Massivholz-Zarge Dual 1019

Moin

Nachdem ich die letzten 2 Tage damit verbracht habe meinem Dual 1019 eine neue (Massivholz)Zarge zu zimmern, stellt sich mir die Frage der Gerätefüsse..
3 Füsse oder 4 ? 3 Füsse würden ja das ausrichten einfacher machen ........
Zugekaufte "aftermarket" ? Oder doch lieber welche aus Holz (Multiplex geschichtet - so wie die Zarge auch) selber drechseln und 2-3 mm dicke Silikonscheiben drunter?

Wie ist eure Meinung?

Gruß
Arvid

Mit 3 Füssen hat man ein statisch bestimmtes System - mit 4 Füssen ist es ein statisch unbestimmtes System.

Kennt man von Stühlen, Hockern und Tischen. Mit 3 Beinen steht das Teil immer ohne zu kippeln. Mit 4 Beinen muß man hier und da oft was unterlegen damit es nicht kippelt.

Wenn Du eh die Zarge selbst gemacht hast, würde ich unbedingt die Füße aus dem gleichen Material machen. Schön sichtbar. Wenn Du sie drechseln kannst, dann das Gummiteil zu 2/3 eingesenkt und mit 5mm Abstand vom Rand. Dann sieht es aus als würden die Füße schweben und Du kommst mit der Auflagefläche runter. Deshalb würde ich auch drei Füße machen, evtl. sogar den einzelnen Fuß vorne.

Moin Arvid,
wenn es technisch sinnvoll sein soll, nimm Sorbothan Halbkugeln, von denen können es auch 4 sein. Holzfüße halte ich für technischund optisch für unpassend. Handelsübliche Gummmifüße funktionieren auch. Bei drei Füßen nicht auf die Optik gucken. Einer sollte unter den Arm, der andere unter den Motor, mit dem 3. Das Gleichgewicht suchen.
Jrooß Kalle

Bei meinem Dual 1246er habe vor Jahren auch eine neue Holzzarge in Selbstbau gefertigt, und für Füsse einfache 4 x runde Holz Füsse mit eine lochsäge herstellt die dann von unten aufgeleimt habe, und dazu die passende Gummiringe ausgesucht aus den Baumarkt
http://www.hifi-forum.de/index.php?a...stID=8930#8930

Okay - als Holzfüsse würde ich einfach entsprechend viele Abfallstücke/Kreisausschnitte einer Lochsäge übereinander leimen.
Beim ausschneiden bekommen sie ja sowieso ein mittiges Loch - da kann man vor dem verleimen einen 5mm Rundholzstab durchstecken um die Scheiben zu zentrieren ............. und wenn man den zunächst etwas länger lässt, kann man das ganze in die Bohrmaschine einspannen und mit Schleifpapier oder einem Bandschleifer etwas "finishen".
Positionieren würde ich sie letztendlich genau unter den Federtöpfen des Chassis ..............

Wenn der "Sockel" steht und das Chassis eingepasst ist, kümmere ich mich um "oberhalb" des Chassis - ich find` das optisch blöd, wenn das Chassis oben aus der Zarge heraussteht.
Ich hab`aber noch keine Ahnung, ob ich da nur einen Rahmen aus MPX drum herum mache ........ oder rundum 20 x 20mm Aluwinkel aufschrauben und oben mit einer knapp geschnittenen 5mm Aluplatte abdecke.
In beiden Fällen müsste ich natürlich Aussparungen bzw. eine Absenkung für die überstehende Hebelei einplanen.
Als Freiraum damit das Chassis frei schwingen kann sollten rundum 5 mm Luft ausreichend sein?

Gruß
Arvid

P.s: Würde es Sinn machen, unter der Motorwanne eine Belüftungsmöglichkeit einzuplanen (Lochgitter unter dem Motor)?

Hallo,

Ich habe drei von diesen hier unter meiner selbstbau Zarge. Ein Fuß vorne, zwei hinten. Sind auch gleich höhenverstellbar was das ganze noch einfacher macht.

Such mal bei ebay unter "Gummipuffer Typ D Ø6-200mm M3-M20 in Hart, Mittel oder Weich Silentblock"

Zitat:

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P.s: Würde es Sinn machen, unter der Motorwanne eine Belüftungsmöglichkeit einzuplanen (Lochgitter unter dem Motor)?

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Motor wird nicht so warm das eine Belüftung benötigt, auch wenn über mehrere stunden laufen würde.

........... hab`s aber trotzdem eingebaut - war kein Akt, weil sowieso noch `ne Bodenplatte drunter musste.
Der Sockel ist soweit fertig (muss noch geschliffen werden) und besteht aus 3 in Form gesägten 24mm starken Multiplexplatten - wovon die unterste nur noch rudimentär vorhanden ist, sie bildet den Motortopf (mit eingelegtem Belüftungsgitter).
Die Standfüsse sind ungefähr 48mm hoch bei einem Durchmesser von ca..40mm und bestehen ebenfalls aus Multiplex.

Jetzt begebe ich mich an den "Oberbau" .................... Endschliff kurz vor dem lackieren, wenn beides fertig und zusammenmontiert ist

Letztendlich bleibt das Problem "Haube" ............ muss ich wohl ebenfalls selbst bauen. Obwohl sich die Maße der Zarge an Dual`s Zarge für die große Platine orientieren (420mm x 362mm ) ...........
Hat schon mal jemand Acrylglas gebogen?

Am besten, ich mach` mal Fotos ....

Gruß
Arvid

Mach die Haube aus Corian und beleuchte sie von unten (von der Kante her)

Corian? Kenn ich nich`
Wie verarbeitet man das?

Von der Schnittkante her beleuchten, hab` ich bereits bei meinem SRPP Preamp in der letzten Version realisiert (neue Version ist gerade im Bau)
Eine ca.6 mm starke Acrylglasplatte auf eine 1,5mm starke, gebürstete Messingplatte geklebt und oben 4 oder 5 blaue 5mm LED`s in die Plexiglasplatte eingelassen (natürlich die LED`s durch eine aufgesetzte Aluleiste abgedeckt, damit sie von vorne nicht sichtbar sind).
Vor dem aufkleben der Messingplatte natürlich die Plexiglasplatte mit dem Graviergriffel in Spiegelschrift beschriftet.

Wenn man das Gerät einschaltet, leuchte die Schrift blau .......
Schade nur, das ich die Beschriftung frei Hand graviert habe - sieht von daher echt "bescheiden" aus :D

Gruß
Arvid

Corian ist ein Acrylstein, von anderen Herstellern gibts sehr ähnliche Materialien unter anderem Namen. Ich dachte hier hätte auch mal jemand ne Corian Box vorgestellt. Das Zeug kann man aufgewärmt biegen und auch recht gut verkleben. Eigene Bau-Erfahrungen habe ich leider noch keine damit, es gibt einige YT-Bauvideos mit Corian bzw. den anderen Acrylstein-Firmennamen.

Hier eine Liste der gebräuchlichsten Acrylsteine : https://magazin.kuechenfinder.com/ar...-im-vergleich/

Wenn man hier im Forum nach Corian sucht, findet man beispielsweise ne Dreher-Zarge aus dem Zeug. Deckel geht natürlich auch, musst halt nen Sichtfenster reinbauen wenn Du sehen willst wie weit Du auf der Platte bist oder Du machst die Beleuchtungsfarbe abhängig vom Tonarmwinkel mit grün=Anfang gelb=Mitte und rot=Ende der Platte.

Zitat:

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Letztendlich bleibt das Problem "Haube" ............ muss ich wohl ebenfalls selbst bauen. Obwohl sich die Maße der Zarge an Dual`s Zarge für die große Platine orientieren (420mm x 362mm ) ...........
Hat schon mal jemand Acrylglas gebogen?

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Warum selber bauen ?
Würde die Haube aber auch nicht selber machen, hinterher passt nicht oder schief evt auch verkratzt, und lässt man doch danach anfertigen ;)


Schaue hier im Link

https://www.sora.de/massanfertigunge...0aAvHkEALw_wcB

Aaalso - ich hab` mir das mal genauer angeguckt und favorisiere dann doch eher die klassischen Klarsicht-Hauben.
Allerdings hätte ich dann doch eher etwas dickeres Material (5mm ?)....... oder wird das problematisch beim biegen?
Apropos biegen - ich dachte da an ein Rohr (ein paar Badetücher drumgewickelt) und das Heißluftgebläse.

Statt Deckplatte aus Holz/ Multiplex oder Alu könnte man ja auch schwarzes Acryl nehmen ............ mit Alurahmen drumrum.

Gruß
Arvid

Hallo Arvid!
Spannend. Ich würde dran verzweifeln.
Acryl oder Plexiglas ist schwierig zu verabeiten.

https://www.ebay.de/itm/232555695835

Gruß
Arnim

Öhh - woran würdest Du verzweifeln, Arnim?

Okay ...... Plexiglas habe ich auch noch nicht gebogen - `n Kumpel hat sich mal eine neue Windschutzscheibe für`s Beiboot von seinem Gespann gebaut und ich habe ihm dabei über die Schulter geguckt.

Gebogen wird über ein Rohr - abgepolstert (um Kratzer oder Druckstellen zu vermeiden) mit Leinentüchern.
Biegestelle (über dem Rohr) mit dem Heißluftgebläse gleichmäßig erwärmen und ohne Gewalt das abzuwinkelnde Stück nach unten drücken ....... idealerweise beginnt dieses - bei ausreichendem Gewicht - sich von alleine nach unten zu biegen.
Das andere Stück muss natürlich gegengehalten werden - idealerweise auf dem Werktisch ebenfalls in Tüchern abgepolstert und ab der Biegestelle mit einer ausreichend großen Holzplatte + 2 Schraubzwingen fixiert.

Oder meintest du den Schichtaufbau der Zarge?
Gaanz einfach: Schicht für Schicht ab der Trägerplatte des Chassis nach unten..............einfach das Innenprofil der Trägerplatte auf die nächste Platte übertragen und mit der Stichsäge aussägen. Achtung ! Im Randbereich des Federtopfs nach unten zum danebenliegenden Antriebsmotor muss der Ausschnit etwa 1/2 cm nach aussen erweitert werden, damit der Motor genügend Freiraum hat
Sobald die Wechslermechanik bzw. das/ die Gestänge abgedeckt sind, kann man ja die Aussenkontur auf Motor und Transportschutzbügel reduzieren und die letzte(n) Platte(n) entsprechend zurecht sägen, sowie - wenn`s gefällt - schwarz lackieren ....... dann wirkt die Zarge nicht so klobig. Allerdings werden dadurch natürlich höhere Füsse erforderlich, was dem ganzen zusätzlich einen "luftigen Charakter" verleiht
Transportsicherung nicht vergessen - gut 1 cm zusätzliche Gehäusetiefe einplanen.
Aussenschliff dann, wenn alles passend verleimt ist. Daher brauchen die Platten auch nur grob auf Aussenmaß gesägt werden ......
Rest macht der Bandschleifer ......... dadurch ist die Form/Aussenkontur und damit das "Design" natürlich fast frei wählbar.

Zumindest hab` ich`s so gemacht :D

Gruß
Arvid

......... hab` dann heute mal weitergemacht.

Weil ich ursprünglich eine andere Konstruktion geplant hatte, ist das Trägerbrett leider kleiner als die Aussenbemaßung.
Also musste ich rundum - bis auf die Front - 20mm breite Leisten aufleimen ........ wegen der Optik natürlich ebenfalls aus Multiplex geschnitten.
Da die Leisten nur 18mm hoch, das Trägerbrett allerdings 20 oder 21mm, ergibt sich eine Schattenfuge zwischen dem Abdeckbrett (mit Chassisausschnitt) und dem massiv-Sockel (der dann optisch auch nur 66mm hoch ist und auf 48mm hohen Füssen steht).
Die Alu- Zierleiste für die Front liegt ebenfalls schon bereit (Aluwinkel gleichschenkelig 20mm /1,5mm Materialstärke - 420mm lang).

Eine klare Acrylglashaube sollte demnach aussen max 420mm breit und 363mm tief sein - könnte da nicht eine Haube für einen 1219/1229 passen?
Gruß
Arvid

P.s: Wird so langsam wirklich mal Zeit für Fotos :D ..........

....... so - 19:30 Uhr ....... Feierabend :D

Hier die Fotos vom aktuellen Stand.
Jetzt muss ich noch die genauen Maße für den Ausschnitt des 1019 Chassis in der Deckplatte ermitteln (rundum +5 mm sollte reichen, oder? ) und den Ausschnitt sägen .........
Nächste Frage: Deckplatte unsichtbar verzapfen und sichtbar verschrauben - oder besser fest verleimen.
Ein wechseln der Trägerplatte kommt sowieso nicht in Frage, da der 1019 bekanntlich noch auf der kleinen Platine basiert.

Aber ich werde dieses beim nächsten Mal berücksichtigen - der 601 und der 1219 sollten doch von der Platinengröße gleich sein. Dann wäre eine Wechselzarge durchaus interessant ........

Blöd ist jetzt nur eins - als letztes das schleifen der Aussenkontur. Das wird hart ........
Vielleicht schaue ich mich schon mal nach `nem neuen Bandschleifer um.

Angepeilter Lackiertermin so um nächstes Wochenende :D ..........

Zitat:

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rundum +5 mm sollte reichen, oder? ) und den Ausschnitt sägen .... Blöd ist jetzt nur eins - als letztes das schleifen der Aussenkontur. Das wird hart ........Vielleicht schaue ich mich schon mal nach `nem neuen Bandschleifer um.

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Ja passt gut, habe auch drumherum 5 mm Spielraum gelassen.Mit deine anderen Fragen würde ich lieber in der Dual Komunity stellen, da bist du besser informiert ! https://www.dual-board.de/Ein Bandschleifer darf auch nicht fehlen, damit kann man sehr viel schaffen.Schönen Sonntag.