STIC Akustikananlyser All-In-One Lösung

[SNT]

Hallo Sven,

wenn Du willst, kann ich mal versuchen, das Mikrofongehäuse zu drucken. Müsstest mir nur eine STL schicken. Zur Auswahl stehen ein Prusa i3 MK3S+ und ein Elegoo Saturn. Beide Maschinen haben eh zuviel Standzeit. Dann kann ich das locker zwischendurch machen.

Raphael

das ist ja mal ein Angebot! -> dann hätte man mal ein Beispiel mit einem 'Linearführungsdrucker', zumindest der Prusa soviel ich weiß. Schick mir doch bitte deine Mail per PM, dann sende ich dir die *.stl. Vielen Dank! Mittlerweile funktioniert auch der Ender besser, aber wie gesagt möchte ich mich nicht darauf verlassen müssen. Grad ist mal zum Testen die STIC-Halterung im Druck und das sieht jetzt viel besser aus aber wie gesagt: Spannend find ich die Experimente mit transparentem Filament. Da freu ich mich schon aufs nächste Wochenende.


So jetzt ist der Ender grad fertig geworden und hier die Bilder (0,1mm Layerhöhe) : Besser aber nicht perfekt! (Ungeschliffen,aber ein paar Blobs und Zits). Gewinde und Oberfläche aktuell schon sehr ansprechend aber es ist halt immer so: Es funktioniert an den Chinadingens solange gut, bis irgendwann wieder was passiert. Mal sehen wie das Tschendingens (Prusa) funktioniert. Im Übrigen habe ich noch ein paar lockere Schrauben am Ender gefunden, die bei der Auslieferung/Vormontage wohl nicht festgedreht wurden....Ich hoffe jetzt mal, dass die 45Grad Schräge hinten nichts das Messergebnis vermurkst. Unabhängig davon bau ich aber an einem reinen Mikrofon weiter, wie im Video gezeigt.

Jetzt mache ich noch einen Druck des STIC in grau mit den upgedateten Führungsnuten (0,2mm Layerhöhe also recht grob) - passend zum grauen Adapter. Der nächste Schritt ist dann ein transparenter Ausdruck für den STIC.

NACHTRAG: Es fehlt natürlich noch ein vertikaler Winkelmechanismus, da muß ich nochmal ran.
Hier mal ein Beitrag zur Richtcharakteristik im Vergleich:
https://www.conforg.fr/daga2018/outp...les/000507.pdf















Gruß von Sven

[SNT]

Hi Jungs, hier das neueste Föderationsraumschiff der Flotte: die USS - 'STIC'

https://1drv.ms/u/s!AjocN85yA32PgaRY...iip5Q?e=WK4tXm
Das ist eine 3D Datei. Man benötigt einen stl viewer.

Am Wochenende gibt weitere Infos.

Gruß von Sven

[MrFlorian]

Sieht ja abenteuerlich aus😂
Vielleicht doch mehr Captain Future?🫣
Wie lange sitzt man eigentlich daran, so etwas zu entwerfen?

Gruß
Flo

[SNT]

Sieht ja abenteuerlich aus😂
Vielleicht doch mehr Captain Future?🫣
Wie lange sitzt man eigentlich daran, so etwas zu entwerfen?

Gruß
Flo

Nun, heute Abend ca 4 Stunden, aufgesetzt auf das Ergebnis vom letzten Wocheende. Eigentlich ganz klar: Form follows function. Die vordere Stangenlänge muß man noch herausfinden und so kurz machen wie es von den Reflexionen her möglich ist. Jetzt ist die Halterung mit drinnen.
Openscad ist eine Scriptsprache. Je länger man damit arbeitet, desto besser und schneller kommt man zurecht, auch wenn man Null Ahnung von den typischen professionellen 3D Programmen wie Fusion hat.

[kboe]

Sieht cool aus!

[rkv]

Guten Morgen,

ich habe diese Woche versucht, die vorherige Version zu drucken, leider nur mit mäßigem Erfolg:
Es ist mir nur gelungen, die STL-Datei aufrecht stehend auf der Bauplatte zu drucken. Dadurch entstehen natürlich Schwingungen in der Höhe. Erfahrungsgemäß ist es besser, das Bauteil horizontal auf die Bauplatte zu legen. Hier streikt aber der Slicer. Es kommt keine vernünftige gcode-Datei raus, was auf ein Problem mit der STL-Datei hindeutet. Man sieht es auch beim Aufrechtdruck, wenn man genau hinsieht, sind da kleine Löcher in den Wänden.
Sven, könntest Du mir das Ding nochmal als STEP-Datei schicken? Dann wandel ich mir das mit Fusion in eine STL um, das hat bisher eigentlich immer funktioniert.
Nichtsdestotrotz werde ich das Ding jetzt nochmal mit meiner Turbooberflächenvergütungsmethode bearbeiten.

Raphael

P.S. die neue Datei ist m.E. fast nicht mehr zu drucken, das müsste in Einzelteile zerlegt werden.

[SNT]

Guten Morgen,

ich habe diese Woche versucht, die vorherige Version zu drucken, leider nur mit mäßigem Erfolg:
Es ist mir nur gelungen, die STL-Datei aufrecht stehend auf der Bauplatte zu drucken. Dadurch entstehen natürlich Schwingungen in der Höhe. Erfahrungsgemäß ist es besser, das Bauteil horizontal auf die Bauplatte zu legen. Hier streikt aber der Slicer. Es kommt keine vernünftige gcode-Datei raus, was auf ein Problem mit der STL-Datei hindeutet. Man sieht es auch beim Aufrechtdruck, wenn man genau hinsieht, sind da kleine Löcher in den Wänden.
Sven, könntest Du mir das Ding nochmal als STEP-Datei schicken? Dann wandel ich mir das mit Fusion in eine STL um, das hat bisher eigentlich immer funktioniert.
Nichtsdestotrotz werde ich das Ding jetzt nochmal mit meiner Turbooberflächenvergütungsmethode bearbeiten.

Raphael

P.S. die neue Datei ist m.E. fast nicht mehr zu drucken, das müsste in Einzelteile zerlegt werden.

Hi Raphael,

Vielen Dank für Deine Unterstützung! Waagrecht auf der Druckplatte kannst du beim STIC sicherlich vergessen, weil der Druckwinkel viel zu flach ist, und das zu brücken sieht sehr wahrscheinlich einfach nur noch extra mies aus, abgesehen von der Layerhaftung, die in den Keller geht. Kein Wunder, dass sich da der Slicer sträubt. Ich habe so wie du aufrecht hochgedruckt (das auch so geplant), allerdings zur Stabilitätsverbesserung einen Raft verwendet, also ein zusätzlicher Fuß, der die Kontaktfläche zur Druckplatte erhöht. Das letzte Muster funktionierte aber erstaunlicherweise auch ohne Brim ganz passabel mit dem Ender 3. Gerade oben in Richtung Mikrofonrohr (Wo man bei deinem Ausdruck eine Stufe sieht), reduziert der Slicer die Druckgeschwindigkeit dynamisch und das bringt enorm was in der Qualität. Gerade da hatte ich Null Probleme und es sieht sehr gut aus. Außerdem verwende ich einen Infill von 50% und ganz wichtig, eine doppelte Außenkonturlinie. Mein Slicer S3D hat kein Problem mit der G-code Generierung gehabt. Ich versuche trotzdem mal eine STEP Datei zu konvertieren und schick's dir dann. Ich mache heute und morgen auch noch ein paar Drucke. Vielleicht gelingt es mir ja die Einstellungen so zu optimieren, dass selbst mit dem Ender ein gutes Ergebnis rauskommt - das wäre zumindest für die Mikrofonhalterung akzeptabel, wenn sie denn am Ender am Ende ;-) auch wirklich stabil ist. Die üblichen Mikrofonhalterungen sind aus einem massiven, aber nicht bockharten Spritzgußmaterial, was eine gewisse Flexibilität aufweist - das macht sie geradezu extrem stabil (Ich habe die Dinger auf dem Tisch) , sehr wahrscheinlich auch erheblich besser, als unser FMD Druck.

Gruß von Sven

Das hier wird das Gelenk, mal sehen wies im Druck wird (95% Infill, 0.1mm Layerhöhe, 1h40min)

[rkv]

Stabilität kommt auf das Material an. PLA hält eben nichts aus, weder mechanisch noch thermisch. Kann man eigentlich nur Musterstücke mit drucken. Aber es gibt zum Glück ja auch noch anderes Material für FDM. Vielleicht probiere ich endlich mal das Nylon aus, dass ich hier habe. Hatte die Rolle Anfang des Jahres bestellt und dann doch nichts mit gemacht.
Zum horizontalen Druck: Ich habe das Teil in zwei Hälften zerlegt und mit der Klebefläche auf das Druckbett gelegt. Daher konnte ich die Stützen alle innen legen und hätte dann außen eine ordentliche Oberfläche gehabt, wenn der Slicer mitgemacht hätte...

[rkv]

P.S. Haftung auf der Druckplatte ist tatsächlich kein Problem. Problem sind die Schwingung im Bauteil die durch das Verfahren des Tisches entstehen.

[SNT]

Stabilität kommt auf das Material an. PLA hält eben nichts aus, weder mechanisch noch thermisch. Kann man eigentlich nur Musterstücke mit drucken. Aber es gibt zum Glück ja auch noch anderes Material für FDM. Vielleicht probiere ich endlich mal das Nylon aus, dass ich hier habe. Hatte die Rolle Anfang des Jahres bestellt und dann doch nichts mit gemacht.
Zum horizontalen Druck: Ich habe das Teil in zwei Hälften zerlegt und mit der Klebefläche auf das Druckbett gelegt. Daher konnte ich die Stützen alle innen legen und hätte dann außen eine ordentliche Oberfläche gehabt, wenn der Slicer mitgemacht hätte...

Ich verwende HT (Hochtemperatur-PLA) Green-Tec Pro weiß und anthrazit (=grau) . Das ist derzeit mein Favorit, aber teuer...Bei der Zerlegung in zwei Hälften, müsstest du die Hälften dann später zusammenkleben...was auch für einen Prototypen umständlich ist. Außerdem musst du innen stützen. Wie gesagt, ich hatte da keine Probleme den Stic stehend in die Höhe zu drucken.

Ich werde (Voraussetzung ist dabei natürlich dass der STIC nach oben in die Länge gedruckt wird (also so wie bisher bei mir) ab einer bestimmten Höhe ein paar transparente Schichten drucken, für ca 10mm. Damit kann man rundrumerdum die LED durchleuchten sehen und weiß dann egal wo man steht, genau wie gerade der STIC eingestellt wurde. Das wäre nicht nur cool, sondern wie ich meine ein echt sinnvolles Feature in Sachen Benutzerfreundlichkeit, das nur eine LED mehr kostet. Ob dann am Ende der 3D Druck überhaupt für ne Serie verwendet wird, steht noch in den Sternen. Ich habe mir mal die Ausdrucke aus einem RAISE-3D angesehen, mit 0,2-0,3mm Layerhöhe, das sah absolut klasse aus, und das obwohl auf der Druckplatte gleich 6 gleiche Objekte gleichzeitig druckte. Das Gerät kostet aber auch 4000 Schnecken, aber wie gesagt, viel besser geeignet für eine Serie.

Vielleicht versuche ich mich mal an dem Prusa Slicer. Der kann neuerdings mit einem Extruder zwischen verschiedenen Filamenten wechseln in dem er den Übergang der Farben entweder gezielt ins Infill druckt oder woanders hin, wo's nicht stört. Schauts euch mal die Videos an. Da sind mittlerweile wirklich sehr gute Ideen umgesetzt, zB die Nahtstelle festzulegen, Den Top-layer abschließend zu 'polieren' (Ironing). Es wäre doch gelacht...
PrusaSlicer | Original Prusa 3D printers directly from Josef Prusa

Raphael, wenn du oben rum Schwingungen siehst, dann ist deine Geschwindigkeit wahrscheinlich viel zu hoch, oder der Retract macht zu viel Schwung. Ich bin bei max 1000mm/min besser 800mm/min und ganz oben wird's dynamisch noch langsamer, dauert halt. Ich habe aktuell nur noch Probleme bei der oberflächigen Riffelstruktur (0,1mm Layerhöhe) die die man prinzipiell nicht mehr sehen dürfte, aber halt bei meinem Drucker trotzdem so jeden mm aber unregelmäßig. Ich meine, gegen eine minimale Riffelstruktur ist nichts auszusetzen, aber diese Riffel müssen konstant und gleichmäßig sein. Wenn der Druck ins Licht gehalten wird, muß das immer noch gut aussehen und das dürfte das Problem sein. Vielleicht habe ich auch zu hohe Ansprüche.

Nachtrag: Hier die geplanten Buchsen. Die USB ist die gleich wie aus dem Orgnial-Stic, die Lautsprecherbuchse ist eine 10A Notebookbuchse, die jetzt auf mich schon sehr robust wirkt. Diese Buchse plane ich konfigurierbar:

• als digitaler Ausgang zum Anschluss an eine externe Endstufe mit dig. Eingang spdif oder vielleicht stattdessen seitlich optischer Ausgang (wahrscheinlichere Lösung, damit bleibt die Buchse doch besser konsequent analog)
• als reiner analoger Line-Out /zum Anschluss einer analogen Endstufe, oder als
• direkter Lautsprecheranschluss für den eigebauten '1Watt' Verstärker (8Ohm, entsprechend mehr an niedrigerer Impedanz also 2,8Veff)

Ich weiß jetzt schon, dass das Umschaltszenario ne Nummer für sich sein wird....'aus Versehen auf den verkehrten Knopf gekommen' darf nicht passieren...

Thema USB:
Standard 2.0 mit 500mA also 2Watt ist recht mau. Um da die 2,83V zumindest für kurze ‚Chirps‘ an 3Ohm noch liefern zu können, müsste ein großer Speicherkondensator eingebaut werden, der nicht nur den Strommittelwert unter 500mA hält, sondern darüberhinaus - sehr wahrscheinlich ein Doppelschichtkondensator. Da müsste dann zumindest der Mikroprozessor mit prüfen, ob nicht während der Messung die Versorgungsspannung eingebrochen ist. USB Kabelwiderstände und USB spannungtoleranzen (vielleicht 4,75V an Stelle von 5V) muß man auch noch berücksichtigen. Mit STEPs siehts dann auch weniger gut aus, es sei denn, man nutzt eine definierte Signalpause zwischen den einzelnen Steps zum Nachladen. USB 3.0 würde sich da mit ca. 0,9A mit einem einfachen Kondensator zufrieden geben. USB-C bringt richtig power, aber wieder mal ne fummelige Buchse…daher sehr wahrscheinlich nicht.




Nachtrag@Raphael. Stl in STEP geht online zb hier:https://anyconv.com/de/stl-in-step-konverter/ ich habs aber nicht ausprobiert. Heute Nachmittag werd ichs mal versuchen.

Gruß von Sven

[RiPol-Axel]

Hallo Sven/Alle,
schön dass es doch wieder weiter geht!
Deshalb schon mal ein dickes Dankeschön
an alle Fleißarbeiter!
Ich bleibe mal ganz nahe dran und möchte
auch auf die 'Liste'

Gruß,
Axel

[ArLo62]

Hi Sven!
Also für mich ist usb-c die erste vernünftige usb-Schnittestelle. Relativ robust, verdrehsicher sehr klein, Data und Power. Mein Smartphone lädt (ausserhalb der Spezifikation) mit 60W.
Fummelig sind die kleinen Steckverbinder irgendwie alle.
Gruss
Arnim

[SNT]

Hallo an Alle,

vielen Dank für euren Input. Für die Festlegung der Elektronik haben wir noch genug Zeit - ist aber immer gut wenn, wenn ihr schreibt, was für Euch gut wäre. Aktuell konzentriere ich mich auf das Gehäuse mit den Bedienungsfunktionen und die Elektronik/Akustik des Mems-Mikrofons - wie gesagt von Außen nach innen entwickelt. Der Ender 3 druckt jetzt sehr schön, nachdem ich herausgefunden haben, dass ganz einfach 'nur' die Düse verstopft war. Ein nagelneuer Drucker mit verstopfter Düse von Anfang an.... Sachen gibt's.

Zumindest für Prototypen taugt das schon mal und man bekommt auch aussagekräftige, bewertbare Ergebnisse, die dann später als Referenz bzw. als Vorgabe den Serienlieferanten dienen. Obwohl es jetzt mit dem Ender klappt, ist es trotzdem sinnvoll, den Seriendruck einen Profi zu vergeben. Da die Druckzeit eine erhebliche Rolle bei den Kosten spielt, sind die Experimente am Prototypen äußerst wichtig. Das dauerhafte Rumgefiesel and den Druckern - egal ob Profi oder China - möchte ich mir ehrlich auch nicht antun.

Das aktuelle Gehäuse-Muster kann auch ohne Nachbehandlung als mehr als nur passabel durchgehen, wenn man die Naht im Griff hat. Es gibt eine Funktion die die Naht gezielt an Sprungstellen zB scharfen Kanten ausrichtet. Möglicherweise reicht ein dünner schmaler Steg um die Nähte daran auszurichten und man sie gleichzeitig nicht mehr sieht. Aktuell drucke ich mit 0,3mm Layerhöhe, also relativ grob aber dafür extrem sauber, seeeehr langsam (ca 20mm/sek) in ca 4 Stunden einen STIC aus. Das waren schonmal 12 Stunden, mit 0,1mm Layerhöhe und das nicht mal in schön, mit kleinen Löchern und kreuzkrummen Layern. Das Ziel für einen Profi-FDM wären 2 Stunden und natürlich mehrere STICs gleichzeitig auf dem Druckbett.

Ich poste heute Abend mal ein Video von den aktuellen Gehäuseteilen, dann seht ihr was ich meine. Die bestellten MEMS sind auch geliefert worden. So winzig die Dinger, die sieht man kaum....

Gruß von Sven

[NuSin]

Wenn Sven etwas angeht, dann kann man sich ja kaum entziehen das zu verfolgen ;-)

Obwohl ich mir geschworen hatte, dass ich eigentlich keine weitere Ausrüstung benötige, kommt jetzt dich irgendwie Interesse am Stic hoch, was ich kaum unterdrücken kann

Was das Drucken angeht:
Hier kann ich anbieten zu unterstützen, falls Bedarf besteht. Ich denke die Kapazitäten von Sven sind an anderer Stelle nutzbringender einsetzbar

[SNT]

Danke für dein Druckangebot! Ich komme gerne auf dich zu, wenn mir beim Drucken noch ein zweites Mal der Geduldsfaden reißt. Hier die aktuellste Version vom letzten Sonntag Abend. Die Farben grau oder genauer anthrazit und gelb werden so geplant. Die gelbe Signalfarbe hat den Sinn, den STIC auch im Dunkeln leichter zu finden. Angeschlossen per USB sieht man ihn wegen der LEDs zwar ohnehin, aber ohne halt eben nicht. Ob was Rohr so lange sein muß, werden wir sehen. Aktuell ist's insgesamt ohne Halterung 40cm lang und der STIC passt damit in eine Notebooktasche rein. Wie ihr seht, Step-By-Step immer ein bisserl weiter....

[NuSin]

Das sieht doch schon sehr cool aus

Willst Du das gelbe lange Rohr wirklich drucken? Ich würde da ja eher ein CfK Rohr aus dem Modellbaubereich nehmen und einen Adapter wo die Microkapsel drin ist drucken.

[SNT]

Das sieht doch schon sehr cool aus

Willst Du das gelbe lange Rohr wirklich drucken? Ich würde da ja eher ein CfK Rohr aus dem Modellbaubereich nehmen und einen Adapter wo die Microkapsel drin ist drucken.

Das gelbe Rohr ist entweder lackiertes Alu- oder Messingrohr. Ich denke da an eine saubere Masseabschirmung der Mems Zuleitung über das Metalrohr und auch an eine gute Haptik und Stabilität. Carbonrohr wäre leichter, aber der STIC wiegt ohnehin nicht viel und es fehlt die Abschirmmöglichkeit, ohne die es am Ende in der EMV Untersuchung vielleicht nicht geht.

Gruß von Sven

[NuSin]

Das gelbe Rohr ist entweder lackiertes Alu- oder Messingrohr.

Gruß von Sven

Okay, das macht Sinn.

[MrFlorian]

Also USB 3.0 ist am Laptop vorhanden. Reicht das für Adapter auf USB C?
Ansonsten, muss/kann man mit einem USB Hub arbeiten?

Gruß
Flo

[Azrael]

Ich habe mal nachgesehen, alles rund um USB ist ja scheinbar ein recht komplexes Thema, ich hoffe, ich vertue mich da nicht.....

USB 3/3.1/3.2 liefert etwas mehr Leistung, als USB 2, wohl 4,5 Watt (0,9 A) anstatt 2,5 Watt (0,5 A) maximal. Höhere Leistungen scheinen aber tatsächlich an USB-C gebunden zu sein, dann sind 15 Watt (3 A) möglich.

Von Letzterem profitiert man mit einem Adapter von USB 3.x Typ A auf Typ C dann natürlich nicht, da bleibt es dann bei 4,5 Watt.

Viele Grüße,
Michael

*edit*:
Die Frage mit dem USB-Hub habe ich übersehen. Ich kann mir bei einem aktiven Hub schon vorstellen, dass eine am Hub vorhandene USB-C-Buchse dann doch die vollen 15 W bereitstellen kann, weiß aber nicht, ob das tatsächlich gemacht wird.