Software für Entwicklung individueller 3D-Druckgehäuse

[SNT]

Hallo Jungs,

hier noch was interessantes: https://www.epodex.com/de/shop/epoxi...tallic-farben/ als Ersatz für ‚Smooth-On-XTC-3D‘. Das muß ich auch mal ausprobieren.

Letzlich sollte man weg vom Spachteln oder/und Schleifen….auch wenns nicht so schwierig ist. Am liebsten wäre mir, die Box kommt fix und fertig aus dem Drucker, und zwar bereits mit der Wunschfarbe oder dem Wunschfinish.

Gruß von Sven

[SNT]

So jetzt der direkte Vergleich bei extremer Beleuchtung und maximal schlecht dargestellt. Bei 50cm Abstand sieht man die Linien ohnehin nicht mehr…zumindest bei Schwarz.

um gleichwertige Druckqualität wie im zweiten Bild zu haben, musste ich beim alten Extruder Faktor 2,5 mal so langsam fahren (900mm/min bei 1mm nozzle und 0,7mm layerhöhe). Möglcherweise ist noch etwas rauszuholen bei ‚nur‘ 2000mm/min, mit einem direct extruder und Linearführungen müssten die Ergebnisse noch besser werden….aber es reicht auch so.

Erstes Bild 1,2mm nozzle, 0,9mm layerhöhe, 3000mm/min, kaum Glanz, ‚verzappelte’ Schichten


Zweites Bild: das gleiche aber etwas weniger Speed mit 2500mm/min, erheblich glänzendere und saubere Schichten, vielleicht noch minimal verbesserungswürdig wenn man es so in die Sonne hält. Im geschlossenem Raum, sieht man an 50cm Abstand ohnehin keinen Unterschied zwischen den Bildern, aber ich bin halt extrem pingelig. Mal sehen ob man mit 2000mm/min noch was rausholen kann…

[olafk]

hier noch was interessantes: https://www.epodex.com/de/shop/epoxi...tallic-farben/ als Ersatz für ‚Smooth-On-XTC-3D‘. Das muß ich auch mal ausprobieren.

Hi, das habe ich ausprobiert, als ich als Füllmaterial Epoxy genommen habe. rkv hat das (glaube ich) auch empfohlen. Einfach mit dem Epoxy überstreichen (gefärbt und deckend ist natürlich noch besser). Die Rillen werden zwar (zumindest bei mir) nicht komplett ausgefüllt, aber die Oberfläche wird schon wesentlich glatter und kann super geschliffen und anschließend lackiert werden.

Deine Testdrucke sehen Klasse aus!

Grüße
Olaf

[SNT]

Leider noch nicht ganz Olaf, nach weiterer Optimierung versuche ich mal transparent…

LOZA war so freundlich und hat meine Empfehlungen zur Verbesserung an dem Extruderkopf innerhalb eines Tages mit Fusion umgesetzt . Das wäre den Abstand der Düsen zum Druckkopf etwas zu erhöhen und die Öffnungen für die M3 Mutternaufnahme minimal zu vergrößern. Mein Creality Mini druckt nämlich minimal zu klein und da kann’s bezüglich der Toleranzen schon mal eng werden. Jetzt druck ich den Kopf gerade nochmal, weil’s so schön ist ( Zynismus an…die Umwelt zu belasten. Naja, ich kann die PETG Schrotteile immerhin im Werkstoffhof in den Kunststoffcontainer werfen und da hoffen wir mal dass das Zeug mit verwertet wird. Ich vermute aber eher, dass damit am Ende in Afrika ein Schrottarbeiter sein Lagerfeuer am Brennen halten kann und nach getanen Arbeit sein Grillwürstl geniessen kann… Zynismus aus)

Außerdem arbeitet LOZA gerade an der verbesserten Version seines direkt Extruders für den Chiron. Da hab ich also noch ne weitere Verbesserungsmöglichkeit zum Testen.

Ach ja übrigens: Es war mit dem VOLCANO Komplettset weder nötig die Firmware zu ändern, noch notwendig den Z-Stopp Schalter umzubauen. Die Kabel der beiden Lüfter, die Heizelement und der Thermosensor habe ich aber jetzt direkt auf die Leiterplatte gelötet. Die Stecker erschienen mir einfach zu anfällig gegen Wackler…die M3 Schrauben und Muttern hab ich mir zusammengesucht. Für jemanden der nicht ständig an seinem Drucker rumschraubt, ging es mir ganz gut von der Hand.

Ansonsten hab ich die beiden Lüfter (Radiallüfter 5015 und Axiallüfter 40*40*10 beides 24V) und den Volcano Hotend Konplettbausatz (24V) bei princore.de gekauft.

Gruß von Sven

[SNT]

Grad im Netz gefunden:

https://issuu.com/coburgerhochschulm...web/s/11006755

mit 30Kg vielleicht ein bisserl teuer, bei einem Preis von 15kg pro Kilo Filament. Ich glaub aber, dass die Angabe falsch ist, es sei denn die Jungs haben ne extrem dicke Wandung gedruckt. Nur 31h Druckdauer ist schon extrem schnell. Wohl auch nicht in einem Zug rausgedruckt und es wurde mit Sicherheit eine extrem große Nozzle verwendet.

Auch interessante 3D Drucklautsprecher:

https://de.3dsystems.com/customer-st...inted-speakers
http://www.openair-speaker.de/produk...sätze/mini-w3/
https://www.derpade.de/360-surround-...em-3d-drucker/
https://www.3dnatives.com/de/interview-node-200120211/
https://www.notebookcheck.com/Deepti....445982.0.html
https://www.acoustic-design-magazin....em-3d-drucker/
https://qwelle.de/rundstrahler-lautsprecher-omnis/
http://www.hifi-forum.de/viewthread-259-1272.html
https://www.heise.de/make/meldung/Au...g-4487672.html
https://www.pinterest.at/anybot3d/3d...-lautsprecher/
https://www.youtube.com/watch?v=WwuE4yKSwCg
http://www.hifi-forum.de/viewthread-104-32256.html

Alles NACHMACHER! ;-)

Jetzt muß ich aber echt mal wieder in die Pötte kommen und weitermachen….

Gruß von Sven

[olafk]

Was für ein Teil. Und auch die Links sind cool.
Hier mal ein Bild von jemandem der zu faul ist, Fasen mit der Säge zu machen
Bleibt aber nicht so und der Hochtöner wird später auch richtig reingesetzt...

Grüße
Olaf

[herr_der_ringe]

gar nicht so dumm, deine anregung: man könnte ja auch nur die schallwand drucken und das gehäuse "traditionell-hölzern" ausführen. das dürfte, je nach materialien und druckergebnis, einen spannenden kontrast darstellen.

[rkv]

Der eine oder andere Lautsprecherhersteller macht das tatsächlich so. Während der Prototypenphase wird die Schallwand erstmal 3D-gedruckt.

[SNT]

Ja sehr gute Idee, da kann man es genau an der Stelle genau so ‚rund‘ machen wo und wie man es braucht oder auch gleich Schallführungen mit einbauen. Das Problem ist zwar auch hier die Druckergröße, aber die Druckqualität kann man für eine gegebene Zeit feiner einstellen weil genenüber einem vollständigem Druck einfach weniger Masse gedruckt wird.

Wieich sehe Olaf hast du dich mit großen Nozzels auch schon angefreundet.

Gruß von Sven

[wgh52]

Man könnte das Schallwanddrucken sicherlich auch so machen, daß es Schallwandabschnitte für die verschiedenen Wege gäbe, so dass die Themen "Wechselschallwand" und "wechselnde Treiber im gleichen Volumen" vereinfacht würden. Für meine 4-Weg-Systeme fände ich das großartig: Bestehende Gehäuse mit Schallwandausschnitten und darüber für jeden Treiber passend designte Segmente. ...und wenn ich einen Weg weniger will, werden zwei neue Schallwandteile gedruckt. Ein Traum! Nur habe ich leider weder einen 3D-Drucker noch CAD Erfahrung...

Danke für die unglaubliche Forschungsarbeit Sven!

[SNT]

Winfried, das Thema gedruckter Schallwandausschnitt wäre und war gar nicht mein Ziel. Die coole Idee hat sich Olaf ausgedacht und realisiert. Deswegen gebe ich die Blumen gerne an ihn weiter.

Ich ‚forsche‘ eher in die Richtung eines Totaldrucks, da man hier gestalterisch noch mehr Möglichkeiten hat und am Ende fast nur noch auf den Knopf drücken müsste….

Gruß vonnSven

[olafk]

Ja sehr gute Idee, da kann man es genau an der Stelle genau so ‚rund‘ machen wo und wie man es braucht oder auch gleich Schallführungen mit einbauen. Das Problem ist zwar auch hier die Druckergröße, aber die Druckqualität kann man für eine gegebene Zeit feiner einstellen weil genenüber einem vollständigem Druck einfach weniger Masse gedruckt wird.
Wie ich sehe Olaf hast du dich mit großen Nozzels auch schon angefreundet.

Gruß von Sven

Ja habe ich. Hätte ich ohne Deine Vorarbeit wahrscheinlich nie probiert. Es geht einfach wesentlich schneller und Nachbearbeitung plane ich sowieso ein. Bin gespannt, wie ich den Übergang zum Holz hinbekomme. Wird wohl eine kleine Schattenfuge werden.

Mit mehreren Abschnitten einen Druck zusammenzustellen habe ich schon probiert. Anders kann man die Grenzen des Druckraumes nicht überwinden und man kann relativ dünne Schallwände (im Foto nur 25mm) nicht stehend drucken. Man kann auch Zapfen und Löcher in die Teile drucken, so dass die Stöße sauber sitzen. Das geht ganz gut, wenn man die nötigen Toleranzen kennt, die der Druck am Ende so aufweist.

Andererseits könnte man vielleicht auch (dann aber größere) Schallwände nach Svens Verfahren drucken. Sollte schon gehen.

Jedenfalls ein weites Forschungsgebiet...

Grüße
Olaf

[SNT]

So jetzt habe ich noch einen interessanten Beitrag gefunden, was als Füllmaterial verwendet werden könnte. Die Algin-Idee war nicht von mir, ich glaub sie kommt von unsrem Chlang…

Hier ein Link auf das Material und ich glaube man kann sich gut vorstellen, wie das Zeug dämmen und dämpfen kann..

Was hält ihr davon?

https://www.ideenmitherz.de/cms/post...mmasse-alginat

Mittlerweile bin ich auch mit dem Problem des Wandverzugs etwas weitergekommen. Ich verwende jetzt eingebaute automatisch mitgedruckte ‚Stützen‘ die die Innenwandung an gezielten Stellen über ca 25mm2 die Außenwand berühren/verschmelzen und damit die Außenwandung stabilisiert wird. Wenns soweit ist poste ich mal ein Bild vom Slicer, dann wird es klarer.

Gruß von Sven

[SNT]

Hallo Boxenwastler,

da das Wetter draussen schön ist und ich nix besonders zu tun habe ;-) ..., habe ich an dem Problem mit dem Verzug von planen Flächen weitergearbeitet. Es können - ähnlich wie die Chassispositionierung - mehrere dieser 'Punktverschweissungen' kreativ an beliebigen, kritischen also besonders planen Stellen der Box platziert werden.

Ich bin gespannt auf den nächsten Druck. Da werden dann so alle 100cm2 mit diesen Elementen 'punktverschweisst'. Die Schwierigkeit ist, daß das ganz genau sein muß, da ich befürchte, dass man ansonsten das Anstoßen der Innenkontur außen ganz leicht sehen würde, wenn man zu stark ranfährt bzw. von innen kurz randrückt. Vielleicht ist es aber auch 'Null Problemo'. Wir werden sehen...ich hoffe, dass sich das an den bisher geplanten Gehäuseentwürfen zügig umsetzen lässt.

Gruß von Sven

[NuSin]

Interessanter Ansatz!

Das ist im Vasenmodus sicherlich schwer zu drucken: Ich würde aber eher eine Art Verstärkungskreuz machen und nicht nur die Wände Senkrecht miteinander verbinden. Aber Versuch macht klug, mal schauen...

[olafk]

Ein Kreuz macht im Vase-Mode noch viel mehr Ärger. Das wird dabei ja eine Hohlkörper, der in das Kreuz ausläuft. Ich könnte mir vorstellen, dass das am Ende mehr Verspannungen gibt als Stabilität, da ja dann die Füllung auch mehr geschwächt wird. Ist aber reine Kaffeesatzleserei und Bauchgefühl. Die Lösung von Sven wird aber auch bei schweren Füllungen (z. B. Epoxy) ein Aufbauchen vermindern. Mir gefällts gut und spannend bleibts auf jeden Fall.

Grüße
Olaf

[SNT]

Der Vasemode bleibt natürlich mit obiger Verschweissung bestehen, der steht mit der höchsten Priorität fest im Pflichtenheft, ansonsten wäre es ja langweilig…

Nun, die Lösungen sollen immer auch einfach sein, ansonsten wird die Bedienung immer langsamer
….
Gruß von Sven

[Rainer]

Hallo Sven,
gerade entdeckt:
https://www.cnckitchen.com/blog/diy-...rinting-nozzle

Damit sollte der Druck schneller gehen.

[SNT]

Super interessant! Vielen Dank Rainer fürs sharen. Was man aber eigentlich benötigt wäre noch viel mehr Durchsatz für mehr Geschwindigkeit und zwar so dass das unten liegende Material noch eine massive Restwärme hat, wenn die Nozzle drüberfährt und das ist eine echte Challenge.

Ich baue gerade eine Einhausung auf, in der ich es schön kuschelig warm habe. Die letzten Experimente haben gezeigt, dass es bei größeren Abmessungen von mehr als 20cm Kante es nicht mehr ohne eine schön warme Einhausung funktionieren mag. Die Layerhaftung ist erstens einfach zu schlecht, wenn die Nozzel zwar langsam mit genügend Zeit das Material aufschmilizt aber halt im Vasemode das frisch geschmolzene Material auf den völlig abgekühlten Kunststoff ablegt. Da muß man dann entweder noch langsamer drüber, damit noch Zeit ist, auch die untere Bahn etwas anzuschmelzen um gute Layerhaftung zu realisieren. Dann simma aber leicht über die 16 Stunden Druck....Zweitens ist der Materialverzug enorm. Den wird man zwar nicht 100%ig vermeiden können aber ich denke je heißer es ist der Einhausung ist desto besser. Mal sehen....tja habs mir auch einfacher vorgestellt, so nach dem Motto 'Einschalten - Geht'.

Gruß von Sven

[NuSin]

Super interessant! Vielen Dank Rainer fürs sharen. Was man aber eigentlich benötigt wäre noch viel mehr Durchsatz für mehr Geschwindigkeit und zwar so dass das unten liegende Material noch eine massive Restwärme hat, wenn die Nozzle drüberfährt und das ist eine echte Challenge.

Nun, da kommen verschiedenerlei Dinge zusammen. Hohe Druckgeschwindigkeit mit großer Layerhöhe (>50% des Düsendruchmessers) ist eine Herausforderung. Ich hatte mir das mit meinem neuen Drucker auch anders vorgestellt (theoretisch wären 150mm/s und mehr drin). Ist aber nicht so einfach.

Aber 16 Stunden sind doch auch gar nichts.

Hier: 4 Tage und 9 Stunden (und ~1kg Filament) für eine Kugel mit einer 4-fach geteilten TML...