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  1. #21
    Erfahrener Benutzer
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    Absolut beeindruckend!!!

    Viele Grüße
    Olaf

  2. #22
    HSG Bayern Benutzerbild von SNT
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    Zitat Zitat von Koaxfan Beitrag anzeigen
    Ich finde das absolut genial und habe nur zwei Fragen:
    1. Sind Waveguides integrierter Bestandteil der Box? Also wird der von vorne aufgesetzte Waveguide und die Chassisbefestigung gedanklich eine Einheit die in sich konsistent bleibt wenn ich sie verschiebe o. ä. ?
    2. Bei der Oberfläche bin ich ja ein Freund von „was man nicht verstecken kann, muss man betonen“ - könnte man ein Muster á la Carbonfaser-Flechtwerk, Fisch-Schuppen oder einfach konzentrische Kreise in die Oberfläche eindrucken? Das muss nicht hoch sein, reicht wenn ich das einmal z. B. schwarz lackiere, abschleife bis das Pattern durchkommt und dann mit Silberklarlack drüber.
    Waveguides habe ich noch nicht integriert, ist jedoch auf meiner virtuellen Liste. Der 2D Schnitt (linear, exponentiell oder irgendwas anders) muß erst als dxf vorab definiert (gezeichnet) werden, das 2D dann um 360 Grad rotiert, damit ein 3D Körper daraus wird. Dieser Körper kann dann- wie die Chassis - einfach und genau platziert und aus dem Boxenkörper heraussubtrahiert werden...

    Oberfläche mit Muster sozusagen als Struktur klingt interessant. Möglicherweise kann man dem fertigen stl Objekt im Abschluß mit einem anderen Programm eine beliebige reliefartige Oberflächenstruktur verpassen. Das wäre mein erster Ansatz...

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (13.06.2020 um 08:31 Uhr)

  3. #23
    Erfahrener Benutzer Benutzerbild von Darakon
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    Waveguides als separat gedruckte Elemente zu handhaben macht Sinn, da man dann mit unterschiedlichen Waveguides experimentieren kann und vor allem bei einem unpassenden Waveguide nicht die ganze Box noch mal neu ausdrucken muss.

    Sven,
    ich bin auch immer noch beeindruckt von deinem Projekt und verfolge es mit Spannung.
    Meine "Corona-Projekte" habe ich schon zum Teil wieder aufgegeben.

  4. #24
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    Zitat Zitat von SNT Beitrag anzeigen
    Waveguides habe ich noch nicht integriert, ist jedoch auf meiner virtuellen Liste. Der 2D Schnitt (linear, exponentiell oder irgendwas anders) muß erst als dxf vorab definiert (gezeichnet) werden, das 2D dann um 360 Grad rotiert, damit ein 3D Körper daraus wird. Dieser Körper kann dann- wie die Chassis - einfach und genau platziert und aus dem Boxenkörper heraussubtrahiert werden...
    Ja, genau, irgendwie so, natürlich bleibt es ein separates Element das dann ausgetauscht werden kann. Was ich meinte ist quasi eine definierte Schnittstelle zwischen Gehäuse, Schallgeber und Waveguide.

    Zitat Zitat von SNT Beitrag anzeigen
    Oberfläche mit Muster sozusagen als Struktur klingt interessant. Möglicherweise kann man das fertige stl Objekt im Abschluß mit einem anderen Programm eine beliebige reliefartige Oberflächenstruktur verpassen. Das wäre mein erster Ansatz...
    Das ist natürlich kein schall-beeinflussendes Element, aber es wäre etwas, das so wahrscheinlich nur mit 3D-Druck möglich ist. Nur mal so am Beispiel von Carbonmatten: Die lassen sich natürlich in Grenzen auch um Rundungen ziehen, man kann sich eine Würfelhülle schneiden, und so weiter. Aber irgendwo hat man immer einen Stoß, irgendwo ist immer eine Kante die man möglichst in einer bestehenden Kante verstecken muss. Im 3D-Druck könnte man das alles wirklich um die komplette Form herumlaufen lassen, die "Fasern" können sich beliebig verbreitern/verschmälern/teilen/fusionieren etc. Man müsste nur einmal das Pattern definieren (ich kenne das nur aus der digitalen Bildbearbeitung) und dann auch die Form projizieren. Man kann die Form auch um andere Elemente herumfließen lassen beispielsweise hat man ein Hahnentritt-Pattern aber möchte das eigene Logo / Konturen einer Gitarre / Konterfei der Lieblingsperson aussparen, dann wird das Pattern nicht einfach nur unterbrochen sondern kann richtig um das Logo herumfließen. Falls man z.B. bei Aktivboxen Bedien- und Anzeigeelemente in die Wand integriert, können diese sehr stylisch beschriftet werden. Da vom Filament der "Berg" stehenbleibt und das "Tal" nachher mit Farbe gefüllt ist, ergeben mehrfarbige Filamente natürlich einen besonderen Effekt.

  5. #25
    HSG Bayern Benutzerbild von SNT
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    Das Waveguide gleich zusammen mit der gesamten Box im Vasemode mitdrucken wäre ideal und ist bei einer Box die vertikal keinen Neigungswinkel hat mit vielleicht 40-45 Grad Startwinkel im Waveguide machbar. Als Startwinkel bezeichne ich den Druckwinkel zur horizontalen Druckplatte. Nahe an der Kalotte hat dieser möglicherweise noch Null grad und ohne Support kann man nicht sauber in die Luft drucken. Ich weiss nicht, ob im Waveguide 45 Grad Startwinkel reichen. Eine Exponentialfunktion kann daher keinesfalls erreicht werden....

    Ein anderer Nachteil der aktuellen Software wäre dass keine TLs, Hörner oder integrierten Wellenleiter möglich sind, also bei sehr komplexen Innenaufbau. Obwohl im Druck theoretisch alles möglich ist, lege ich bei meinem Druck Wert auf einen sogenannten Spiralmodus, da nur dieser das Absetzen der Düse verhindert. Jedes Absetzen der Düse und Weiterdrucken an anderer Stelle ist später sichtbar und ich möchte ja ein möglichst perfektes Druckergebnis ohne spätere Nachbehandlung.

    Einfach eine Box 3D zu Konstruieren ist ja noch verhältnismäßig einfach, aber die Konstruktion wird schnell schwierig, wenn man das Ding so vorbereiten möchte, dass der doch recht komplexe Druck (schliesslich handelt es sich nicht nur um eine Vase mit 1mm Wanddurchmeser) in einem Zug ohne Absetzen und ohne Support hochspiralisert wird. Daraus ergeben sich zwangsläufig leider gewisse Einschränkungen im Design, aber dafür hat man ein maximal perfektes Druckergebnis bei kurzer Druckzeit und minimalem Filamentverbrauch. Im Netz finden sich einige ca 3-4 Liter Bassboxen bei denen pro Box locker 3 Filamentspulen 'verbraten' wurden. Bei einem Spulenpreis von ca 30€ macht das 180€ allein für das Material, und dann auch noch für ein eher mäßiges optisches Ergebnis.

    Ich hab gerade mal nachgesehen...ich arbeite jetzt seit über 6 Monaten an der SW und ich denke jetzt ist es mal soweit und baue die Desktopbox fertig. Danach wage ich mich an was größeres.

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (13.06.2020 um 09:16 Uhr)

  6. #26
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    Liest sich sehr interessant, für mich - der bisher 0 Ahnung von 3D Druck hat - sind da allerdings noch einige böhmische Dörfer dabei:

    - Was ist der Vasemodus? Heißt das, die Box kann einen Boden kriegen, aber keinen Deckel?
    - Wie dick ist die Wand, die sich direkt und ohne Verschwendung des (offensichtlich teuren?) Filaments drucken lässt?
    - Welche(s) Füllmaterial(ien) schlägst Du vor?
    - Gibt es schon Erfahrungen mit der akustischen Qualität einer Box mit Füllmaterial? Ich stelle mir das bei größeren Boxen etwas schwierig vor, wenn das Füllmaterial keine eigene Stabilität mitbringt ...

    Mein eigenes aktuelles Projekt ist etwas speziell, wie man hier sieht. Da das ganze aber sehr kleinräumig ist könnte ich mir vorstellen, dass man - bei evtl. spezieller Auslegung der Konstruktion mit relativ eng nebeneinander platzierten Versteifungsrippen - ohne gefüllte Wandungen auskommen könnte.

    Stimmst Du mir da zu?

    Ich habe meinen Prototyp auf eine Grundplatte aus MDF aufgebaut, auf den ich Zuschnitte von Rechteck- und (Modellfliegerflügel-End-)Profilleisten geklebt habe (siehe Fotos im Thread). Damit ergibt sich das hier gezeigte Profil der "Box". Ziel wäre allerdings eher eine gleichmäßige Rundung ähnlich der wie Nils sie hier in Abbildung 1 zeigt, wobei ich allerdings gerne eine deutlich breitere Abstrahlung mit 110 - 140° hätte.

    Sinnvoll wären auch noch Stege zur Schallführung im HT-Bereich, wie Nils ausführt (Abb. 5 in seinem Artikel), und wie man sie auch bei professionellen Produkten findet.

    Ich weiß nicht ob es eine Rolle spielt: das "Chassis" was ich verwende(n möchte) ist nicht rund. Es lässt sich aus der Mini-BR-Box nicht zerstörungsfrei herauslösen. Ich habe die Böxchen einfach in genau 4 cm lange Abschnitte zersägt, die seitlich offen sind, wie man hier sieht.

    Läst Deine Software diese "Bauform" überhaupt zu?

    Diese 4cm-Abschnitte habe ich schlicht zusammen und auf eine Trägerleiste geklebt. Als Kleber verwendete ich für meinen Prototyp Uhu por, den ich gerade da hatte, und den ich aufgrund der scheinbar recht soliden Verklebung auch weiter verwenden würde.

    Allerdings fragt sich, ob der sich auch gut mit dem PETG verbindet - gibt es Erfahrung mit welchen Klebern PETG geklebt werden kann?
    Geändert von wus (14.06.2020 um 10:15 Uhr)
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  7. #27
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    Hallo WUS,

    über die Implementierung von aus anderen Gehäusen herausge'sägten' Chassis habe ich mir noch keine Gedanken gemacht, da das sehr sehr selten vorkommt.

    Gruß von Sven

  8. #28
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    Hallo wus,

    ohne jetzt hier den Thread kapern zu wollen. Aber Du benötigst doch wahrscheinlich nur einzelne Module, die so ähnlich aussehen, oder?
    Die könnte man dann einfach aneinander setzen.

    Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

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ID:	55394 Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

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    Da müsste man natürlich schon noch Arbeit reinstecken, aber machbar wäre das sicher.

    Grüße
    Olaf

  9. #29
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    Übrigens, ich habe mir dein Array angesehen, für die SW wäre das kein Problem, inclusive der spitz zulaufenden Enden zur Wand hin zur bisserl Reduktion des Kammfiltereffekts. Allerdings sind deine Chassis sozusagen von hinten montiert. Meine SW kann leider nur frontmontierte Chassis, der Schlitz müsste also quasi durch zwei abschliessende, vorne montierte Front-Deckel realisiert werden, was in etwa deinen weissen Platten in der Schnittzeichnung entspricht. Ohne Schlitz mache ich morgen zum Spass morgen Abend mal ein Übungs-Model.

    Für meinen Geschmack geht den Chassis durch den Aufbau zu viel Luftvolumen verloren. Ich habe daheim auch so nen verschlossenen Minibluetoothspeaker der auf ein Minimalvolumen arbeitet. Ich würde lieber maximal mögliches Volumen spendieren und auch für mehr Volumen ausgelegte Chassis verwenden oder auch ne Mini-'TL' draus bauen. https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...hp?albumid=886. Auch wenn du keinen Bass benötigst, dedeutet ein 'Loch' doch eine gewisse eine Membranentlastung.

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (14.06.2020 um 22:00 Uhr)

  10. #30
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    Danke für Deine Tipps, Sven. Du hast aber noch nicht verstanden was ich machen will: exakt raumhohe(!) Linearrays, die als Zylinderwellenstrahler arbeiten. Ich habe hauptsächlich 2 Gründe warum ich raumhohe Linearrays mit so winzigen Treibern bauen will:

    1. Solange man sich im Nahfeld vor der Line bewegt, ändert sich der Pegel nur mit 3 dB pro Verdoppelung des Abstands, nicht wie bei Kugelstrahlern üblich mit 6 dB. Das erweitert die Stereozone, und darauf kommt es mir in dem Zimmer wo sie hin sollen.

    2. Die winzigen Treiber ermöglichen eine extrem kompakte Bauform, flach auf der Wand, die optisch nicht ins Gewicht fällt. Für den WAF

    Der überaus günstige Preis kommt mir natürlich auch sehr gelegen.

    Die Treiberchen kommen paarweise in kleinen BR-Böxchen, die aber "zu tief" abgestimmt sind, wie ich auch am Impedanzschrieb ablesen konnte. In meiner Test-Box habe ich ihnen ein zwar geschlossenes, aber deutlich größeres Volumen gegeben, was den Frequenzgang nach unten erweitert hat. Ich habe ein paar Versuche mit veränderten BR-Öffnungen gemacht, das war alles nix. Die TSP dieser winzigen Treiber sehen auch ganz und gar nicht nach BR aus :-), deshalb werde ich wohl bei geschlossenem Volumen bleiben.

    Etwas größer dürfte es von mir aus gerne noch werden, allerdings ohne die äußere Größe wesentlich zu ändern. Und da könnte der 3D-Druck helfen - wenn sich dank geringerer Wandstärken ein größeres Innenvolumen realisieren lässt.

    Ich stelle mir ein vielfach und eng verripptes Gehäuse vor, das aber ohne doppelte gefüllte Wände auskommt. Denkst Du das ist bei diesen Größenverhältnissen - der Versuchsaufbau ist 432 x 220 x 47mm - realistisch?
    Geändert von wus (15.06.2020 um 11:32 Uhr)
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  11. #31
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    Zitat Zitat von SNT Beitrag anzeigen
    Ohne Schlitz mache ich zum Spass morgen Abend mal ein Übungs-Model.
    Bist Du dazu gekommen? Wie sieht es aus?
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  12. #32
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    Dauert noch ein bisserl, am Wochenende nach dem Bau unseres neuen Hochbeetes werde ich wohl wieder ein bisschen Zeit finden. 420mm Höhe kann ich zwar locker konstruieren, aber aktuell habe ich nich keinen Drucker der so hoch drucken kann. Ich liebäugele mit dem Vivedino T-Rex3 mit 70cm Bauhöhe 2mal 40cm Grundfläche und 2 Extrudern (kann man 2 Gehäuse gleichzeitig drucken) aber 2000€ ist halt kein Pappenstiel.

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (18.06.2020 um 20:22 Uhr)

  13. #33
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    Also ich hab jetzt grad ein bisserl Zeit um mir Gedanken zu machen.

    Meine SW basiert auf dem Konzept zwischen zwei Wänden zu füllen, um eine möglichst hohe Dämpfung und eine Gewichtssteigerung zu erzielen. Eine zusätzliche Verrippung ist auch realisierbar, was besonders bei großen Gehäusen Sinn macht.

    Was dagegen nicht geht (natürlich geht es schon, aber dann funktioniert das Ganze nicht im Vasenmodus und man muß mit einer feineren Nuzzle ca 4 mal so lang drucken, um vergleichsweise gute Oberfläche zu bekommen) sind mehrfach verschachtelte Innenverstrebungen also eigentlich das, was man sich in der Praxis in einer Box wünschen würde...Allerdings ist das Filament soooo leicht, dass ich befürchte, dass trotz aufwendiger Verstrebungen das ganze Konstrukt auf diese Weise so ziemlich vibrieren wird. Das mag zwar an der Wand schön leicht hängen, mittlerweile habe ich einen Innenverguß zu schätzen gelernt. Also ohne Füllung müsstest du enorm viel Filament ver(schw)wenden und hättest trotz umfangreiche Verstrebungen immer noch nicht die notwändige Dämpfung. Im Internet gibt es einige Vorschläge mit sehr massiven Wänden - mit Sicherheit extrem hohe Filamentkosten (ca 30€ pro kg), also für mich nicht zielführend.

    Aktuell passen diese kleinen teilverbauten Pollin-Lautsprecher bzw. Lautsprechermodule nicht in das Gesamtkonzept der SW, da der Korbdurchmesser nicht größer als die Gehäuseöffnung ist, da bei der SW aktuell alle Chassis von außen verbaut werden. Ich könnte es mal mit einem quadratischen Chassis mit einem quadratischen Magneten versuchen, der genauso groß ist, also faktisch ein Quader. Allerdings wäre dann der SW unklar, wie diese Chassis verschraubt würden also woran. Selbst wenn das funktioniert, sehe ich ein zweites Problem mit den überstehenden Fronten (Schlitzen), weil so die Chassis nicht mehr von vorne verbaut werden können.

    Für das Konzept, dass sich Lautsprecher HINTER einer Wand befinden, müsste man ihn speziell individuell 3D designen, oder erst die SW anwenden, abschliessend verblenden also ein extra gedrucktes Teil davor platzieren.

    Leider macht es daher keinen Sinn es mit der SW zusammen mit den ausgeschnittenen Pollinmodulen zu versuchen. Die SW funktioniert nur, wenn man Chassis verwendet, die man von vorne in eine kleinere Öffnung verschrauben oder einkleben kann. Chassisdurchmesser muß größer sein als die Öffnung in der Box, damit der Rand des Chassis aufliegen und verschraubt werden kann. Das ist eigentlich die Regel.

    So könnte man kleine Lautsprecher ganz sicher verwenden, aber nicht diese zurechtgeschnittenen Lautsprechermodule vom Pollin.

    Was in deinem Fall gehen würde, wären zwei zusätzliche einfache ' Flügel' als Verblendung, die über die Holzkonstruktion geklebt werden. Ob das akustisch was bringt, weiss ich leider nicht.

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (21.06.2020 um 15:13 Uhr)

  14. #34
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    Okay, akzeptiert und verstanden. Vielen Dank für Deine Erklärung, und viel Glück und gutes Gelingen für Deine Software!
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  15. #35
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    Standard Aktueller Ausdruck

    Hallo Jungs,

    hier die rechte Box, die mit der Software entwickelt wurde (PETG grau) - unverändert guter Ausdruck. Ich hab die Aufnahmen so gemacht, dass die Ungenauigkeiten maximal sichtbar wurden. Also ich finds super. An einer Stelle bin ich mal absichtlich gegen den Drucker gerumpelt um zu sehen, ob das was ausmacht ( Ja natürlich...)

    Das Ganze mit Carbonfilament.... bräuchte man nicht mal lackieren. So wie's aussieht, arbeite ich die nächste Zeit nicht mehr mit Holz, tut der Lunge auch viel besser. PETG riecht absolut gar nicht, selbst nach Stunden mit geschlossenem Fenster.

    Im Urlaub hab ich immer meinen Kreativrausch. Ich muß zusehen, dass ich die Dinger unbedingt die Tage noch fertig bekomme, klingen bereits mit Basskorrektur nach Gehör mit der Equalizer- Apo ganz gut (Dankbarer Speaker der Scan, ich hab das Gefühl man muß nur ein bisserl den Bass korrigieren...), genau vermessen muß ich noch.

    Nachtrag: Habe ich gerade am Platz ein paar Messungen mit ARTA gemacht. Das funktioniert interessanterweise ganz gut. Ich hatte gleichzeitig Youtube Musik, ARTA und die Equalizer ApO offen. Die Einstellungen mit der ApO haben sich direkt auf die Freuqnezgangmessung ausgewirkt und ich konnte den Effekt gleich anschliessend über die Musik prüfen. Da müsste man doch mal... den STiC in die Aktivbox gleich miteinbauen...


    Am liebsten gleich eine einfache PC Steckkarte dazu entwickeln mit ein paar Verstärkern drauf oder gleich eine Wondom Leiterplatte mit Bluetooth reinbauen. Platz genug ist auf der Rückseite ja genug, entweder für passive Bauteile oder eine Aktivelektronik. Mein Sohn will das Ding auch, gerade er, für den ich immer der 'Nerd' bin.

    Also Leute, das Ding werde ich die nächsten Treffen mal zum Angeben mitbringen - sehr wahrscheinlich aktiviert. Dafür fehlt aber dann noch eine Korrektur, wenn ich nicht unbedingt mit einem DSP arbeiten will.

    Hier ein paar neue, präzisere Fotos im Album...
    https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...p?albumid=1993

    Ich bin am überlegen ob ich mal eine Box mit 70cm Höhe in einem Zug rausdrucke, da würde der T-Rex 3Drucker von vividendo oder so ähnlich ganz gut passen.... für 2000€, ein echtes Schnäppchen ;-) Das Geld von meinem Lautsprecherverkauf hat meine Familie gefressen..immer so Hunderterweise...wenn man da nicht aufpasst, am Ende wie Al Bundy.

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (11.08.2020 um 18:16 Uhr)

  16. #36
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    Das sieht sehr gut aus! Würde ich auch nicht lackieren.

    Respekt vor diesem Projekt, da steckt viel Zeit und Liebe zum Detail drin.

    Mein 3d Drucker staubt gerade ein, die notwendigen Ersatzteile liegen zwar schon daneben. Mir fehlt nur noch das schlechte Wetter dafür ;-)

    Viele Grüße
    Sebastian

  17. #37
    HSG Bayern Benutzerbild von SNT
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    LHallo Jungs,

    in der letzten Zeit habe ich mich intensiv mit der Füllung und dem Lackfinish beschäftigt. Während der Druck nahezu perfekt herauskam, hatte ich bei der Füllung und dem Lackfinish einige Rückschläge.

    Also Füllung mit Epoxidharz ist eine Sauerei, das könnt ihr euch nicht vorstellen! Den 3D Druck habe ich in Nähe Boden nicht 100% ig dicht bekommen. Den Rest könnt ihr euch vorstellen. Unten lief dann gaaanz langsam die Siffe raus. Auch wenn der Rest dicht war reicht ein kleines Loch und da läufts raus. Ich habe zwar sofort ein angespitztes Streichholz reingesteckt.....aaaber... das rausgelaufene Harz ist einfach nicht sauber wegzuwischen....grrrr. Außerdem wird das Zeug nach ein paar Minuten geradezu brutal heiß, so dass es am Ende das PETG verzogen hat. Man konnte nicht mehr mit den Fingern anlangen, so heiss wurde das Zeug. Bei der zweiten Box bin ich zurück auf Gipsverguß, lief auch raus aber immerhin konnte ich es abwischen. Am Ende hielt die Lautsprecherverschraubung (Dübel) nicht am bröseligen Gips, also scheissdreck auf ganzer Linie. Ich muß echt den Vergusswerkstoff optimieren...Gips alleine hat außerdem Keine hohe innere Dämpfung. Ok es gab außen ein kurzes Tock, schonmal ned schlecht, aber bei anliegendem Rauschsignal gingen die hohen Frequenzanteile durch wie Butter, konnte man direkt durch Ohr Auflegen heraushören. Da braucht’s noch nicht mal einen Messwertaufnehmer.

    Zum nächsten Problem. Ich habe mir eingebildet, dass die kleinen Längsstreifen die vom 3D Druck kommen einen positiven vereinfachten Effekt auf die Lackierung haben und zwar in der Form, dass nichts verläuft. Stimmt, es ist nichts verlaufen ( immerhin..) aber Lackieren mit Sprühdose ergab, dass sich die Lücken zwischen den einzelnen Layern nicht mit Farbe füllten, also zunächst immer mehr Lack oben auf der Riffelstruktur aufgebaut haben, bis dann nach einmaligem Drübersprühen schlagartig die Farbe in die Ritzen lief. Das bedeutet, dass die Fläche nicht gleichmäßig mit Farbe zu füllen war, enorme Schlieren auf der Oberfläche.... also Flächen bei denen die Ritzen teilweise gefüllt wurden und eben gar nicht. Mit seidenmattem Lack bedeutet das matt an den Stellen die die Ritzen nicht füllten und glänzende Oberflächen dort wo die Ritzen gefüllt wurden. Also....mir wird echt schlecht...die Streifenstruktur macht’s nicht einfacher.

    Nun das Ganze nicht mit Spray sondern diesesmal mit Lack und Roller. Zweimal sauber aufgerollter, sah aus wie nun mal Rollern aussieht, nämlich sch.... mehrfach habe ich nun mit dem Roller ohne weitere Farbe drübergerollert um der Oberfächme eine feine Struktur zu verpassen, hat ne Weile geklappt, dann passierte Folgendes: Die Schaumwalze hat mit der Zeit halb abgebundene feine kleine Lackfetzen von der Oberfläche abgerissen, mit der Zeit entstanden immer mehr Bazerl... Ich häng morgen mal ein Foto rein. Also geradezu unglaublich schlecht, es sei denn man verkauft den Bug als Feature...

    Also nix war’s da muß ich nochmal ran. Ich glaube der Lack war einfach zu zäh und das Zeug aus der Sprühdose einfach zu trocken, bevor es auf der Oberfläche ankam und doch richtig verfließen konnte. Ich werde also einen zweiten Versuch mit verdünntem Primer machen und generell mit verdünntem Lack arbeiten. Ja doch nicht so einfach wie ich dachte...aber ich lasse mich nicht entmutigen.

    Und übrigens geprimert habe ich natürlich auch. Alles nicht soooo einfach wie man denkt, man muß sich echt reinfrickeln...

    Gruß von Sven
    Geändert von SNT (29.08.2020 um 22:36 Uhr)

  18. #38
    Vollaktiv per DSP Benutzerbild von Slaughthammer
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    Moin Sven,

    Danke erstmal dass du auch deine Fehlschläge mit und teilst, da kann man oft viel mehr lernen.

    Zu deinen Epoxi-Problemen: Was für ein Harz hast du denn benutzt? Es gibt da ziemliche Unterschiede. Zum Gießen von massiven Strukturen sollte man möglichst langsames Harz (Topfzeit 240+ min) benutzen um die Wärmeentwicklung im Rahmen zu halten. Leckage an der Gießform ist natürlich Käse. Ich würde da erstmal nur eine kleine Menge Harz hineingießen, genug um die Oberfläche zu benetzen und so abzudichten. Wenn diese Abdichtung dann halbwegs gehärtet ist kann man komplett ausgießen. Epoxi lässt sich übrigens mit dem richtigen Lösungsmittel ohne weiteres abwischen, z.B. Spiritus oder Isopropanol, Aceton geht auch gut.

    Noch eine Sache: Sowohl Gips als auch Epoxi schwinden beim aushärten... Das sollte man dabei auch beachten. Ich würde ein Gemisch aus Epoxi und Quarzsand als Füllmaterial probieren. Hohe Dichte, deutlich billiger als reines Epoxi, schwindet weniger. Könnte mir auch vorstellen dass das in Verbindung mit transparentem Filament interessant aussieht.

    Lackieren auf PETG würde ich mir generell nicht antun. Auf dem Zeug hält einfach nichts so richtig gut, oder man muss mit sehr speziellen Primern arbeiten. Einfach gleich das Filament in der gewünschten Farbe wählen.

    Gruß, Onno
    wissen ist macht. nicht wissen macht auch nichts.

  19. #39
    gibt's das auch von Sica Benutzerbild von Olaf_HH
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    Hi, warum nimmst Du keinen Quarzsand aus dem Baumart zum füllen ??
    In Hamburg sagt man, Moin

    Olaf_HH

    Meine aktuellen Projekte auf IGDH:
    Dyna-Lith OB ; M-L-W-R


  20. #40
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    Also ich kenne mich mit 3D-Druck leider noch nicht aus, aber ich würde mich nie trauen, das Material einfach so zu lackieren. Und ich habe schon einiges lackiert.

    Verrückte Idee 1: Ja, man könnte Quarzsand nehmen. Wie wäre es, diesen mit dem Sand zu mischen mit dem diese kitschigen Flaschen-Sand-Kunstwerke gemacht werden? Ausreichend Geschick vorausgesetzt könnte man das eigene Logo mit Sand „hineinschreiben“ und dann würde es bei transparentem Filament schön durchschimmern. Zumindest, bis man den Bass ordentlich durchprügelt und sich ggf. alles durcheinandervibriert.

    Verrückte Idee 2: Eine Matrix-LED-Platine mit den LEDs nach außen in den Zwischenraum schieben, Platine an die Innenwand, den Raum zwischen Platine und Außenwand mit kleinen Plastikkugeln füllen und dann mit Epoxy vergießen. Innen an die LED-Matrix einen SP-107e Controller anschließen und Du hast ein VU-Meter in der Lautsprecherbox. Oder eine Asia-Karaoke-Disco, ganz wie Du es konfigurierst.

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