eine möglichst einfache passive Weiche zum Einsatz kommen. Wer einen anderen Vorschlag für den MHT hat, der in diese Preisregion fällt, kann ihn gerne machen. Der CX3.0 ist auch eine Option. Die maximalen äußeren Abmessungen sind in dieser Entwicklungsphase auf 30cm / 22cm / 30cm Höhe beschränkt. Eine weitere Volumenreduktion ist zu erwarten, da das Gehäuse nicht quadratisch, sondern am Ende irgendwie ‚geschwungen‘ ist. Zielsetzung wäre bis Ende des Jahres die Boxen fertigzustellen.

Derjenige der meint, dass diese Idee prima ist, Erfahrung mit messtechnischer Entwicklung von Lautsprecherboxen hat, bitte ich, mich bei der Frequenzweichenentwicklung unterstützen. Ich selber möchte mich die nächsten Monate auf die weitere Optimierung des Gehäusekonzeptes konzentrieren. Daher meine Bitte. Als Belohnung gibts von mir die zwei zugehörigen gedruckten Gehäuse. Ich würde mich freuen, wenn was zusammenginge. Anfragen bitte per PM an mich.

Gruß von Sven

[Slaughthammer]

Moin Sven,

ich habe mir jetzt auch mal die Videos angesehen. Erstmal super Sache was du da machst, viele tolle Ideen drin. Ich habe ja auch einen Ender3 im Keller stehen...

Ein paar Detailideen zur Verbesserung des Prozesses sind mir aber noch aufgefallen:
- Ich würde auf die Bodenplatte des Lautsprechers noch Aufnahmen für die Beine des ersten Inlays drucken, dann ist die Positionierung davon auch absolut idiotensicher.

- Die Öffnungen zum Befüllen und Entlüften nicht mittig auf einer ebenen Fläche anordnen, dann werden sich da immer Luftblasen drunter sammeln. Wenn du die Öffnung in eine Ecke der Bodenplatte machst und den Lautsprecher zum ausfüllen leicht schräg fixierst, so dass dies der höchste Punkt ist, reicht auch eine Öffnung und die Wahrscheinlichkeit dass sich da irgendwo Luft sammelt ist nochmal deutlich geringer.

- Die in die Luft gedruckten verlorenen inneren Rahmenteile machen mir irgendwie Bauchschmerzen. Extrudat dass sich frei bewegen kann ist immer eine potentielle Fehlerquelle. Früher oder später wird sich das mal irgendwo absetzen wo es doch Probleme macht. Zudem verschwendet das Filament und Zeit. Kann man da nicht einfach das innere Rechteck im top_frame weglassen, den Steg nach innen aber stehen lassen so dass die Düse nur noch einmal den Steg zwischen Innen- und Außenhülle abfährt?

Wie gesagt, nur so ein paar kleine Ideen wie man ein paar Details noch besser machen kann. Ich selber habe mich noch nicht mit OpenSCAD befasst, daher keine Ahnung ob/wie sich das umsetzen lässt. Ich freue mich auf jeden Fall schon auf die Veröffentlichung von BoxIt! Und ich werde dann garantiert einen Lautsprecher damit bauen, auch wenn ich eigentlich keinen Usecase dafür habe...

Gruß, Onno

[SNT]

Onno, ich finde es klasse, dass du hier ein paar Ideen anbringst. Ich mache mir meine Gedanken und versuche die Ideen zu integrieren wenn es dir recht ist. Aktuell mache ich den Haushalt, daher aktuell etwas kurz...

Gruß von Sven

[Slaughthammer]

Ich mache mir meine Gedanken und versuche die Ideen zu integrieren wenn es dir recht ist.

Warum sonst sollte ich mir die Mühe machen meine Gedanken hier niederzuschreiben?

Ach ja, falls du einen Betatester brauchst... *husthust*

Gruß, Onno

[SNT]

Falscher Post

Gruß von Sven

[nical]

https://www.heise.de/hintergrund/Dru...d-4962405.html
gruß reinhard