Software für Entwicklung individueller 3D-Druckgehäuse

Hallo zusammen

ich arbeite seit ca 6 Monaten an einer softwaregestützten Methode, mit der auch Laien selbst die ausgefallensten Lautsprechergehäuse extrem schnell (ca 1Stunde) in 3D individuell designen und für den 3D-Druck Slicer für höchstmögliche Druckqualität vorbereitet. Dabei sind folgende Herausforderungen bereits gelöst:

- Hohe Vielfalt an Designmöglichkeiten
- Keine Filamentverschwendung durch Entfall von Supportstrukturen (mit eingedrucktem Einlegedeckel)
- Extrem schneller (14Stunden für eine Box mit 25cm Höhe) und sauberer Druck ohne Dips und Blops mit verschiedenen Düsenöffnungen, sogar für extreme Düsen wie zb. für Lehmdrucker geeignet
- Die Box wird im Vasemode in einem Zug rausgedruckt.
- Bauraum natürlich begrenzt durch Druckergröße (Stückeln sieht man immer)
- Anwendung von Füllmaterial zur Dämpfung. Dazu mache ich gerade Versuche um Empfehlungen geben zu können.
- Die Lautsprecheröffnungen werden durch die Eingabe des Öffnungsdurchmessers sowie des Korbdurchmessers und der Positionsangabe automatisch perfekt plaziert, auch bei Schrägen.
- Perfekt mathematisch generierte Box für perfekten Druck also nichts 'gemaltes'

Irgendwie lässt mich das ganze nicht mehr los und das ist ein gutes Zeichen, dass es am Ende auch was wird. Der erste Prototyp (kleiner Wondom aktivierter Scanspeak Desktopmonitor) ist bereits fertig und sieht bombig aus. Ich lade Euch nachher mal ein paar Bilder hoch.

Nun ich hätte ein paar Fragen an Euch. Ich bin jetzt an dem Punkt um das ganze weiter zu individualisieren und könnte auf bestimmte Wünsche Rücksicht nehmen. Ich bitte Euch um Vorschläge und versuche dann die Funktionen zu integrieren.

Derzeit sind leider noch keine großen Männerlautsprecher drinnen. Aktuell bekommt man jedoch schon einen CR-10 Max für ca 700€ mit einem Bauraum von ca. 50/50/55cm. Da ginge also schon was, und die Drucker werden auch mit der Zeit größer und preisgünstiger werden....

Gruß von Sven

Hi Sven,

sehr interessantes Projekt, aber da Bilder bekanntlich mehr als 1000 Worte sagen... ;)

Was mich interessiert (und was einigen auch wichtig zu seien scheint): Welche Oberflächenqualit hast du erreicht?

VG Michi

https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...5&d=1587645396



Von derm Druckresultat vom Prototypen mache ich morgen noch Fotos.

Für mich perfekt ausser die Oberseite, aber das kann man in 5 Min easy und schnell spachteln. Hier der 'rohe' Druck - übrigens in einem Zug durchgedruck. Ich versuche noch ein paar bessere Bilder zu machen. Die horizontalen Streifen kommen von einer 1mm Nozzle, sie sind perfekt ohne Blobs und machen eine Art Struktur die sehr ansprechend ist.

Gruß von Sven

Aufnahmen sind im Album:

https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...chmentid=54257
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...chmentid=54259

Doppelpost....

Faszinierend!
Mir würde es nur vor der Oberflächenbehandlung grauen, besonders wenn man mal ein paar Stück (heimkino oder so) machen wollte...

Zitat:

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Zitat von BiGKahuunaBob

Faszinierend!
Mir würde es nur vor der Oberflächenbehandlung grauen, besonders wenn man mal ein paar Stück (heimkino oder so) machen wollte...

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Ein Schleifen der Streifen wäre wirklich das Letzte was ich machen würde und nicht beabsichtigt. 3D Druckmaterial schleifen ist ungefähr so wie man kalten Kaugummi schleift, zumindest bei PLA und PETG. Ich verwende nur noch PETG, richt nach nichts, kein messbarer Feinstaub und temperaturstabil für meine Anwendungen.
Primer drüber, vielleicht noch Grundierspray und anschliessend mit der Spraydose müsste mehr als nur ausreichend sein. Die horizontalen Streifen sehen gut aus, wer möchte, nimmt eine 0,4mm Nozzle, 0,1 bis 0,2mm Layerhöhe und druckt dann allerdings unpraktische 2 Tage durch. Dann jedoch wäre von den Streifen nichts mehr zu sehen und das ganze sähe aus wie ein feiner edler Strukturlack...

Die einzige Schwachstelle ist imho die plane Oberseite. Für diese müsste man entweder zu einer kleinerer Düse wechseln oder mal zu versuchen die S3D Einstellungen (Slicer) speziell modifizieren. Aber eigentlich keine Sache eine plane Oberfläche zu spachteln und dann über den Spachtel kurz zu schleifen...Das sind nur 5 Minuten.

Ich mach am WE mal ne Box perfekt und poste die Bilder speziell was die Oberfläche betrifft, dann werdet ihr sehen was ich meine...

Gruß von Sven

Ich bin sehr interessiert. Den Desktop-Lautsprecher würde ich gerne nachdrucken, einfach nur weils geht.

Hallo Sven,

tolles Projekt.
Kannst du dem Slicer noch beibringen, dass er die Öffnungen tatsächlich als Loch ausführt.
Beim Vasenmodus würde sich dann die Richtung umdrehen.

Und wenn Prusa seine Drohung wahr macht und im Herbst einen "großen" CoreXY präsentiert, dann hat man auch das richtige Arbeitstier für das Thema. Dann sind 2 Tage durchdrucken auch kein Angstschweiß mehr wert. Wenn ich den aktuellen MK3 bei meinem Kollegen sehe und mit meinen Experimentaldruckern vergleiche, dann ist das schon eine Ansage an einen Produktivdrucker.

Mach ruhig weiter, Namensvetter.

Ich bin echt interessiert. Vor allem, weil ich bisher diese Schritte alle separat machen musste, also konzeptionieren, konstruieren, slicen und ab in die Schleife, ... , drucken.

Gruß
Sven

Noch ein paar Schmankerl,

der Port wird in diesem Beispiel hier automatisch integriert ... und doch nur 10h Druckzeit! Hört sich kompliziert an aber wer mich kennt weiß, dass es eine einfache 'All-In-One' Lösung wird. Selber programmieren muß man dann nichts mehr.

Super sauberer Sliceroutput (= bestmögliche Druckqualität) , von außen gerade noch sichtbare Kontur wo für das Chassis ausgeschnitten werden muß-->
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...8&d=1587667617

Umlaufender Rand für das Füllmaterial, Öffnungen für die Füllung am Boden. Die beiden eckigen vorne sind allerdings die beiden Ports (35Hz für tieferen Bass oder 55Hz für mehr Pegel)-->
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...6&d=1587667617

Ein schöner Rücken kann auch entzücken, sowohl für passive Weiche als auch für Aktivierung mittels Leiterplatte (Wondom). Keine unschönen Drops (hellgrüne Punkte) an allen sichtbaren Stellen.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...7&d=1587667617

Automatische (!) Positionierung der Lautsprecher an der Boxenoberfläche und gerade so tief, so dass man die Öffnung nicht ins Füllmaterial schneiden muß. Das könnte ansonsten bei Epoxy schon ne harte Sache werden... (Die Öffnungen muß man selber machen: Einfach mit dem 3mm Bohrer nach dem Füllen mehrfach nebeneinader eindremeln und dann die verbleibenden Stellen zwischen den Bohrlöchern mit dem Seitenschneider abzwicken. Das PETG geht wie Butter.. Automatisch generierter Druckwinkel der Innenschrägen an den Lautsprecheröffnungen ala 'Timmi.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...9&d=1587667617

Respekt, das sieht super aus! Ich weiß gar nicht wo ich anfangen soll :ok:

Könntest Du die Option lassen, dass die Top-Layer entfallen, damit man zwischen die Wände selber Füllmaterial (Sand, Ausgleichsmasse, was auch immer) füllen kann?

Mein Drucker kann leider nur 200*200*180mm drucken. Ich brauche was größeres ;)

Was den Deckel angeht: CURA hat eine Funktion namens "ironing" da geht der Druckkopf über die Oberfläche nochmal drüber, mit geringer Extrusion (ich nehme i.d.R. 5%). Dann wird die Oberfläche auch wirklich glatt.

Viele Grüße
Sebastian

Zitat:

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Zitat von NuSin

Könntest Du die Option lassen, dass die Top-Layer entfallen, damit man zwischen die Wände selber Füllmaterial (Sand, Ausgleichsmasse, was auch immer) füllen kann.

Was den Deckel angeht: CURA hat eine Funktion namens "ironing" da geht der Druckkopf über die Oberfläche nochmal drüber, mit geringer Extrusion (ich nehme i.d.R. 5%). Dann wird die Oberfläche auch wirklich glatt.

Viele Grüße
Sebastian

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Selbst befüllen ist sowieso angedacht. Danke für den Hinweis für den Toplayer Sebastian! Es geht mir nicht nur um den Druck alleine, sondern um einen möglichst einfachen Prozess vom Design bis hin zum Endresultat. Das bedeutet auch Tests für passende Füllmaterialien, sichere Verschraubung, Dichtung, Dämpfung und Dämmung und am Ende auch die Möglichkeit weiter individuelle Funktionen zu integrieren wie zB Standfüsse. Sand ist zB nicht geeignet, da ansonsten die relativ dünne Wand durchbrechen kann...Gips hat vor und Nachteile...wie gesagt ich experimentiere....

Acj ja das Chassis ist ein bekannter aber teuerer Mini-Scan Speak Breitbänder 5T oder so hab ich gerade nicht im Kopf, und mit 35Hz Abstimmfrequenz (aktuell ist der andere Port zu) als Hubentlastung hört sich zusammen mit dem Windows-Equalizer-Apo (über 35 Hz Pegel bis ca 100Hz etwas angehoben) extrem ausgewogen an. Pegel sind gar nicht mal so limitiert wie erwartet, Videos damit gehen super und auch laut auf dem Tisch. Ein Subwoofer - total unnötiger Kabelkram. Es rumpelt gewaltig...einen guten Klang hab ich mit dem Chassis minimaler Bafflestepkorrektur ja erwartet, aber dass es so brutal nach unten geht...Aktuell mit mehr als 1kg Gipsfüllung absolut standfest ohne irgendein Gehäusevibrieren.

Gruß von Sven

Sieht spannend aus ..... Ich melde mich hiermit schon mal als Beta-Tester.

Ich bin begeistert und bei einem Test bestimmt auch dabei!

Grüße
Olaf

Hallo Sven,

was für ein Projekt!
Respekt! :thumbup:

Die Idee mit den befüllbaren Wänden hatte ich auch schon mal, bin allerdings an der Umsetzung gescheitert.
In dem Thread dazu gabs viel guten Input bezüglich Füllmaterial:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...-Schallfronten
Das sieht bei dir schon richtig gut aus!

Bin gespannt, wie weit man den Lautsprecher nach seinen eigenen Wünschen parametrisieren kann.


Vielleicht als kleiner Input:
Mein letztes Projekt, mit dem ich recht zufrieden war, sah so aus:
Anhang 54285

Druckposition:
Anhang 54284

Dimensionen (HxBxT): 10cm x 6,5cm x 7,5cm
Aufteilung: Hauptkörper + separate Rückwand + zusätzliche Schallfront mit mini-Wavguide (nicht auf den Bildern zu sehen)
Wandstärke:2,8 mm (100% Füllung)
Features: Abgeschrägte Wandstärke Innenseite Chassi-Loch, Verstärkungs-Bobsels für Chassi-Bohrungen (die Chassi Bohrung mit d=2mm mache lieber später mit Bohrer rein, da ich zu kleine Kreise schlecht gedruckt bekomme)
Druckzeit: ca. 7,5 Stunden
Druckmaterial: Auch PETG. Hab ich bisher die besten Erfahrungen mit gemacht.
Mein Drucker: Creality CR-10 Mini (Druckraum: 30cm x 22cm x 30cm; seit über 2 Jahren ohne Probleme im Betrieb, kann ich für ca. 330 € jedem empfehlen! )

Bin gespannt, wie es weiter geht!

Grüße
Matthias

Hallo Sven,

bei der Gelegenheit:

Mit welchem Düsendurchmesser druckst Du das? Ich hoffe, ich habe die Info nicht übersehen.
Ich habe schon ein paar mal überlegt, mit >0.4mm zu drucken, es dann aber gelassen, weil man es mit den üblichen Kleinteilen nicht braucht.

Nach ein paar eigenen Experimenten mit Kunststoffgrundierung und 2K-Spritzspachtel mache ich mir über die Oberfläche eigentlich keine Sorgen mehr.

Grüße
Olaf

Hallo Matthias,

vielen Dank für deinen Input.. übrigens sehr interessant...die Möglichkeit die Box nicht so zu drucken wie gesehen sondern mit den Chassisöffnungen nach unten ist eine der Funktionen an die ich auch schon dachte. Auf diese Weise wären die 'Streifen nicht horizontal sondern vertikal - macht nix - ermöglicht aber zusätzliche Designvarianten.

Mit Füllung und Wandstärken arbeite ich nicht, dafür ist mir das Filament zu teuer unf als Fülllung zu leicht, schliesslich arbeite ich auch längerfristig an 'Männerboxen'. Außerdem möchte dass der Druck pro Box nicht über Nacht geht, ich hatte bereits ein 'Two-Nights' Erlebnis hinter mir und schlechter Schlaf ist jetzt nicht gerade was ich unter Hobby verstehe... lieber verwende ich größtmögliche Nozzles und belasse die Streifen. Ich habe übrigens auch den Creality-Mini (noch).

An Olaf: Ich drucke die kleine 25cm Desktopbox mit einer 1mm Nozzle (0,7mm Layerhöhe) die verhältnismäßig langsam fährt, werde mich aber längerfristig bei größeren Boxen in Richtung größere Nozzles bewegen. Große Boxen plane ich mit einem Claydrucker oder mit 2mm Nozzeln zu drucken. Ziel ist ein maximal 14 Stundendruck. Klar dazu braucht der Creality einen besseren Extruder...

Spitzspachtel, Lacke und sonstiges Lösungsmittelzeug wäre gar nicht meine Zielsetzung. Rausdrucken (derweil a bisserl zuschauen, dann wieder radlfahren...), Füllmaterial rein, Chassis und Weiche einschrauben und anschliessen, fertig. Das wäre eher mein Ding. Wenn ich mit Lack anfange, dann erwarte ich die gleichen Nachteile wie bei einem Holzfinish, ich gebs zu: Eine Lackierung ich übrigens noch nie wirklich perfekt hinbekommen. Um einen möglichen Streifenlook zu vermeiden/Reduzieren setze ich eher auf spezielles Filament oder experimentiere mit 'Strukturfunktionen' zb Rauschen.

In der Summe geht es mir darum, ein solides Konzept für den Boxendruck zu erarbeiten, von ganz klein bis ganz groß. Da müssen alle Prozessschritte berücksichtigt werden, von der Designentwicklung mittles 3D Software, über dir Optimierung mittels dieser Software, anschliessend die optimalen Slicereinstellungen und - wie immer wenn man's perfekt haben möchte - ein abschliessendes Rumwerkeln im gcode. Dann genaue Anleitung wie man füllt, mit was und auf was man dabei achten mu, dann Bohren der Chassislöcher uswusw. Am Ende steht eine Anleitung/Video mit der jeder Laie zurechtkommt und die erklärt wie man das zügig und sauber hinbekommt.

Gestern habe ich nach 14 Stunden Druck 3 Minuten zu lange gewartet und den Einleger einzulegen....also Fehldruck aber wieder was gelernt: Der Druck stoppt nun automatisch und es piept..Wie ihr seht möchte jeder einzelne Schritt entwickelt werden.

Die aktuellen Bilder im Album zeigen nun wirklich, dass die Streifen fast perfekt sind. Ab einem Abstand von 50cm fallen die gar nicht mehr auf. Vielleicht mach ich mal ein kleines Video um euch zu zeigen was man damit anfangen kann. Ich arbeite übrigens mit dem freien OpenScad und dem darin enthaltenden Customizer, sowie mit einem freien leicht bedienbaren 2D Zeichenprogramm QCAD.

Gruß von Sven

Hallo zusammen,

in der Zwischenzeit bin ich gut weitergekommen. Ich kann nun drei verschiedene Chassistypen (Typ1: Runder Korb- mir runder Öffnung, Typ2: Eckiger 'Korb' mir eckiger Öffnung (ZB AMT) und Typ3: Eckiger Korb mir runder Öffnung(zB kleine Minibreitbänder) einbauen und zwar bis zu jeweils 20 Stück. Das dürfte eigentlich selbst für Mehrfacharrays ausreichen. Die Chassis können individuell unter jetzt beliebigen Winkeln um das Gehäuse positioniert und auch versenkt werden. Dabei berücksichtigt die SW automatisch den minimalen Druckwinkel und schrägt bei Bedarf die Öffnung automatisch ab. Lautsprecherständer sind ebenfalls in gewissen Grenzen flexibel. Die Spitzen in der 3D Zeichnung sind 'Normalen' die senkrecht auf dem Chassis liegen. Sie dienen nur zur einfacheren Position der Chassis und werden nicht mit gedruckt.

Aktuell arbeite ich daran, dass das Vergussmaterial nicht nur die Seiten füllt, sondern auch Deckel und Boden so gefüllt werden, dass sich ein vollständig geschlossener und mechanisch hoch belastbarer Vergusskörper bildet. Das ist etwas tricky, da ich spezielle Kanäle drucken muß. Der aktuelle Prototyp ist bombenfest und wiegt auch so einiges. Meine ersten Versuche mit Gips sind dämpfungstechnisch ausgezeichnet, Gips hat aber auch massive Nachteile in der Festigkeit.

Mein Ziel ist es, generell eine möglichst große Designvielfalt realisieren zu können um individuelle Gehäuseformen beliebiger Größe entwickeln zu können und auch recourcenschonend wenn möglich in einem Zug ohne anschliessende Basteleien ausdrucken zu können. Das kann ein einfacher PLA Drucker sein oder zB auch ein großer Lehmdrucker.

https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...8&d=1591987485
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...9&d=1591987485
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...0&d=1591987640

Gruß von Sven

Ich finde das absolut genial und habe nur zwei Fragen:
1. Sind Waveguides integrierter Bestandteil der Box? Also wird der von vorne aufgesetzte Waveguide und die Chassisbefestigung gedanklich eine Einheit die in sich konsistent bleibt wenn ich sie verschiebe o. ä. ?
2. Bei der Oberfläche bin ich ja ein Freund von „was man nicht verstecken kann, muss man betonen“ - könnte man ein Muster á la Carbonfaser-Flechtwerk, Fisch-Schuppen oder einfach konzentrische Kreise in die Oberfläche eindrucken? Das muss nicht hoch sein, reicht wenn ich das einmal z. B. schwarz lackiere, abschleife bis das Pattern durchkommt und dann mit Silberklarlack drüber.

Absolut beeindruckend!!!

Viele Grüße
Olaf

Zitat:

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Zitat von Koaxfan

Ich finde das absolut genial und habe nur zwei Fragen:
1. Sind Waveguides integrierter Bestandteil der Box? Also wird der von vorne aufgesetzte Waveguide und die Chassisbefestigung gedanklich eine Einheit die in sich konsistent bleibt wenn ich sie verschiebe o. ä. ?
2. Bei der Oberfläche bin ich ja ein Freund von „was man nicht verstecken kann, muss man betonen“ - könnte man ein Muster á la Carbonfaser-Flechtwerk, Fisch-Schuppen oder einfach konzentrische Kreise in die Oberfläche eindrucken? Das muss nicht hoch sein, reicht wenn ich das einmal z. B. schwarz lackiere, abschleife bis das Pattern durchkommt und dann mit Silberklarlack drüber.

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Waveguides habe ich noch nicht integriert, ist jedoch auf meiner virtuellen Liste. Der 2D Schnitt (linear, exponentiell oder irgendwas anders) muß erst als dxf vorab definiert (gezeichnet) werden, das 2D dann um 360 Grad rotiert, damit ein 3D Körper daraus wird. Dieser Körper kann dann- wie die Chassis - einfach und genau platziert und aus dem Boxenkörper heraussubtrahiert werden...

Oberfläche mit Muster sozusagen als Struktur klingt interessant. Möglicherweise kann man dem fertigen stl Objekt im Abschluß mit einem anderen Programm eine beliebige reliefartige Oberflächenstruktur verpassen. Das wäre mein erster Ansatz...

Gruß von Sven

Waveguides als separat gedruckte Elemente zu handhaben macht Sinn, da man dann mit unterschiedlichen Waveguides experimentieren kann und vor allem bei einem unpassenden Waveguide nicht die ganze Box noch mal neu ausdrucken muss.

Sven,
ich bin auch immer noch beeindruckt von deinem Projekt und verfolge es mit Spannung.
Meine "Corona-Projekte" habe ich schon zum Teil wieder aufgegeben.

Zitat:

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Zitat von SNT

Waveguides habe ich noch nicht integriert, ist jedoch auf meiner virtuellen Liste. Der 2D Schnitt (linear, exponentiell oder irgendwas anders) muß erst als dxf vorab definiert (gezeichnet) werden, das 2D dann um 360 Grad rotiert, damit ein 3D Körper daraus wird. Dieser Körper kann dann- wie die Chassis - einfach und genau platziert und aus dem Boxenkörper heraussubtrahiert werden...

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Ja, genau, irgendwie so, natürlich bleibt es ein separates Element das dann ausgetauscht werden kann. Was ich meinte ist quasi eine definierte Schnittstelle zwischen Gehäuse, Schallgeber und Waveguide.

Zitat:

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Zitat von SNT

Oberfläche mit Muster sozusagen als Struktur klingt interessant. Möglicherweise kann man das fertige stl Objekt im Abschluß mit einem anderen Programm eine beliebige reliefartige Oberflächenstruktur verpassen. Das wäre mein erster Ansatz...

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Das ist natürlich kein schall-beeinflussendes Element, aber es wäre etwas, das so wahrscheinlich nur mit 3D-Druck möglich ist. Nur mal so am Beispiel von Carbonmatten: Die lassen sich natürlich in Grenzen auch um Rundungen ziehen, man kann sich eine Würfelhülle schneiden, und so weiter. Aber irgendwo hat man immer einen Stoß, irgendwo ist immer eine Kante die man möglichst in einer bestehenden Kante verstecken muss. Im 3D-Druck könnte man das alles wirklich um die komplette Form herumlaufen lassen, die "Fasern" können sich beliebig verbreitern/verschmälern/teilen/fusionieren etc. Man müsste nur einmal das Pattern definieren (ich kenne das nur aus der digitalen Bildbearbeitung) und dann auch die Form projizieren. Man kann die Form auch um andere Elemente herumfließen lassen beispielsweise hat man ein Hahnentritt-Pattern aber möchte das eigene Logo / Konturen einer Gitarre / Konterfei der Lieblingsperson aussparen, dann wird das Pattern nicht einfach nur unterbrochen sondern kann richtig um das Logo herumfließen. Falls man z.B. bei Aktivboxen Bedien- und Anzeigeelemente in die Wand integriert, können diese sehr stylisch beschriftet werden. Da vom Filament der "Berg" stehenbleibt und das "Tal" nachher mit Farbe gefüllt ist, ergeben mehrfarbige Filamente natürlich einen besonderen Effekt.

Das Waveguide gleich zusammen mit der gesamten Box im Vasemode mitdrucken wäre ideal und ist bei einer Box die vertikal keinen Neigungswinkel hat mit vielleicht 40-45 Grad Startwinkel im Waveguide machbar. Als Startwinkel bezeichne ich den Druckwinkel zur horizontalen Druckplatte. Nahe an der Kalotte hat dieser möglicherweise noch Null grad und ohne Support kann man nicht sauber in die Luft drucken. Ich weiss nicht, ob im Waveguide 45 Grad Startwinkel reichen. Eine Exponentialfunktion kann daher keinesfalls erreicht werden....

Ein anderer Nachteil der aktuellen Software wäre dass keine TLs, Hörner oder integrierten Wellenleiter möglich sind, also bei sehr komplexen Innenaufbau. Obwohl im Druck theoretisch alles möglich ist, lege ich bei meinem Druck Wert auf einen sogenannten Spiralmodus, da nur dieser das Absetzen der Düse verhindert. Jedes Absetzen der Düse und Weiterdrucken an anderer Stelle ist später sichtbar und ich möchte ja ein möglichst perfektes Druckergebnis ohne spätere Nachbehandlung.

Einfach eine Box 3D zu Konstruieren ist ja noch verhältnismäßig einfach, aber die Konstruktion wird schnell schwierig, wenn man das Ding so vorbereiten möchte, dass der doch recht komplexe Druck (schliesslich handelt es sich nicht nur um eine Vase mit 1mm Wanddurchmeser) in einem Zug ohne Absetzen und ohne Support hochspiralisert wird. Daraus ergeben sich zwangsläufig leider gewisse Einschränkungen im Design, aber dafür hat man ein maximal perfektes Druckergebnis bei kurzer Druckzeit und minimalem Filamentverbrauch. Im Netz finden sich einige ca 3-4 Liter Bassboxen bei denen pro Box locker 3 Filamentspulen 'verbraten' wurden. Bei einem Spulenpreis von ca 30€ macht das 180€ allein für das Material, und dann auch noch für ein eher mäßiges optisches Ergebnis.

Ich hab gerade mal nachgesehen...ich arbeite jetzt seit über 6 Monaten an der SW und ich denke jetzt ist es mal soweit und baue die Desktopbox fertig. Danach wage ich mich an was größeres.

Gruß von Sven

Liest sich sehr interessant, für mich - der bisher 0 Ahnung von 3D Druck hat - sind da allerdings noch einige böhmische Dörfer dabei:

- Was ist der Vasemodus? Heißt das, die Box kann einen Boden kriegen, aber keinen Deckel?
- Wie dick ist die Wand, die sich direkt und ohne Verschwendung des (offensichtlich teuren?) Filaments drucken lässt?
- Welche(s) Füllmaterial(ien) schlägst Du vor?
- Gibt es schon Erfahrungen mit der akustischen Qualität einer Box mit Füllmaterial? Ich stelle mir das bei größeren Boxen etwas schwierig vor, wenn das Füllmaterial keine eigene Stabilität mitbringt ...

Mein eigenes aktuelles Projekt ist etwas speziell, wie man hier sieht. Da das ganze aber sehr kleinräumig ist könnte ich mir vorstellen, dass man - bei evtl. spezieller Auslegung der Konstruktion mit relativ eng nebeneinander platzierten Versteifungsrippen - ohne gefüllte Wandungen auskommen könnte.

Stimmst Du mir da zu?

Ich habe meinen Prototyp auf eine Grundplatte aus MDF aufgebaut, auf den ich Zuschnitte von Rechteck- und (Modellfliegerflügel-End-)Profilleisten geklebt habe (siehe Fotos im Thread). Damit ergibt sich das hier gezeigte Profil der "Box". Ziel wäre allerdings eher eine gleichmäßige Rundung ähnlich der wie Nils sie hier in Abbildung 1 zeigt, wobei ich allerdings gerne eine deutlich breitere Abstrahlung mit 110 - 140° hätte.

Sinnvoll wären auch noch Stege zur Schallführung im HT-Bereich, wie Nils ausführt (Abb. 5 in seinem Artikel), und wie man sie auch bei professionellen Produkten findet.

Ich weiß nicht ob es eine Rolle spielt: das "Chassis" was ich verwende(n möchte) ist nicht rund. Es lässt sich aus der Mini-BR-Box nicht zerstörungsfrei herauslösen. Ich habe die Böxchen einfach in genau 4 cm lange Abschnitte zersägt, die seitlich offen sind, wie man hier sieht.

Läst Deine Software diese "Bauform" überhaupt zu?

Diese 4cm-Abschnitte habe ich schlicht zusammen und auf eine Trägerleiste geklebt. Als Kleber verwendete ich für meinen Prototyp Uhu por, den ich gerade da hatte, und den ich aufgrund der scheinbar recht soliden Verklebung auch weiter verwenden würde.

Allerdings fragt sich, ob der sich auch gut mit dem PETG verbindet - gibt es Erfahrung mit welchen Klebern PETG geklebt werden kann?

Hallo WUS,

über die Implementierung von aus anderen Gehäusen herausge'sägten' Chassis habe ich mir noch keine Gedanken gemacht, da das sehr sehr selten vorkommt.

Gruß von Sven

Hallo wus,

ohne jetzt hier den Thread kapern zu wollen. Aber Du benötigst doch wahrscheinlich nur einzelne Module, die so ähnlich aussehen, oder?
Die könnte man dann einfach aneinander setzen.

Anhang 55394 Anhang 55395Anhang 55396
Da müsste man natürlich schon noch Arbeit reinstecken, aber machbar wäre das sicher.

Grüße
Olaf

Übrigens, ich habe mir dein Array angesehen, für die SW wäre das kein Problem, inclusive der spitz zulaufenden Enden zur Wand hin zur bisserl Reduktion des Kammfiltereffekts. Allerdings sind deine Chassis sozusagen von hinten montiert. Meine SW kann leider nur frontmontierte Chassis, der Schlitz müsste also quasi durch zwei abschliessende, vorne montierte Front-Deckel realisiert werden, was in etwa deinen weissen Platten in der Schnittzeichnung entspricht. Ohne Schlitz mache ich morgen zum Spass morgen Abend mal ein Übungs-Model.

Für meinen Geschmack geht den Chassis durch den Aufbau zu viel Luftvolumen verloren. Ich habe daheim auch so nen verschlossenen Minibluetoothspeaker der auf ein Minimalvolumen arbeitet. Ich würde lieber maximal mögliches Volumen spendieren und auch für mehr Volumen ausgelegte Chassis verwenden oder auch ne Mini-'TL' draus bauen. https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...hp?albumid=886. Auch wenn du keinen Bass benötigst, dedeutet ein 'Loch' doch eine gewisse eine Membranentlastung.

Gruß von Sven

Danke für Deine Tipps, Sven. Du hast aber noch nicht verstanden was ich machen will: exakt raumhohe(!) Linearrays, die als Zylinderwellenstrahler arbeiten. Ich habe hauptsächlich 2 Gründe warum ich raumhohe Linearrays mit so winzigen Treibern bauen will:

1. Solange man sich im Nahfeld vor der Line bewegt, ändert sich der Pegel nur mit 3 dB pro Verdoppelung des Abstands, nicht wie bei Kugelstrahlern üblich mit 6 dB. Das erweitert die Stereozone, und darauf kommt es mir in dem Zimmer wo sie hin sollen.

2. Die winzigen Treiber ermöglichen eine extrem kompakte Bauform, flach auf der Wand, die optisch nicht ins Gewicht fällt. Für den WAF :thumbup:

Der überaus günstige Preis kommt mir natürlich auch sehr gelegen.

Die Treiberchen kommen paarweise in kleinen BR-Böxchen, die aber "zu tief" abgestimmt sind, wie ich auch am Impedanzschrieb ablesen konnte. In meiner Test-Box habe ich ihnen ein zwar geschlossenes, aber deutlich größeres Volumen gegeben, was den Frequenzgang nach unten erweitert hat. Ich habe ein paar Versuche mit veränderten BR-Öffnungen gemacht, das war alles nix. Die TSP dieser winzigen Treiber sehen auch ganz und gar nicht nach BR aus :-), deshalb werde ich wohl bei geschlossenem Volumen bleiben.

Etwas größer dürfte es von mir aus gerne noch werden, allerdings ohne die äußere Größe wesentlich zu ändern. Und da könnte der 3D-Druck helfen - wenn sich dank geringerer Wandstärken ein größeres Innenvolumen realisieren lässt.

Ich stelle mir ein vielfach und eng verripptes Gehäuse vor, das aber ohne doppelte gefüllte Wände auskommt. Denkst Du das ist bei diesen Größenverhältnissen - der Versuchsaufbau ist 432 x 220 x 47mm - realistisch?

Zitat:

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Zitat von SNT

Ohne Schlitz mache ich zum Spass morgen Abend mal ein Übungs-Model.

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Bist Du dazu gekommen? Wie sieht es aus?

Dauert noch ein bisserl, am Wochenende nach dem Bau unseres neuen Hochbeetes werde ich wohl wieder ein bisschen Zeit finden. 420mm Höhe kann ich zwar locker konstruieren, aber aktuell habe ich nich keinen Drucker der so hoch drucken kann. Ich liebäugele mit dem Vivedino T-Rex3 mit 70cm Bauhöhe 2mal 40cm Grundfläche und 2 Extrudern (kann man 2 Gehäuse gleichzeitig drucken) aber 2000€ ist halt kein Pappenstiel.

Gruß von Sven

Also ich hab jetzt grad ein bisserl Zeit um mir Gedanken zu machen.

Meine SW basiert auf dem Konzept zwischen zwei Wänden zu füllen, um eine möglichst hohe Dämpfung und eine Gewichtssteigerung zu erzielen. Eine zusätzliche Verrippung ist auch realisierbar, was besonders bei großen Gehäusen Sinn macht.

Was dagegen nicht geht (natürlich geht es schon, aber dann funktioniert das Ganze nicht im Vasenmodus und man muß mit einer feineren Nuzzle ca 4 mal so lang drucken, um vergleichsweise gute Oberfläche zu bekommen) sind mehrfach verschachtelte Innenverstrebungen also eigentlich das, was man sich in der Praxis in einer Box wünschen würde...Allerdings ist das Filament soooo leicht, dass ich befürchte, dass trotz aufwendiger Verstrebungen das ganze Konstrukt auf diese Weise so ziemlich vibrieren wird. Das mag zwar an der Wand schön leicht hängen, mittlerweile habe ich einen Innenverguß zu schätzen gelernt. Also ohne Füllung müsstest du enorm viel Filament ver(schw)wenden und hättest trotz umfangreiche Verstrebungen immer noch nicht die notwändige Dämpfung. Im Internet gibt es einige Vorschläge mit sehr massiven Wänden - mit Sicherheit extrem hohe Filamentkosten (ca 30€ pro kg), also für mich nicht zielführend.

Aktuell passen diese kleinen teilverbauten Pollin-Lautsprecher bzw. Lautsprechermodule nicht in das Gesamtkonzept der SW, da der Korbdurchmesser nicht größer als die Gehäuseöffnung ist, da bei der SW aktuell alle Chassis von außen verbaut werden. Ich könnte es mal mit einem quadratischen Chassis mit einem quadratischen Magneten versuchen, der genauso groß ist, also faktisch ein Quader. Allerdings wäre dann der SW unklar, wie diese Chassis verschraubt würden also woran. Selbst wenn das funktioniert, sehe ich ein zweites Problem mit den überstehenden Fronten (Schlitzen), weil so die Chassis nicht mehr von vorne verbaut werden können.

Für das Konzept, dass sich Lautsprecher HINTER einer Wand befinden, müsste man ihn speziell individuell 3D designen, oder erst die SW anwenden, abschliessend verblenden also ein extra gedrucktes Teil davor platzieren.

Leider macht es daher keinen Sinn es mit der SW zusammen mit den ausgeschnittenen Pollinmodulen zu versuchen. Die SW funktioniert nur, wenn man Chassis verwendet, die man von vorne in eine kleinere Öffnung verschrauben oder einkleben kann. Chassisdurchmesser muß größer sein als die Öffnung in der Box, damit der Rand des Chassis aufliegen und verschraubt werden kann. Das ist eigentlich die Regel.

So könnte man kleine Lautsprecher ganz sicher verwenden, aber nicht diese zurechtgeschnittenen Lautsprechermodule vom Pollin.

Was in deinem Fall gehen würde, wären zwei zusätzliche einfache ' Flügel' als Verblendung, die über die Holzkonstruktion geklebt werden. Ob das akustisch was bringt, weiss ich leider nicht.

Gruß von Sven

Okay, akzeptiert und verstanden. Vielen Dank für Deine Erklärung, und viel Glück und gutes Gelingen für Deine Software!

Hallo Jungs,

hier die rechte Box, die mit der Software entwickelt wurde (PETG grau) - unverändert guter Ausdruck. Ich hab die Aufnahmen so gemacht, dass die Ungenauigkeiten maximal sichtbar wurden. Also ich finds super. An einer Stelle bin ich mal absichtlich gegen den Drucker gerumpelt um zu sehen, ob das was ausmacht ( Ja natürlich...)

Das Ganze mit Carbonfilament.... bräuchte man nicht mal lackieren. So wie's aussieht, arbeite ich die nächste Zeit nicht mehr mit Holz, tut der Lunge auch viel besser. PETG riecht absolut gar nicht, selbst nach Stunden mit geschlossenem Fenster.

Im Urlaub hab ich immer meinen Kreativrausch. Ich muß zusehen, dass ich die Dinger unbedingt die Tage noch fertig bekomme, klingen bereits mit Basskorrektur nach Gehör mit der Equalizer- Apo ganz gut (Dankbarer Speaker der Scan, ich hab das Gefühl man muß nur ein bisserl den Bass korrigieren...), genau vermessen muß ich noch.

Nachtrag: Habe ich gerade am Platz ein paar Messungen mit ARTA gemacht. Das funktioniert interessanterweise ganz gut. Ich hatte gleichzeitig Youtube Musik, ARTA und die Equalizer ApO offen. Die Einstellungen mit der ApO haben sich direkt auf die Freuqnezgangmessung ausgewirkt und ich konnte den Effekt gleich anschliessend über die Musik prüfen. Da müsste man doch mal... den STiC in die Aktivbox gleich miteinbauen...


Am liebsten gleich eine einfache PC Steckkarte dazu entwickeln mit ein paar Verstärkern drauf oder gleich eine Wondom Leiterplatte mit Bluetooth reinbauen. Platz genug ist auf der Rückseite ja genug, entweder für passive Bauteile oder eine Aktivelektronik. Mein Sohn will das Ding auch, gerade er, für den ich immer der 'Nerd' bin.

Also Leute, das Ding werde ich die nächsten Treffen mal zum Angeben mitbringen - sehr wahrscheinlich aktiviert. Dafür fehlt aber dann noch eine Korrektur, wenn ich nicht unbedingt mit einem DSP arbeiten will.

Hier ein paar neue, präzisere Fotos im Album...
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/...p?albumid=1993

Ich bin am überlegen ob ich mal eine Box mit 70cm Höhe in einem Zug rausdrucke, da würde der T-Rex 3Drucker von vividendo oder so ähnlich ganz gut passen.... für 2000€, ein echtes Schnäppchen ;-) Das Geld von meinem Lautsprecherverkauf hat meine Familie gefressen..immer so Hunderterweise...wenn man da nicht aufpasst, am Ende wie Al Bundy.

Gruß von Sven

Das sieht sehr gut aus! Würde ich auch nicht lackieren.

Respekt vor diesem Projekt, da steckt viel Zeit und Liebe zum Detail drin.

Mein 3d Drucker staubt gerade ein, die notwendigen Ersatzteile liegen zwar schon daneben. Mir fehlt nur noch das schlechte Wetter dafür ;-)

Viele Grüße
Sebastian

LHallo Jungs,

in der letzten Zeit habe ich mich intensiv mit der Füllung und dem Lackfinish beschäftigt. Während der Druck nahezu perfekt herauskam, hatte ich bei der Füllung und dem Lackfinish einige Rückschläge.

Also Füllung mit Epoxidharz ist eine Sauerei, das könnt ihr euch nicht vorstellen! Den 3D Druck habe ich in Nähe Boden nicht 100% ig dicht bekommen. Den Rest könnt ihr euch vorstellen. Unten lief dann gaaanz langsam die Siffe raus. Auch wenn der Rest dicht war reicht ein kleines Loch und da läufts raus. Ich habe zwar sofort ein angespitztes Streichholz reingesteckt.....aaaber... das rausgelaufene Harz ist einfach nicht sauber wegzuwischen....grrrr. Außerdem wird das Zeug nach ein paar Minuten geradezu brutal heiß, so dass es am Ende das PETG verzogen hat. Man konnte nicht mehr mit den Fingern anlangen, so heiss wurde das Zeug. Bei der zweiten Box bin ich zurück auf Gipsverguß, lief auch raus aber immerhin konnte ich es abwischen. Am Ende hielt die Lautsprecherverschraubung (Dübel) nicht am bröseligen Gips, also scheissdreck auf ganzer Linie. Ich muß echt den Vergusswerkstoff optimieren...Gips alleine hat außerdem Keine hohe innere Dämpfung. Ok es gab außen ein kurzes Tock, schonmal ned schlecht, aber bei anliegendem Rauschsignal gingen die hohen Frequenzanteile durch wie Butter, konnte man direkt durch Ohr Auflegen heraushören. Da braucht’s noch nicht mal einen Messwertaufnehmer.

Zum nächsten Problem. Ich habe mir eingebildet, dass die kleinen Längsstreifen die vom 3D Druck kommen einen positiven vereinfachten Effekt auf die Lackierung haben und zwar in der Form, dass nichts verläuft. Stimmt, es ist nichts verlaufen ( immerhin..) aber Lackieren mit Sprühdose ergab, dass sich die Lücken zwischen den einzelnen Layern nicht mit Farbe füllten, also zunächst immer mehr Lack oben auf der Riffelstruktur aufgebaut haben, bis dann nach einmaligem Drübersprühen schlagartig die Farbe in die Ritzen lief. Das bedeutet, dass die Fläche nicht gleichmäßig mit Farbe zu füllen war, enorme Schlieren auf der Oberfläche.... also Flächen bei denen die Ritzen teilweise gefüllt wurden und eben gar nicht. Mit seidenmattem Lack bedeutet das matt an den Stellen die die Ritzen nicht füllten und glänzende Oberflächen dort wo die Ritzen gefüllt wurden. Also....mir wird echt schlecht...die Streifenstruktur macht’s nicht einfacher.

Nun das Ganze nicht mit Spray sondern diesesmal mit Lack und Roller. Zweimal sauber aufgerollter, sah aus wie nun mal Rollern aussieht, nämlich sch.... mehrfach habe ich nun mit dem Roller ohne weitere Farbe drübergerollert um der Oberfächme eine feine Struktur zu verpassen, hat ne Weile geklappt, dann passierte Folgendes: Die Schaumwalze hat mit der Zeit halb abgebundene feine kleine Lackfetzen von der Oberfläche abgerissen, mit der Zeit entstanden immer mehr Bazerl... Ich häng morgen mal ein Foto rein. Also geradezu unglaublich schlecht, es sei denn man verkauft den Bug als Feature...

Also nix war’s da muß ich nochmal ran. Ich glaube der Lack war einfach zu zäh und das Zeug aus der Sprühdose einfach zu trocken, bevor es auf der Oberfläche ankam und doch richtig verfließen konnte. Ich werde also einen zweiten Versuch mit verdünntem Primer machen und generell mit verdünntem Lack arbeiten. Ja doch nicht so einfach wie ich dachte...aber ich lasse mich nicht entmutigen.

Und übrigens geprimert habe ich natürlich auch. Alles nicht soooo einfach wie man denkt, man muß sich echt reinfrickeln...

Gruß von Sven

Moin Sven,

Danke erstmal dass du auch deine Fehlschläge mit und teilst, da kann man oft viel mehr lernen.

Zu deinen Epoxi-Problemen: Was für ein Harz hast du denn benutzt? Es gibt da ziemliche Unterschiede. Zum Gießen von massiven Strukturen sollte man möglichst langsames Harz (Topfzeit 240+ min) benutzen um die Wärmeentwicklung im Rahmen zu halten. Leckage an der Gießform ist natürlich Käse. Ich würde da erstmal nur eine kleine Menge Harz hineingießen, genug um die Oberfläche zu benetzen und so abzudichten. Wenn diese Abdichtung dann halbwegs gehärtet ist kann man komplett ausgießen. Epoxi lässt sich übrigens mit dem richtigen Lösungsmittel ohne weiteres abwischen, z.B. Spiritus oder Isopropanol, Aceton geht auch gut.

Noch eine Sache: Sowohl Gips als auch Epoxi schwinden beim aushärten... Das sollte man dabei auch beachten. Ich würde ein Gemisch aus Epoxi und Quarzsand als Füllmaterial probieren. Hohe Dichte, deutlich billiger als reines Epoxi, schwindet weniger. Könnte mir auch vorstellen dass das in Verbindung mit transparentem Filament interessant aussieht.

Lackieren auf PETG würde ich mir generell nicht antun. Auf dem Zeug hält einfach nichts so richtig gut, oder man muss mit sehr speziellen Primern arbeiten. Einfach gleich das Filament in der gewünschten Farbe wählen.

Gruß, Onno

Hi, warum nimmst Du keinen Quarzsand aus dem Baumart zum füllen ??

Also ich kenne mich mit 3D-Druck leider noch nicht aus, aber ich würde mich nie trauen, das Material einfach so zu lackieren. Und ich habe schon einiges lackiert.

Verrückte Idee 1: Ja, man könnte Quarzsand nehmen. Wie wäre es, diesen mit dem Sand zu mischen mit dem diese kitschigen Flaschen-Sand-Kunstwerke gemacht werden? Ausreichend Geschick vorausgesetzt könnte man das eigene Logo mit Sand „hineinschreiben“ und dann würde es bei transparentem Filament schön durchschimmern. Zumindest, bis man den Bass ordentlich durchprügelt und sich ggf. alles durcheinandervibriert.

Verrückte Idee 2: Eine Matrix-LED-Platine mit den LEDs nach außen in den Zwischenraum schieben, Platine an die Innenwand, den Raum zwischen Platine und Außenwand mit kleinen Plastikkugeln füllen und dann mit Epoxy vergießen. Innen an die LED-Matrix einen SP-107e Controller anschließen und Du hast ein VU-Meter in der Lautsprecherbox. Oder eine Asia-Karaoke-Disco, ganz wie Du es konfigurierst.