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  1. #1
    Erfahrener Benutzer
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    Standard Experiment mit 3d-Druck plus CNC Fräse: Double Bubble

    Ich beschäftige mich nun seit gut einem Jahr mit dem 3d Druck. Das macht Spaß und statt irgendwelcher Figuren, habe ich bislang nur für mich nützliche Teile gedruckt. Für einen kompletten Lautsprecher taugt der 3d Druck aber nur sehr bedingt.

    Da kam es für mich gelegen, dass mein guter Freund Jan gerade eine Portalfräse selber gebaut hat und Vorlagen zum experimentieren suchte. Da lasse ich mir nicht zwei Mal sagen (ich hoffe er hasst mich nicht irgendwann dafür).

    Nun standen bei mir noch zwei BPA Spirit 4.1 Lautsprecher rum, die als Satelliten an meiner Anlage dienten. Die Bestückung: Tangband W4-657 und Harwood AM20. Klanglich gut, tolle Auflösung, nur die Stereobühne war nie so gut, wie ich mir das erhofft hatte. Ohne es beweisen zu können, vermutete ich hier Kantendiffraktionen als eine der Ursachen und experimentierte mit verschiedenen Schallführungen, die ich vor den AMT setzte. Das brachte Besserung, perfekt wurde es jedoch nie. Insofern lag hier eine Bestückung rum, die nach einem neuen zu Hause sucht. Und das sollte nicht eckig werden und keine scharfen Kanten haben. Heraus gekommen ist das hier:
















    Bevor jemand glaubt, dass ist hochwissenschaftlich entwickelt und komplett simuliert: Da muss ich enttäuschen. Das wird eher try&error. Meine Hoffnung bei der Form: kaum Kantendiffraktion und ein deutlich ausgeprägterer Bafflestep, der sich aber gut entzerren lassen sollte. Zusätzlich bekommt der AMT ein Kurzhorn/Waveguide, welches unterhalb von 3kHz laden sollte und hoffentlich eine noch etwas tiefere Trennung erlaubt.

    Der gesamte Fräsvorgang wird ein Lernprozess für Jan (und auch mich).

    Die Bauweise ist in einzelnen Spanten, die primär 2d gefräst werden. Nur die Schallfront und die Rückseite bekommen eine 3d Kontur. Verschraubt werden die Spanten mit M6 Gewindestangen, die wiederum in 8mm Messinghülsen stecken.

    Der primäre Teil vom Korpus besteht aus MDF, Front und Rückseite aus Akazienholz (Leimholzplatte). Ich mag die Farbe einfach. Das Akazienholz wird geölt oder gewachst, beim MDF bin ich mir noch nicht einig, was ich da mache.

    Wen es interessiert, hier unsere ersten Fräsversuche mit einem ungeeigneten Fräser für Aluminium:



















    Gestern hat Jan dann noch weiter gemacht und sich an die 3d Teile getraut, dieses Mal mit guten und geeigneten Fräsern:
















    Das Ergebnis kann sich sehen lassen wie ich meine. Die Schallwand wird noch mit 400er Schleifpapier bearbeitet und dann geölt oder gewachst....



    Das ganze Projekt will ich öffentlich zugänglich machen. Auch wenn es sicher wenige Leute mit diesen Fertigungsmöglichkeiten gibt (mich eingeschlossen). Der Harwood AM20 wird noch dem Monacor AirMT85 weichen, den habe ich hier und finde ihn echt gut (und er kann tiefer angekoppelt werden). Das Waveguide ist schon entsprechend angepasst.

    Spekulationen zum klanglichen Ergebnis werden gerne angenommen, das dauert aber noch, bis da töne raus kommen.
    Was ich leider vergessen habe: Ich wollte die Oberfläche innen unregelmäßig machen, um Reflexionen im Gehäuse zu minimieren, das habe ich völlig verpennt. Aber das nächste Projekt ist schon in Planung, da fließen die Erfahrungen von dem hier ein.


    Gestern und heute ging es noch ein wenig weiter, jetzt sind alle Holzteile für den ersten Lautsprecher fertig, der 3d Druck hinkt etwas hinterher, da mein Drucker außer Gefecht war und ich einen Rückstau an Druckaufträgen habe...








  2. #2
    gibt's das auch von Sica Benutzerbild von Olaf_HH
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    Standard

    das schaut richtig gut aus. Ich würde aber den AM20 gegen den AM22 oder besser 25 austauschen
    Klanglich die Bessere Wahl
    In Hamburg sagt man, Moin

    Olaf_HH

    Meine aktuellen Projekte auf IGDH:
    Dyna-Lith OB ; M-L-W-R


  3. #3
    Erfahrener Benutzer
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    Zitat Zitat von Olaf_HH Beitrag anzeigen
    Ich würde aber den AM20 gegen den AM22 oder besser 25 austauschen
    Klanglich die Bessere Wahl
    Danke, das glaube ich gerne. Allerdings bekomme ich die beide nicht im bereits gefrästen Ausschnitt unter. Ich finde den AM 20 schon ziemlich gut, steil getrennt bei 3kHz ist der Klirr für mich nicht hörbar.

    Die Lösung wird aber voraussichtlich der Monacor AirMT85 werden. Der lässt sich trotz der geringen Größe tiefer abkoppeln und scheint mir für das Gebotene sehr fair bepreist zu sein.

  4. #4
    Chef Benutzer
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    Standard

    Sehr schick
    VG Michi

  5. #5
    Erfahrener Benutzer Benutzerbild von Rotel_RA-980BX
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    Standard

    Tja das Auge hört halt mit,
    oder wie war das !? ;-)

    Das sieht schon mal schön aus!!!


    MfG

    Rotel
    Geändert von Rotel_RA-980BX (02.03.2020 um 09:36 Uhr)

  6. #6
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    Danke, schön aussehen ist das Eine, schön klingen müssen sie dann noch beweisen.

    Endmontage und Finish brauchen noch etwas Zeit

  7. #7
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    Was wirst Du mit den Seitenwänden anfangen? Die Kanten kommen immer wieder durch, wenn man lackiert. Nicht umsonst werden die Fugen gerne angefast, dann wird aus dem Problem ein Designelement. Wo die Bretter doch schon auf dem Frästisch liegen...

  8. #8
    gibt's das auch von Sica Benutzerbild von Olaf_HH
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    Ich empfinde nicht Klirr als das Problem bei dem kleinem, sondern die Betonung von S lauten ist mir zu prägnant
    In Hamburg sagt man, Moin

    Olaf_HH

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  9. #9
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    Zitat Zitat von Plüschisator Beitrag anzeigen
    Was wirst Du mit den Seitenwänden anfangen? ...
    Lackieren wäre der Plan. Ich habe hier Lautsprecher (von einem Schreiner gebaut) wo man die Kanten praktisch nicht sieht.

    Der Plan wäre eine Epoxy basierte Grundierung (drei Anstriche mit Schleifen) und ein PU Lack drüber. Ich bin da aber wirklich kein Experte auf dem Gebiet.

    Die Frästeile sind jedenfalls so präzise, dass man die Kanten nicht erfühlen kann.

    viele Grüße
    Sebastian

  10. #10
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    Zitat Zitat von Olaf_HH Beitrag anzeigen
    Ich empfinde nicht Klirr als das Problem bei dem kleinem, sondern die Betonung von S lauten ist mir zu prägnant
    Ja OK, der Frequenzgang des Kleinen steigt zu hohen Frequenzen deutlich an. Das ist per DSP aber sehr leicht zu korrigieren (Shelving Filter geringer Güte).
    Inzwischen ist der AirMT85 aber gesetzt als Hochtöner.

  11. #11
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    Zitat Zitat von NuSin Beitrag anzeigen
    Der Plan wäre eine Epoxy basierte Grundierung (drei Anstriche mit Schleifen) und ein PU Lack drüber.
    Wenn Du schon Epoxy verwendest, kannst Du auch eine dünne Glasgewebematte über die Oberfläche ziehen. Eine Schleiforgie gibt das sowieso, aber mit der Glasmatte kommen keine Kanten mehr durch.

  12. #12
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    Standard

    Glasmatte wäre eine Möglichkeit. Die Problematik liegt nicht in der Genauigkeit der Fräsungen, sondern im weiteren Arbeiten des Holzes.

  13. #13
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    Standard

    Die Glasmatte bringt leider auch einen Nachteil mit sich, ich müsste den Übergang zur Schallwand und Rückwand anders gestalten.

    ich fange heute mit dem Verschleifen an, danach muss ich eine Entscheidung treffen, danke für die Tipps soweit...

  14. #14
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    Standard

    Bei der Konstruktion ist nicht unbedings gesagt, dass sich die Kanten durchzeichnen, da du Stirnmaterial zu Stirnmaterial geschichtet hast.
    Hier kann durchwegs eine Füllgrundierung und Lack völlig ausreichend sein.
    Ich habe Lautsprecher, bei denen MDF aufgedoppelt wurde und sich die Schichtfuge auch nach 10 Jahren nicht durchgezeichnet hat.

    Klicke auf die Grafik für eine größere Ansicht

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    BG, Peter

  15. #15
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    Standard

    Richtig: Es MUSS sich nichts durchzeichen. Meistens tut es das aber früher oder später. Gerne auch mal sehr viel später. Konkret: Manchmal dauert es mehrere Jahre.
    Hängt natürlich auch von vielen Faktoren ab. Je kleiner die Flächen, desto besser. Man kann sich das vorstellen wie bei Parkett: Je größer die verlegte Länge, desto breiter muss die Dehnfuge ausfallen.
    Mangels Dehnfuge arbeitet eine flächige Verklebung also umso mehr, je größer der Abstand der Stirnseiten zueinander ist.

    Im vorliegenden Fall ist jedoch alles nicht so tragisch: Es ist ein Prototyp, und manche Leute leben auch ganz gut mit sich durchdrückenden Stirnseiten. Ärgerlich nur, wenn viel Arbeitzeit und Geld in den HighGloss-Lack investiert wurde...

    Einfach gut grundieren, lackieren und abwarten, das wäre mein Vorschlag.
    Klanglich finde ich die Schallwand rund um den HT kritisch- Ziemlich klein.
    Aber die Messungen werden ja Aufschluss bringen.
    Chic werden die Teile so oder so bestimmt.

  16. #16
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    Standard

    Zitat Zitat von Plüschisator Beitrag anzeigen
    . Klanglich finde ich die Schallwand rund um den HT kritisch- Ziemlich klein. .

    Es ist ein Prototyp, ich will jetzt nicht alle Energie auf das Finish legen. Was erwartest Du für Probleme bei der HT Schallwand? Kantendiffraktion? Das Waveguide hat einen Durchmesser von 116mm, die Schallwand ist mit 25mm Radius verrundet. Trennen kann ich grob zwischen 2,2kHz und 3,5Khz (flexibel, da aktiv).

    VG
    Sebastian

  17. #17
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    Standard

    Diese großen Radien sehen gut aus, messen sich aber gerne schlecht. Versuch macht kluch, und dem WG ist das vielleicht sowieso alles egal.
    Du gehst da ja durchaus strukturiert ran, das wird schon werden.

  18. #18
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    Standard

    So, Nr. 1 ist fertig. Das mit dem Finish war ein mittlerer Krampf. Lackierer werde ich in diesem Leben nicht mehr

    Perfekt ist anders. Aber es genügt meinen Ansprüchen für das Erstlingswerk. Eigentlich wollte ich gerne heute noch Messungen posten, nur zickt jetzt mein Mess Laptop in Zusammenhang mit dem neuen gebrauchten AVR

    Dank der faktischen Ausgangssperre werde ich das bei Gelegenheit nachholen.


    altes VS. neues Zuhause:
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  19. #19
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    Schaut super aus!
    Nur die hellen Kreuzschlitzschrauben gehen gar nicht IMHO

    Gruß
    Bernhard

  20. #20
    Erfahrener Benutzer Benutzerbild von Chlang
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    Standard

    Wow, sieht umwerfend aus!

    Zudem mag ich den AM20 im Waveguide sehr und freue mich natürlich auch auf Messungen...

    Grüße
    Chlang



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