Software für Entwicklung individueller 3D-Druckgehäuse

[herr_der_ringe]

ich habe in der zwischenzeit aufgrund sven’s suche mit ihm kontakt aufgenommen, da ich vor geraumer zeit so ne krude simu mit dem fountek fr58ex in einer 1,5ltr „großen“ tischhupen-TML zusammengeklopft habe; ergebnis unten. riesiger vorteil: die kiste wäre ziemlich schnell ausgedruckt. und es gibt definitiv verwendung für die kleinen am läppi meiner süßen.
bevor jemand mokiert: „der franzose“ hätte aktuell noch 32 stück davon zum schmalen kurs auf lager. und natürlich handelt es sich nur um eine simu, aber imho sähe das auf dem papier verlockend aus.


als herausforderung bei der TML aus dem 3D-drucker sehe ich generell das einbringen des dämmaterials in die line. unabhängig der drucktechnischen einschränkungen wäre es meiner sicht am sinnvollsten, entweder zwei hälften zu drucken, oder die schallwand (oder beide seiten) separat zu drucken und auf das restliche gehäuse aufzukleben, oder auf der rückseite eine art serviceklappe mit einzuplanen. ich werde kommende woche mal meinen gehirnschmalz in die zeichnung einfließen lassen...


weiter habe ich vorhin noch ein paar tymphany ne85 in meinem fundus entdeckt. Auch dieser simuliert sich ziemlich gut in einer TML und wäre mit 3,8ltr immer noch nur halb so „groß“ wie die PL3. als goodie gäbe es bereits einen vorschlag für einen sperrkreis in form der „femto 5“




schwarz: fountek fr58ex
blau: tymphany ne85

[SNT]

Coole Sache, Martin!

Wenn du mir nen Grundriss ala' Boxenbauheftchen machst, druck ich den Rahmen nä. Woche aus oder aus einem Zug komplett, mal sehen ..... Heute probier ich einfach mal den folgenden Rahmen der Pico Lino 3 mit etwas gebogenem Rücken , einfach deswegen weil ich bereits den gcode erstellt habe. In 10h müsste das Teil fertig sein. Speed ist erst mal recht langsam eingestellt (12mm/Sek), weil ich halt immer noch Befürchtungen mit der Layerhaftung habe. Ich meld mich heut Abend nochmal und zeig euch das Resultat.

-> Und schwupps im Drucker und druckt bzw. 'eiert' schon ganz schön die Textur entlang. Es sind keine zusätzlichen Geräusche vorhanden und der Motor kommt sehr gut mit. Ich proviziere auch mal das Nachladen des Filaments, um zu checken, ob man das in der Textur sieht. Bis jetzt schmilzt und glänzt alles - wie erwartet - recht schön, die Layerhaftung dürfte eigentlich sehr gut sein.




Gruß von Sven

[Sockratte]

In der Bucht gibt es immer mal wieder den Mission Coax für ein kleinen Taler zuletzt für 21€/Paar. Das hat mich veranlasst die MissionPossable von 0815 zu bauen. Einmal mit Sparweiche, einmal mit Premiumversion. Nette speaker. Ob bei den heutigen Preisen Passivkonzepte noch Sinn ergeben muss jeder selbst entscheiden.
Müsste noch auf dein Druckbett passen.

[SNT]

So!

Nach 3cm passabel gedruckter Druckhöhe hat sich nun mein Extruder komplett verabschiedet! Ich hatte bereits beim Druck der vorigen Box Magengrummeln, weil sich im Extruder ein kleines Mini-Kugellager aufgelöst hat, und lauter kleine deformierte Minikugeln im Schmierfett (!) fest klebten. Den Druck hab ich trotzdem gewagt. Hier hat er dann aufgegeben. Man möchte sich nicht vorstellen, welcher Doofkopf entschieden hat, ein offenes (!) Billigheimer-Minilager mit ca. 1mm Kugeln zu verwenden. Egal, ich habe mich bereits seit Wochen auf einen Totalschaden vorbereitet und einen Micro-Swiss Extruder bestellt, den ich heute Nachmittag eingebaut habe (siehe auch die Bilder). Damit ist alles erheblich stabiler und hoffentlich auch zuverlässiger.

Immerhin hat der Druck bis 3cm funktioniert. Die Layerhaftung ist bombig gut und einen Verzug gab es bei der geringen Höhe auch nicht. Die Textur hat auch funktioniert. Morgen Abend druck ich aber nicht die Pico Lino 3, sondern die Spiralino von Hobby Hifi raus, es sei denn Martin/herr_der_ringe ist schneller. Die Textur funktioniert, vielleicht alles noch recht grob mit 1mm Layerhöhe. Möglicherweise kehre ich zu 0,5-0,7mm zurück um die Textur zu betonen. Je kleiner die Box, desto lästiger werden die Streifen der einzelnen Lagen. Aktuell wollte ich die Textur in erster Linie dazu verwenden, um kleine Unregelmäßigkeiten bei größeren Flächen/Boxen zu kaschieren und nicht gerade um winzige Lautsprecher damit zu drucken. Der erste Texturversuch zum Verrauschen der Oberfläche hat jedenfalls geklappt - aussehen tuts jedoch ned so dolle, aber das liegt an den groben horizontalen Layern. Vielleicht verbessert der Extruder die Druckqualität auch so, dass man klitzekleine Unschönheiten gar nicht mehr kaschieren muß….

Gruß von Sven






















.

[NuSin]

Fehler im Druckerbetrieb sind immer ärgerlich. Insbesondere wenn man den Drucker nicht beaufsichtigt...

Der neue Extruder sieht sehr gut aus. Eine geringere Layerhöhe würde ich auch empfehlen, dann sieht man den Effekt besser. Und was Du da vor hast sieht sehr vielversprechend aus .
Ich hatte das mit Rauschen mal getestet für ein Waveguide. Dadurch sah man dann die einzelnen Layer nicht mehr so deutlich.

[SNT]

Fehler im Druckerbetrieb sind immer ärgerlich. Insbesondere wenn man den Drucker nicht beaufsichtigt...

Der neue Extruder sieht sehr gut aus. Eine geringere Layerhöhe würde ich auch empfehlen, dann sieht man den Effekt besser. Und was Du da vor hast sieht sehr vielversprechend aus .
Ich hatte das mit Rauschen mal getestet für ein Waveguide. Dadurch sah man dann die einzelnen Layer nicht mehr so deutlich.

Ja, du glaubst nicht wie viele Einzelteile und Spritzkunststoffteile der Chiron-Extruder hat…..der Micro-Swiss besteht dagegen nur aus dem Wesentlichsten. Der Vorteil liegt (angeblich) darin, dass nicht nur eine Rolle den Vorschub auf das Filament leistet, sondern beide Rollen, was das auch immer im Detail verbessern soll. Das Ding heisst ‚Dual gear extruder‘, ja klar Bowden weil kein direkt drive. Das Laden geht damit auch flüssiger als wie mit dem Orginal. Mit dem roten Drehknopf kann man praktischerweise manuellen Vorschub geben und ob‘s ‚flutscht’. Das ist ganz praktisch um schnell mal zu prüfen, ob die Luft aus dem Hotend draussen ist. Der Einbau des micro-swiss war mit Videoanleitung super super easy und in 30 Minuten erledigt. Kalibrieren muß ich ihn morgen noch….

Ich glaub es ist besser die Waveguides stehend herauszudrucken, obwohl man das auf den ersten Blick nicht so sieht. Man müsste halt stützen, aber dafür gibts keine flachen Winkel und weniger Treppen in der Oberfläche.

Ach ja, ganz praktisch übrigens: Beim Chiron braucht man das Patchkabel zu Verpolung der Motorrichtung nicht verwenden.

Gruß von Sven

[herr_der_ringe]

hallo sven,
generell: ich bekomme die zeichnung heute abend nicht fertig.

frage: wie praktisch ist diese annahme 3D-drucktechnisch?

...beide seiten separat zu drucken...

beide seiten deshalb, um beidseitig dieselbe erscheinung zu erhalten

[SNT]

hallo sven,
generell: ich bekomme die zeichnung heute abend nicht fertig.

frage: wie praktisch ist diese annahme 3D-drucktechnisch?

beide seiten deshalb, um beidseitig dieselbe erscheinung zu erhalten

Ja ist schon klar, war auch nicht so ernst gemeint.

Wenn man zwei Schalen für Betonfüllung im Spiralmodus also mit nur einer dünnen Kunststoffwand druckt, diese Schalen dann befüllt, und anschließend zusammenfügt, dann wäre zunächst ein umlaufender Spalt vorhanden, der mitten durch das Chassis ginge und den man idealerweise irgendwie kaschieren müsste. Den Spalt bekommt man nicht perfekt hin, da müsste man mit einer Schattenfuge arbeiten, die dann vielleicht mit einem Einlegestreifen kaschiert werden könnte. Das ist dann so ähnlich wie bei Hexibase, obwohl dort der Spalt geschwungen ausgeführt wurde und dieser durch den quasi massiven und damit präzisen Druck sehr schmal und damit quasi fast unsichtbar wäre. Allerdings stecken wohl mehrere Rollen Filament in der Box was einfach zu viel teures und zu leichtes Plastik bedeutet - wobei leicht jetzt nicht unbedingt schlecht sein muß. Übliche HiFi Boxen sind eher schwer ausgeführt. https://www.youtube.com/watch?v=4_4tu4rAtgI

Ich muß mir mal generell Gedanken darüber machen, wie man eine Box mit komplexen Teilern sauber realisiert.

Gruß von Sven

[herr_der_ringe]

hallo sven,

...Wenn man zwei Schalen für Betonfüllung im Spiralmodus also mit nur einer dünnen Kunststoffwand druckt, diese Schalen dann befüllt, und anschließend zusammenfügt, dann wäre zunächst ein umlaufender Spalt vorhanden, der mitten durch das Chassis ginge und den man idealerweise irgendwie kaschieren müsste. Den Spalt bekommt man nicht perfekt hin, da müsste man mit einer Schattenfuge arbeiten, die dann vielleicht mit einem Einlegestreifen kaschiert werden könnte...

das war anders gemeint: nicht zwei hälften in der mitte zusammenfügen, sondern dreiteiliger aufbau: den teil mit der line separat, plus linkes & rechtes seitenteil...deshalb auch meine frage, ob eine solche herangehensweise überhaupt zweckmäßig ist.
(das zweiteilige gehäuse hätte wiederum den nachteil, daß trotz zugänglichkeit die bedämpfung schwer zu positionieren ist, da überstehendes material, welches - und sei es nur versehentlich - in die fuge hineinragt, undichtigkeiten verursachen könnte.)

generell bin ich heute abend auch dahintergekommen, weshalb die PL3 genau "so" in "dieser" kubatur funtkioniert: die linelänge beträgt lediglich 80cm, jeder cm länger macht die faltung schwieriger bzw. das gehäuse deutlich höher oder tiefer...oder verunmöglicht schlicht eine rückseitige zugänglichkeit.
wobei mir vorhin der gedanke zuflog, ob ein flaches gehäuse evtl. eine möglichkeit darstellen könnte.

das wird schon noch.

[SNT]

Ja, nach den zuletzt gezeigten Konstruktionen wären es 3 Teile, der äußere umlaufende Rahmen plus die Innenteiler A und zwei seitliche äußere einfache Platten B und C. In A kann man das Dämmaterial verbauen und auch den IHA vollstopfen, obwohl dann an den Seiten dann was raussteht, was man dann abschneiden müsste oder schon irgendwie gestopft bekommt wenn man die Seiten anbringt. Ebenso kann man das Kabel einlegen und auch gleich die Weiche einbauen. Abschliessend kommen die beiden Seiten drauf (geschraubt, geklebt….).

Das Resultat würde jedoch ohne weitere Aufwände in die Richtung gehen, dass sich die beiden Seiten optisch vom Rest abhebt, was irgendwie old style aussieht. Ein Beispiel dafür wäre die Aria MHT
https://www.lautsprechershop.de/hifi/aria_mht.htm. Durch die Phase sieht das gerade noch passabel aus.

Am liebsten wäre jedoch die Variante ‚Alles aus einem Guß‘ oder zumindest eine moderne vordere Schallwand. Aus einem Guß funktioniert, ist halt aufwendig in der Konstruktion in der man auch eine praktikable Trennmöglichkeit von Filament und Beton vorsehen sollte. Behält man das Filament auf der Box, so ist die Oberfläche der einen Seite etwas glatter, da diese auf dem Druckbett aufliegt. Es funktioniert aber die Seiten einfach so unbehandelt lassen, ist dann halt nicht mehr der Hit.

Für große Boxen benötigt man für die obigen Abbildungen dann zudem einen Drucker mit sehr großer Auflagefläche ( entsprechend der Höhe der Box) während ich bisher eher an eine größere Druckerhöhe gedacht habe. Für den preisgünstigen Ender gibt es Z Externsion Mods bis 70cm, wenn ich mich richtig erinnere. Da geht schon was…

Um das Druckkonzept einheitlich zu halten würde ich lieber generell das Drucken in die Höhe Z der Box und nicht in die Seite X/Y beibehalten (obwohl die andere Variante eigentlich einen saubereren Druck verspricht, wenn man jetzt davon ausgeht, dass eine Box immer höher ist als breit) und da muß ich mir noch was was überlegen….

Ich hoffe, ich habe deine Anmerkung jetzt richtig verstanden. Für Boxen mit aufwendigen Innenteilern wie TML oder Hörner muß ich mir noch was sauberes überlegen, in Filament- und Betonversion….

Gruß von Sven

[olafk]

Bevor ihr fragt: Nein, ich habe nicht einfach mit der Spraydose vorne auf den AMT draufgehalten…. und: nein - ich baue keine Frequenzweiche dazu. Da haben andere mehr Erfahrung wie ich und deshalb überlasse ich die Weichenentwicklung dieser Box einem anderen. Ich konzentriere mich derzeit fast ausschliesslich auf den 3D Druck von Lautsprechergehäusen.

Na dann sind wir ja gespannt. Hier also

[SNT]

Ha erwischt! 😁😇, ist ja eh klar, dass das nicht unbemerkt geblieben ist, schliesslich ist Alex Webseite extrem übersichtlich und es werden dort sehr interessante Boxen vorgestellt. Da schaut jeder mal gerne ab und zu rein. Ich fühle mich geehrt, dass er versucht, aus dem ‚Waveguidepatienten‘ noch was gscheids zu zaubern.

Alex hat sich liebenswürdigerweise bereit erklärt, die Weiche zu der Box bauen. So wies aktuell aussieht, ist der Waveguide ned so bündig verbaut wie er sollte, daher gabs wohl einige, ich nenne es mal Anpassungsschwierigkeiten, das Ganze ist aber noch in der Mache.

Gruss von Sven

[olafk]

Ich wünsche auf jeden Fall viel Erfolg.
Das ganze Projekt ist echt genial!

[SNT]

Hallo zusammen!

nachdem nun die Poormans ihren würdigen vorläufigen Abschluß gefunden hat, möchte ich mich zunächst mal bei einigen von Euch entschuldigen, weil ich die letze Zeit doch etwas zu viel versprochen habe.

Ich euphorischer Dummkopf habe nämlich vor über einem Jahr (oder war es noch länger) einigen von Euch angeboten, ein fast beliebiges Gehäuse drucken zu können, wenn derjenige die Weiche dazu entwickelt. Bei den Gesprächen hat sich jedoch allmählich herauskristallisiert, das die individuellen Gehäusevorstellungen über die aktuellen Skript-Funktionen hinausgehen. Einmal waren komplett rundum stark abgerundete Gehäusekanten der Wunsch, das andere Mal eine große Box, die man über einen Stapeldruck drucken kann. Auch Beton war im Gespräch. An irgendeinem Detail hat es irgendwie immer gehapert und das Script konnte nicht mithalten. Ich habs versucht aber ich hab mich immer dabei verfrickelt und ich habs nicht hinbekommen. Daher kam es auch nicht zur Realisierung.

Ich würde das gerne nachholen, aber erst nachdem die grundsätzlichen Prozesse des 3D Drucks beherrscht werden, was sich in der Tat schwerer ist, als ich ursprünglich vermutete. Mein Ziel ist daher erst mal, generell den Prozess zu stabilisieren, und mit den relativ ‚beschränkten‘ Limits des Scripts zu leben und ein zuverlässiges Ergebnis zu ermöglichen, bevor man versucht, sich kreativ auszutoben und das dauert halt leider länger als erwartet.

Die Poormans war der erste Versuch einer Zusammenarbeit was ‚größeres‘, aber ganz klar auf Basis der gegebenen Scriptfunktionen komplett fertig zu machen und zu prüfen, ob ein nachträgliches Finish denn überhaupt notwendig ist oder gar keinen Sinn macht. Ich hoffe, dass sich jetzt niemand auf den Schlips getreten fühlt, weil jetzt Alex auf mein Gehäusedesign die Weiche gerockt hat und wenn, ja entschuldige ich hiermit trotzdem für meine vorschnellen Versprechungen.

In den nächsten Tests werde ich wegen meiner gewonnenen Erfahrungen auf weitere Finishmaßnahmen verzichten (weil ich überzeugt bin, dass es ohne am Ende sogar besser aussehen kann) und mehrere kleinere Prototypen realisieren, die man auch auf kleineren Druckern nachdrucken kann. Ich stelle auch einige Druckdaten zur Verfügung, weil ich auf reges Feedback aus der Community hoffe, was mir wiederum hilft weiterzukommen.

Noch was anderes: Da ich das Gefühl habe, dass die 3D-Gehäuse Drucktechnologie in diesem Forum zwar auf ein äußerst reges Lese-Interesse stößt, aber ich zugegebenermaßen doch (verständlicherweise, aber halt auch unbefriedigend) wenig Feedback bekomme, überlege ich den Beitrag an anderer Stelle weiterzuführen und einen entsprechenden Link zu setzen. Das ist lt persönlicher Nachfrage bei der IGDH erlaubt. Allerdings steht in den Forenregeln unter 3d:

d. Links in Signaturen sind nur zu einer eigenen Homepage erlaubt, sofern dies nicht zur Dokumentation eigener Projekte dient.

Das verstehe ich eigentlich nicht so ganz. Wie ist denn ein Projekt definiert? Mal sehen was die Admins dazusagen, am besten per PM.

Entweder ich setze die Beiträge auf einem eigenen Blog fort oder gleich zielorientierter in einem 3D Druck Forum. Die Lautsprecher, die ich in Zukunft zusammen mit DIY Forenmitgliedern baue, und hier konkret zum Thema gemacht werden, verbleiben in jeden Fall hier.

Gruß von Sven

[Sockratte]

Das ganze wo anders hin zu verlagern finde ich schade, aber verständlich. Wie sich auf denn letzten Seiten gezeigt hat sind viele Probleme bereits aufgetreten und gelöst worden. Man muss nur die richtigen Leute danach fragen. Hier ist ein 3d-Forum natürlich der bessere Ort für. Sag bitte bescheid wo es in der Richtung weiter geht.

[SNT]

Hallo Jungs,

auf der Suche nach einer Möglichkeit feinere(!) Riffelstrukturen im 3D Druck zu verbergen, habe ich so was gefunden. Ein Strukturlack, der zum Ausbessern von Schrammen an KFZ-Stoßstangen entwickelt wurde. Vor der Lackierung waren die Schrammen auch nach dem Schliff noch sichtbar, also ähnlich wie beim 3D Druck. Ich hoffe, dass das Ergebnis nicht zu stark gefaked wurde. Oder zumindest wäre damit vielleicht ne perfekte Lackierung nach einem groben Vorschliff möglich.

Das werde ich unbedingt mal testen. https://www.amz.de/mit-strukturlack-...n-stossstangen

Gruß von Sven

[NuSin]

Das sieht sehr gut aus mit dem Lack!

Die Amis nehmen auch gerne Polyurethanlack, der ist nur eben nicht so ganz ungiftig. Gibt es im Karosseriebaubereich auch hier. Das sind aber 2K Lacke, wo man die Dose genau einmal nutzen kann und die sind nicht billig.


Habe ich eigentlich den Beitrag übersehen oder war die Vorstellung der Poormans hier noch gar nicht Thema?
http://www.donhighend.de/?page_id=9167

Gelungener Beitrag!

Viele Grüße
Sebastian

[ArLo62]

Hi Sebastian!
Ich meine die Amis nehmen PU Ladeflächenbeschichtung. Das hat Struktur und ist quasi unzerstörbar. Der Lack steht noch und die Karre ist weggerostet. Das müsste die Druckstruktur gutfüllen.
Das Thema wäre viell. einen eigenen Thread wert. Interessiert mich sehr.
Gruß
Arnim

[Sockratte]

Es gibt im KFZ Bereich auch Filler die sehr dicke Schichten bilden, bzw nach dem Auftrag noch leicht aufquellen (ähnlich PU-Leim für Holz).

Mir wurde das Zeug damals Unterdeck Namen NonStop-Filler verkauft. Wird wohl benutzt, bei Blechen mit Rostnarben oder so, wo sich spachteln grade noch nicht lohnt. Einfach aufsprühen, mit 600er zwischen schleifen, grundieren, lacken.

[Kleinhorn]

Wenn man keine Möglichkeit hat mit einer Lackierpistole zu arbeiten, kann ich den Spritzspachtel von Presto empfehlen.
https://www.service.european-aerosol...3/tm-1123.html

In Verbindung mit Presto Feinspachtel bekommt man eine lackierfähige Oberflache mit 1000 Schmirgel geschliffen oder noch höher....
Jedenfalls klappt das bei MDF.
Wie sich der Spritzspachtel auf Kunststoff verhält kann ich nicht sagen, denke aber das es auch funktioniert. Es gilt "weniger ist mehr"....lieber mehrere Arbeitsgänge, als zu dick aufgetragen...

Falls man eine matte Oberfläche bevorzugt, gibt es einige Farben von Dupli Color. Die vertragen sich mit Presto.
Hochglanz geb ich zum Lacker...

Gruß
Pedda