Hörner aus Epoxy gießen

[3eepoint]

Moin miteinander,

ich möchte es nun langsam mal angehen, die Hörner, die ich im Constant Directivity thred berechnet habe, auch mal ins echte Leben zu holen. Dafür möchte ich mich mit dem gießen aus Epoxy auseinander setzen. Der Plan für das Horn sieht dabi erstmal so aus:

-->Gussform als 3D Druck
Ich hab in der Firma zugriff auf einen recht guten 3D Drucker. Damit möchte ich eine Schalung 3D drucken und diese dann ausgießen

-->Materialmix
Epoxy ist als Material schon recht gut geeignet denk ich(hohe Dämpfung und wenig flexiebel), aber da geht noch mehr. Im Hobby CNC Beerich ist Epoxy Granit ein Weg, einen Maschienenbasis mit hoher Dämpfung und hoher Festigkeit zu fertign. Diesen Weg möcht ich auch gehen, oder zumindest da starten.


Bevor ich mir den Aufwand mache, wollt ich ein Versuchsreihe zu möglichn Materialmixen starten. Sooo aufwendig wie es z.B. für die Epoxy Granit Mixturen gemacht wurde, will ich es aber garnicht machen. Die Idee ist folgend:

-->Testplatten aus den Materialmixien mit ca. 20x20x2 cm

-->Diese werden frei schwingend aufghangen z.B. an einem Draht

-->Ein Pendel mit einer Kugl am End wird zur Anregung verwendet und schwingt gegn die zu testende Platte(Ich meine, dass war mal von den ARTA Machern ein vorgeschlagner Test dazu, aber ich kann dazu leider nichts mehr finden).

--> Hinter der Platte steht ein Mikro und nimmt den entstehenden Schall auf.

Je höher die Dämpfung, desto weniger sollte das Mikro aufzeichnen. Ausschwingverhalten etc. könnte man dann auch bewerten.

-->Möglich Materialmixturen

Hir wird es spannend. Erstmal zum Hartz. Hier wollte ich eins nehmn, dass normalerweise für sogenannt infusions genommen wird. Dies zeichnet sich durch eine sehr gringe Viskosität aus und fießt noch zwischen auch sehr feine Granulate wie Sand. Im DIY Audio Forum hatt das schon jemand ausprobiert und gute Ergebnisse erzielt. Das Harz war das hier: https://www.easycomposites.eu/in2-epoxy-infusion-resin . Als Füllmatrial wollte ich hier mal anfragen: https://www.genan.de/produkte/gummipulver/ ob die auch kleine Mengen an Privatleute verticken. Dann könnt man mit Körnungen spielen und mir gefällt der Recycling Aspect dadran. Sand steht natürlich auch auf der Liste. Am Ende hätte ich gerne 5-6 verschiden Mixturen. Villeicht auch noch eine Platte mit Honeycombeinsatz um zu sehn, ob sich sowas als Gehäusematrial eignet.

Ich bin mir auch bewusst, dass der Aufwand durchaus in keinem Verhältnis stehen kann am Ende. Aber ich hab Bock auf das Thema =)

Was meint ihr zu der Testmethode? Sinnvoll so oder nicht? Hat einer von euch schon mal mit Harzen in der Richtung gearbeitet?

[ArLo62]

Gleich mal zu Anfang, sorry. Je nachdem wird Epoxy bei der Reaktion sehr, sehr heiß. Also darauf achten, dass das Filament das ab kann.

[3eepoint]

Alles gut, wegen sowas frag ich hier ja =) Ich wollt die langsam härtende Variante nehmen um die Hitzebildung gering zu halten. Ist sonst weniger Härter zu nehmn eine Alternative?

[ArLo62]

Nein, das Harz muß im richtigen Verhältnis gemischt werden. Man kann Quarzsand hinzufügen. Muss man vorher testen. Selbstverständlich gibt es langsam härtendes Epoxy.
Edit: Mal hier anrufen: https://www.r-g.de/list/Harze/Epoxidharz

[4711Catweasle]

-->Gussform als 3D Druck
Ich hab in der Firma zugriff auf einen recht guten 3D Drucker. Damit möchte ich eine Schalung 3D drucken und diese dann ausgießen

....

Was meint ihr zu der Testmethode? Sinnvoll so oder nicht? Hat einer von euch schon mal mit Harzen in der Richtung gearbeitet?

Moin,

ich habe die Erfahrung gemacht das es Vorteile hat wenn die Gussform elastisch ist -> ausformen des Gießlings.
Über Positiv-Form, mit 2K Gießsilikon abgeformt, gibt es eine schöne Guss Negativform die mEn. sehr gute Guss Ergebnisse bringt.
Zudem (auch von der gegossenen Schichtdicke abhängig) solltest Du die eventuelle thermische Reaktion des Harzes beim Aushärten im Auge haben.
Trennmittel sind (falls notwendig) auch etwas tricky.....da mußte ich Lehrgeld zahlen.

Zur Testmethode fällt mir mangels Erfahrung nichts ein.....

Falls Du Fragen zu Formen / gießen hast gern - habe damals mit weißem Künstlerbeton und mit glasklarem Kunstharz (experimentell) gegossen.
73487
73488
73489
73490
73491
73492

[B-Bear]

Warum nicht gleich ein Resindruck und anschließend lackieren?
Beim selbergießen sollte schon etwas Erfahrung vorhanden sein,
oder das gleich Lehrgeld mit einrechnen.

Gruß
Bernd

[capslock]

Moin,

ich habe die Erfahrung gemacht das es Vorteile hat wenn die Gussform elastisch ist -> ausformen des Gießlings.
Über Positiv-Form, mit 2K Gießsilikon abgeformt, gibt es eine schöne Guss Negativform die mEn. sehr gute Guss Ergebnisse bringt.
Zudem (auch von der gegossenen Schichtdicke abhängig) solltest Du die eventuelle thermische Reaktion des Harzes beim Aushärten im Auge haben.
Trennmittel sind (falls notwendig) auch etwas tricky.....da mußte ich Lehrgeld zahlen.

Zur Testmethode fällt mir mangels Erfahrung nichts ein.....

Falls Du Fragen zu Formen / gießen hast gern - habe damals mit weißem Künstlerbeton und mit glasklarem Kunstharz (experimentell) gegossen.
73487
73488
73489
73490
73491
73492
Cooles Ergebnis! Ich kapiere es noch nicht. Du hast eine negative Form aus Styropor gemacht und mit Sandpapier bekleibt? Wie hast Du denn das Profil reinbekommen? Zwei Schablonen und Heißdrahtschneider? Und dann kannst Du doch direkt von der Styroporform gießen, ohne Umweg über Silikon?

[4711Catweasle]

Cooles Ergebnis! Ich kapiere es noch nicht. Du hast eine negative Form aus Styropor gemacht und mit Sandpapier bekleibt? Wie hast Du denn das Profil reinbekommen? Zwei Schablonen und Heißdrahtschneider? Und dann kannst Du doch direkt von der Styroporform gießen, ohne Umweg über Silikon?
Aaaalso.....:D
Habe die Kontur von einem P-Audio WG abgenommen (Konturschablone) - mit Hilfe der Schablone ein (negativ) Schleifprofil aus Holz gefertigt.
Mit diesem Schleifprofil die Kontur in Styropoor Stränge eingeschliffen und aus den Strängen das eckige WG für den AMT geschnitten,
zusammengeklebt und außen mit Zeitung kaschiert.

So konnte ich das messen und habe es für meine Anforderungen für tauglich befunden.

Dieses (Positiv) Styropor WG (Foto oben) mit blauem Giess Silikon abgeformt.....und fertig war die Gussform.:built:

Eine Herausforderung war damals auch die Form (muß zum Ausformen zerlegbar sein) für den Betonguss Wasserdicht zu bekommen.
Das wäre für Kunstharz (viskosität) ebenfalls nicht unwichtig.

[Slaughthammer]

Beim Gießen von Epoxi sollte man auch das Schwundverhalten beim Aushärten im Auge behalten. Je mehr Füllstoffe (Epoxigranit, Quarzsand) desto weniger Schwund. In den technischen Datenblättern steht so etwas in der Regel drin. Wenn nicht sollte das Harz wohl eher nicht für Formguss verwendet werden.

Gruß, Onno

[Rainer]

Hallo,

30% Basaltsplitt 2-4 mm (links), 30% Fugensand 0-2 mm (mitte), 30% Quartzsand 0,1-0,4 mm (rechts) und 10% Epoxyharz L und Härter L von (Werbung ein )R&G.DE

Das Ganze bei 70- 80° tempern.

Wenn du dem noch eins draufsetzen willst dann im Vakuumbag.

Eine Gummi-Harz matrix kannich mir nicht gut vorstellen., Dazu ist das Harz zu spröde. Dazu brächte es ein Schichtenaufbau.

[Bizarre]

Hmm, also akustisch tot solls werden,,, Da würde ich auf jeden Fall auch mal diverse Härten testen,, Das geht mit Zusatz von einem Flexibilisator,,, Die Testplatten würde ich nur 1cm dick machen .....

LG, Manfred

[MiWi]

Hallo.
Schließe mich den Vorrednern an.
Mischung mit Gummigranulat rate ich von ab.
Polymerbeton/Mineralguss kann man sehr gut die o.g. Mischung nutzen. Das funktioniert gut.
Exothermie ist bei solchen Mischungen nicht so wild. Die 90% mineralischer Zuschlag sind ein guter "thermischer Sumpf" für die 10% epoxy.
Die Gesamtmasse überschreiten während der Reaktion nicht die kritischen Temperaturen. Für so viel kalte Masse reicht die frei werdende Energie nicht aus.
Statt Infusionsharz würde ich eher Richtung 30-45min Topfzeit gehen. Für das Infusionsharz muss die Schalung sehr dicht sein .
Das wird bei mir nicht zu heiẞ mit o.g. Mischung (Hörner und Plattenspieler gegossen damit u.a.)
Zum Formenbau und dem Thema Schwinden wurde viel gutes gesagt,unbedingt beachten.

Ich entnehme deinen Ausführungen, dass keine Erfahrungen mit epoxy und Guss vorhanden sind.
Daher auf jeden Fall Lehrgeld einkalkulieren.

Ich frickel seit fast 30 Jahren mit Epoxy rum und gieße fast so lange Teile aus epoxy oder uhpc Beton.
Hab Mal mehrere Sätze elliptische Hörner gegossen (45cm lang, Öffnung 50*70cm Ellipse).
Das war gut aus Mineralguss. Uhpc war aber nochmal hörbar besser (hatte identische Lautsprecher aufgebaut und nebeneinander aufgebaut und mit direkten umschalten gehört)

[Bizarre]

Ich hatte früher beruflich auch mit Epoxi Gießharzen zu tun.. Optimal fließende Massen bekommt man mit Glaskugeln als Füllstoff - war letzlich für die Serie zu teuer...

[MiWi]

Ja, das funktioniert gut mit den Glaskugeln für die Erhöhung der Fließfähigkeit.

Das Fließen der Masse ist für die spätere Eigenschaft, die ich bei Guss-Hörnern anstreben würde aber kontraproduktiv.
Die Verzahnung der einzelnen Zuschlagstoffe und die Minimierung des Harzanteils ist ja das gute am Polymerbeton/Mineralguss
Man bekommt hobbymäßig weder die industrielle Sieblinie, noch den sehr geringen Harzanteil, noch den Verdichtungsgrad hin.

Für das was man erreichen will kommt man aber mit 10-15% Harzanteil und Verdichtung mittels an die Schalung gehaltenem Exzenterschleifer o.ä. zu sehr guten Ergebnissen.

[3eepoint]

Hallöchen,

erstmal danke für den vielen Input! Das hilft mir ziemlich weiter, also schonmal dank dafür. Ich fasse die Punkte so weit mal zusammen:

-->Schrumpfung beachten
-->Temperatur beachten bei wenig Füllmaterial
-->Flexibilisator um Dämpfung zu erhöhen testen
-->Damit rechnen, das es schief geht, da keine erfahrung =)


@Rainer Dank für das Rezept! Aber was meinst du mit rechts/links/mitte?

@Bizarre Spannnds Mittel, hatte ich so auch noch nicht von gehört. 1 cm um erstmal Material zu sparen?

Dann mache ich mal meine Hausaufgaben =) Ich würde dennoch gerne Gummi versuchen. Es geht wie gesagt ja erstmal um einzeln Testplatten und ums kennen lernen des Materials. Da tut ein spröder Fehlversuch nicht weh find ich.

[Bizarre]

Den "Flexibilisator" hab ich erst gestern entdeckt... Wir hatten früher ein flexibles mineralgefülltes System für den Verguß unserer Sensoren... Einfach per Härterüberschuß flexibler machen geht wohl nur mit UHU endfest 300 ..

Jo, 2cm wären für mich "Materialverschwendung".... Lieber noch nen "regionalen" Füllstoff ausprobieren : Hartweizengries. Im Gegensatz zu Sand etc.ist Nacharbeit kein Problem.....

[3eepoint]

Ok, dass Weizengris kommt mit auf die Liste. Genan hab ich bzgl. Samplemengen mal angeschriben und ein Silikonform von Amazon ist heut angekommn. Die Tage werd ich mich für ein Harz entscheiden und anfangen, die Proben die ich schon anfertigen kann zu gißen.

[Audio-Mike]

Denk beim Epoxy an ensprechende Belüftung - das Zeug ist nicht ohne und wenn du mal eine Alergie entwickelt hast bekommst du die auch nicht mehr so schnell los.

[ansch]

Hallo 3eepoint,

schön, dass jetzt die Praxis kommt - bin auf die Ergebnisse gespannt!

In kurz:
Ich habe ja schon einiges an Hörnern mit Epoxy gebaut. Epoxy ist ja auch das "gesunde" Harz - im Vgl. zu Polyesterharz ist aber trotzdem allergen. D.h. auf Arbeitsschutz in Form von Handschuhen, körperbedeckender Arbeitskleidung etc. ist zu achten. Außerdem schwindet Epoxy auch deutlich weniger.

Vom reinen Gießen wäre ich nicht überzeugt. Ich habe immer mit Glasgewebe (also Köper, welches kreuzweise gelegt wird um quasiisotropie zu erreichen) gearbeitet. Für die Erhöhung der Dicke bieten sich als "Füllung" Styrodurformteile an.
Vorteil: wesentlich größere Festigkeit und es reicht eine einseitige Form, also nur Negativform - was für die Hornkontur zu bevorzugen wäre - oder Positivform - dann eben mit Nachbearbeitung der Hornkontur durch schleifen.

Kleber: mit Baumwollflocken eingedicktes Harz
Spachtel: Glassbubbles ins Harz rühren
Eindicken um Abflißen zu verhindern: Aerosil.


Etwas ausführlicher:
Zunächst mal zum Formenbau:
Meine Empfehlung: Negativ-Bauweise. Das hat den Vorteil, dass Du nach dem Ausformen gleich eine brauchbare Oberfläche bekommst.
Die Oberfläche der Form sollte hart sein, damit Du nach dem Ausformen nicht zuviel nacharbeiten musst, v.a. wenn Du die Form wiederverwenden willst.
Bei der Gestaltung der Form der Form darauf achten, dass es sich ausformen lässt (mieser Ausdruck, ich weiß).
Die Oberfläche auf mindestens 800er Körnung schleifen (besser 1000er).
Beim Schleifen ist Geduld gefragt. Das dauert! Denk dran: Bei einer glatten Oberfläche ist nachher jede Delle zu sehen!


Wenn die Form fertig ist, kannst Du ans Laminieren denken. Als Trennmittel empfehle ich: PVA. Das lässt sich leichter ausformen als 'ne gewachste Form. Falls Du wachsen willst: Das Wachs dünn auftragen und nach Trocknung auspolieren. Aber nicht nur einmal, bei einer neuen Form eher so 15mal wiederholen.
Dann das Harz: Kein Polyesterharz verwenden (schwindet und stinkt)! Ich empfehle Epoxidharz. Schau Dich mal nach 'nem guten Harzsystem um, zu dem Du auch ein vernünftiges Datenblatt bekommst.
Härter: Da die Form wohl groß wird->langsamer Härter!
Anmischen mit Waage, je nach offener Zeit immer so 100g-weise.
Es gibt Färbemittel für Harze, damit sparst Du Dir (wenn Du sauber arbeitest) die Lackierei.
Wenns jetzt losgehen soll, zunächst mal Latexhandschuhe anziehen (Epoxi kann Allergien auslösen).
Die Form schön mit Harz einpinseln, dann die erste Lage rauf.
Als Gewebe würde ich Köper nehmen, das lässt sich in alle Richtungen beliebig legen (im Ggs. zu UD, das geht nur in eine Richtung). Hast Du scharfe Umlegestellen, dann legst Du zuerst eine Lage feines Gewebe (z.B. 80g/m²). Schön festtupfen, dabei immer ein wenig Harz auf dem Pinsel haben, aber nicht mit Harz übertreiben, auch wenn's leichter geht. Achte darauf, dass sich keine Luftblasen bilden!
Anschließend schmierst Du auf die scharfen Kanten Mumpe, so wird in "Fachkreisen" eingedicktes Harz genannt, also ein harzbasierter Spachtel. Als Füllmaterial (zum Eindicken) kannst Du Baumwollflocken nehmen.
Wenn das erledigt ist, dann eine Lage dickeres Gewebe (z.B. 163g/m² oder mehr) und evtl. noch 'ne Lage. Die einzelnen Lagen immer schön festtupfen und keine Luftblasen drinlassen (sonst Delamination->kaputt).
Damit das Horn auch steif wird (und Du nicht soviel Gewebe brauchst), kannst Du jetzt Schaum aufkleben. Also Styrodur in Form schneiden und mit Mumpe aufkleben anschließend noch 'ne Lage Gewebe.
Wenns ganz toll werden soll, dann lässt Du das Zeug mit Absaugung aushärten. Ich denke jedoch, dass Du die dafür nötige Vakuumpumpe nicht haben wirst.
Du kannst auf die letzte Gewebelage noch Abreißgewebe legen, das gibt 'ne tolle, saubere Oberfläche auf die Du evtl. gleich wieder drauflaminieren kannst.
Dann alles Aushärten lassen (Zeit ist abhängig vom Harzsystem) und anschließend idealerweise Tempern.
Das Tempern dient dazu, dass das Laminat auch bei höheren Temperaturen nicht seine Form verliert.
Dazu aus Styroporplatten ein "Temperzelt" basteln. Auf einer Seite mit'm Heizlüfter reinpusten und die warme Luft auf der anderen Seite wieder rauslassen. Das Laminat ist natürlich auf der Form. Dann das Ganze ca. 15h auf 75°C halten.
Dabei wird das Harz wieder weich und härtet nach Abkühlung wieder aus und bleibt auch bei höheren Temperaturen fest.
Wegen Temperzeit und -Temperatur ins Datenblatt schauen.

Viele Grüße
André

[Bizarre]

Wer Köper vs Leinen kennt etc. ist jetzt erstmal platt,,,, das liest sich wie ein gutes Lehrbuch ( und der Lektor hat keine Fehler gefunden :D ) würde ich genauso machen ... :prost: Andre

[MiWi]

Die Anleitung zum Laminieren ist gut.
So habe ich meine ersten Hörner damals auch gebaut.

Selbst als Sandwich Laminat/hochfestes eps oder xps/Laminat und mit Lagenaufbauten 6*200gr/m² und mehr ist das klanglich aber meilenweit von einem dickwandigen Mineralguss weg.
Ich bin auf solche Konstruktionen erst ausgewichen, wenn die Bauteile für Guss zu unhandlich wurden, um mit 2 Personen gut bewegt zu werden. (sprich 3 stellige kg)

Die Hinweise zum Arbeitsschutz sind gut.
Ich arbeite immer mit Atemschutz (A2 Filter)
Handschuhe doppelagig.
Langärmlige Kleidung. Zu der unteren Handschuhlage oder an Handgelenk verklebt (Kreppband).

Zum Anfang ist Körper Gewebe sicherlich einfacher.
Ich nutze im Handlaminat wegen Entlüftung auch gerne Leinwand mit gröberer tpi (Fadenzahl).
Mit etwas Übung legt man das blasenfrei um Konturen und Bauteile die weitaus komplexer sind, als Hörner.
Aber das sind Spielereien, für einen späteren Zeitpunkt / wenn man mehr Erfahrung hat.

Achso: Man kann in Mineralguss Kurzfasern einarbeiten.
Dann fließt es schlechter. Hab ich ne Zeit lang gemacht (50mm lange Kurzfasern)
Ein guter Guss ist aber äußerst stabil auch ohne Fasern und wiedersteht auch Hammerschlägen ohne zu brechen.

[MiWi]

Wo wir hier gerade schon den SiGeKo machen....

Zum reinigen (Werkzeug, Tropfen auf Arbeitsoberfläche usw) am besten Isopropanol.
Aceton ist u.a. auf Grund der Hautgängigkeit (und dann noch in Verbindung mit epoxy) sehr unschön.

[MiWi]

Über was für Bauteildimensionen reden wir hier eigentlich ?
(Sorry, hab den cd thread nicht verfolgt)

[nic-enaik]

Moinsen Zusammen,


aus meiner Erfahrung heraus, kann ich zu PUR Harzen raten.

Hatte damals nach Ünernahme von Stereo lab auch sehr viele Varianten getestet um die Eigenresonanz noch weiter runter zu bekommen.

Glasfaserzuschläge etc. verschlechtern die Fließfähigkeit extrem und sind dann je nach Topfzeit nicht praktikabel.

Ist auch nicht nötig find ich, wenn man nicht grad ein Horn mit großen maßen fertigen will und für die PA -Alltag stabil genug sein muss.

Ziel ist es, die Trägheit des materials zu erhöhen.

Das geht gut mit den Flex Zusätzen. Aber je nach Shore Härte kann das beim Lackieren dann wieder schwierig werden.

Einfärben geht.....macht aber nur Sinn wenn man eine Perfekte Form und somit dann einen Perfekten Gießling erhält, der kaum weiterer Bearbeitung bedarf.Sonst schleift und poliert man sich wieder gut einen ab, bis es wieder gut ausschaut.

Auch beim Formenbau gibt es ein paar Sachen zu beachten, damit ein easy release gewährleistet ist.


Aber das alle hat man hier nicht in ein Paar Sätzen erklärt.

Kannst mich gerne mal Anrufen dazu wenn Du magst.

Gruß Gino

[Bizarre]

Ziel ist es, die Trägheit des materials zu erhöhen. Das geht gut mit den Flex Zusätzen.
Gruß Gino

Jo, da geht der E-modul nach unten, und damit auch die mechanischen Eigenfrequenz(en) des Horns ( der Ton beim Anklopfen .. ) Dieser sollte möglichst tief liegen, um wenig vom Nutzschall angeregt zu werden, klar.
Dazu erhöht sich aber auch noch die mechanische Dämpfung. es klingt nicht mehr wie ne Glocke -

Nochwas : man sollte es beim "Optimieren" bei gefühlten 90% Perfektion aufhören;),,

[ansch]

Ich komme aus der Luftfahrt und habe mein Vorgehen für Lautsprecher auf die spezfiischen Anforderungen angepasst. Aber im Prinzip schrecke ich vor hohen Massen zurück, d.h. alternativ Flächenträgheitsmoment erhöhen, d.h. Dicke, nicht notwendigerweise Masse....
Außerdem geht natürlich noch die Reso-frequenz sehr weit nach oben zu verlegen, im Prinzip wie bei Hartmembranen.

Viele Wege führen nach Rom.
Ich habe bei meinen Hörnern zumeist das Styrodur von Hornkontur bis Gehäuseaußenkontur geführt, dann nochmal Glas und dann Kupplungsschicht ans Multiplex. Damit ergibt sich eine hohe Dicke, bzw. hohes Flächenträgheitsmoment, ist akustisch auch extrem ruhig und bleibt leicht.

Aber nochmal: es gibt eben verschiedene Varianten...

Viele Grüße
André

[nic-enaik]

Ja es gibt viele Wege das stimmt.

Aber man muss immer das Gesamte im Blick behalten.

Leichtbauweise ist halt anfälliger für Körperschallanregungen als schwerere Materialien.

Da meist Hörnern mit größeren Chassis mit viel Membranfläche und dadurch die eigenschaft schneller/mehr anzuregen, fahr ich lieber den weg der hohen Trägheit/Maße.

[slow777]

Moin,

ich habe die Erfahrung gemacht das es Vorteile hat wenn die Gussform elastisch ist -> ausformen des Gießlings.
Über Positiv-Form, mit 2K Gießsilikon abgeformt, gibt es eine schöne Guss Negativform die mEn. sehr gute Guss Ergebnisse bringt.
Zudem (auch von der gegossenen Schichtdicke abhängig) solltest Du die eventuelle thermische Reaktion des Harzes beim Aushärten im Auge haben.
Trennmittel sind (falls notwendig) auch etwas tricky.....da mußte ich Lehrgeld zahlen.

Zur Testmethode fällt mir mangels Erfahrung nichts ein.....

Falls Du Fragen zu Formen / gießen hast gern - habe damals mit weißem Künstlerbeton und mit glasklarem Kunstharz (experimentell) gegossen.
73487
73488
73489
73490
73491
73492

Hi Karsten, hast du messungen mit und ohne Horn parat? : )
Hab Interesse das Horn mal an meinem AMT Audiopur AMT 9 zu probieren.
https://www.lautsprechershop.de/chassis/audiopur.htm

LG Daniel

[4711Catweasle]

Moin Daniel,


Hi Karsten, hast du messungen mit und ohne Horn parat? : )

nach dem damaligen Festplattencrash nur sehr wenige....:(
Unbeschaltet (mit 33uF Schutzkondi) Achse mit WG:
73508
Kannst Du gut mit der Messung im Datenblatt vergleichen - da fällt der AMT ab ca. 3,5Khz
zu tieferen Frequenzen hin ab.

Bei 1,9Khz zum 10 Audax PR240M6 passiv getrennt - Gesamt Achse und 30 Grad:
73509
BD Achse:
73510
Gesamt Klirr @ 95dB:
73511

Sorry wegen OT.:danke:

EDIT: Wenn Du Dir den Stress mit Formenbau etc. nicht geben willst - geht auch einfacher:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/showthread.php?21658-For-a-Few-Dollars-More

[slow777]

Super, vielen dank

[phase_accurate]

Hier noch eine kreative Idee - nicht zu Harzmischungen etc - sondern zur möglichen praktischen Ausgestaltung eines gegossenen Horns. Bei Klinger Favre besteht ein Teil der der Gussform aus den definitiven Gehàuse, in welches das Horn schlussendlich "eingebaut" wird. Das benötigt natürlich eine extreme Menge an Harz. Aber akustisch "toter" kann man ein Horn fast nicht bauen,
Wenn man etwas hinunterfährt, sieht man was ich meine:

L'actualité de Klinger Favre Audio: 21 décembre, la Studio 38, enfin ! (klinger-favre-news.blogspot.com) (https://klinger-favre-news.blogspot.com/2020/01/21-decembre-la-studio-38-enfin_5.html)

Gruss

Charles

[3eepoint]

Wiedermal danke an all die guten Infos! Selbst wenn mein Versuch nichts werden, ist da hier schon eine gut Anlaufstell geworden was mich sehr freut!

Ich habe Genan angeschrieben, die rücken leider nichts raus. Ich werde mir anderswo mal versuchen solche Granulate zu besorgen. Ich wills einfach wissen =D

Das vorgeschlagene Harz von easy Composits hat auch nach Nachfrage keinen Faktor für die Schrumpfung im Datenblatt. Damit ist das denk ich mal raus. Andersrum gefragt, wie groß darf der Wert denn für Formguss sein?

@MiWi

Dimensionen werdn so 60x30 cm Hornmund und ca. 30 cm Tief sein. Wandstärke weis ich noch nicht.

@Gino

Ich komme die Tage drauf zurück! Ich schreib dir dann ne pn wenn es recht ist. Bin momentan etwas Busy

Allgemin ist Gewicht, grade bei der Horngröße, denk ich nicht das Thema. Ist auch nicht für PA Anwendungn gedacht.

@phase_accurate

Fancy.... ich glaub ein Form für das ganze Gehäuse wäre für den ersten Versuch ein wenig heftig auch für mein Verhältnisse :D

[MiWi]

@MiWi

Dimensionen werdn so 60x30 cm Hornmund und ca. 30 cm Tief sein. Wandstärke weis ich noch nicht.




OK, also fast so große Dimensionen wie diverse Mitteltonhörner von mir.
Die meisten waren 40-50cm tief.
Durch das schrumpfen war der innere Teil der Form öfter mal ein Krampf beim Entformen.
Ich hatte am Ende dann immer 2 Anblas Anschlüsse dran, also Röhrchen in /durch die Form einlaminiert mit 4mm zum Werkstück und halt Kompressor Anschluss am anderen Ende. Damit konnte man im Halsbereich bei ca 1/3 der tiefe mit dem Kompressor Luft einblasen zum entformen. Dann war es easy.
Ich hab die Öffnungen (4mm) in der inneren Form mit Wachs verschlossen , damit der Guss ne gute Oberfläche an der Stelle bekommt. Wachs dann nach dem aushärten mit heißem Wasser angelöst (oder mit Draht durch das Anschlussrohr "popeln") und dann Druck drauf.

[Bizarre]

Bei solchen Dimensionen ist doch Laminieren angesagt, oder? ... Mit etwas Übung geht das auch ohne Negativform, 6 mm Depronkern, beidseitig mit 160gr/m² Carbon /Epoxi beschichtet... Evtl "Glockenklänge" können einfach per Alubutyl ausgeschaltet werden.....

[ansch]

Ja, auch ich sehe Vorteile im Laminieren und wie zuvor geschrieben lässt sich das ebenfalls sehr resonanzarm gestalten.
Ein weiterer Vorteil: mann kann sich das Ausformen erleichtern, indem man erst ein halbes Horn laminiert, abnimmt, dann die andere Hälfte, abnimmt und anschließend beide Hälften wieder auf die Form steckt und zusammen laminiert. Wenn man das ganz perfekt machen will, fertigt man sich Klebefahnen für die Fügestelle.

Aber mir schwebt noch eine Idee für das Ausformen vor, die ich bislang noch nicht ausprobieren konnte: Das Hauptproblem ist ja der geringe Winkel am Hornhals. Wenn mann mit PVA als Trennmittel arbeitet, könnte man von dessen Wasserlöslichkeit profitieren, indem man am Hals einen Gardena-Anschluss einlaminiert. Dann zum Ausformen Schlauch aufstecken und Wasser marsch...
Der Anschluss lässt sich wiederverwenden, wenn man den nachher wieder abschneitet - was man ja muss, da er auf der Halsfläche steckt.
Das Prinzip sollte auch mit aus Vollharz gegossenen Hörnern funktionieren.

Viele Grüße
André

Nachtrag: o.g. gilt für das Ausformen von Massivformen. Wenn die Form zerlegbar ist, geht's natürlich einfacher. Das habe ich für Teile meiner Basshörner gemacht - auch die kann man nämlich aus Faserverbund bauen...

[3eepoint]

Moin miteinander!

Ich habe mal ein shopping liste zusammengestellt:

Flexibilisator:
https://www.r-g.de/art/130140?action=sucheNewQuery&suchtextfeld=1301401&category1=&category2=&brand=&language=de&uuid=D6AC49A633C446E6914541295303BF74&skontaktid=22564574&skontaktkey=kCGMYe1OPaSzI1HT5ePjYjTLBKBM3X&responsepage=listing.htm

Harz:
https://www.r-g.de/art/100100?action=sucheNewQuery&suchtextfeld=1001002&category1=&category2=&brand=&language=de&uuid=D6AC49A633C446E6914541295303BF74&skontaktid=22564574&skontaktkey=kCGMYe1OPaSzI1HT5ePjYjTLBKBM3X&responsepage=listing.htm

PSA:
https://www.r-g.de/art/3721041X?action=sucheNewQuery&suchtextfeld=3721041&category1=&category2=&brand=&language=de&uuid=BA1B85F7B6724A81BF0011E6649A47DF&skontaktid=22564574&skontaktkey=kCGMYe1OPaSzI1HT5ePjYjTLBKBM3X&responsepage=listing.htm

https://www.r-g.de/art/3701206?action=sucheNewQuery&suchtextfeld=3701205&category1=&category2=&brand=&language=de&uuid=&skontaktid=22564574&skontaktkey=kCGMYe1OPaSzI1HT5ePjYjTLBKBM3X&responsepage=listing.htm

Latexhandschuhe hab noch selber.

Trennspray:
https://www.r-g.de/art/165105?action=sucheNewQuery&suchtextfeld=1651051&category1=&category2=&brand=&language=de&uuid=6E2E2C40CD6E47B893C04EE6663C8A18&skontaktid=22564574&skontaktkey=kCGMYe1OPaSzI1HT5ePjYjTLBKBM3X&responsepage=listing.htm

Dazu kommt noch Kleinkram wie Becher, Rührspatel etc. Reicht zum abwiegen eine digitale Küchnwage? Wegen den Füllmaterialien gucke ich die Tage.

[Micha_HK]

Hi,

zum abwiegen kleinerer Mengen bis ca 200ml nutze ich eine digitale Juwelierwaage.

VG
Michael

[4711Catweasle]

Moin,

hast Du aus den Datenblättern (oder Nachfrage beim Verkäufer) herausgefunden welche Schichtdicke Du max. gießen kannst?
Kann ja nicht ganz unwichtig sein....:)

Mit Trennspray habe ich nicht so gute Erfahrungen gemacht ( kann an mir liegen).
Trennseife ging ganz gut, für Spalte (Verbindungen bei mehrteiligen Formen) hat mir Vaseline recht gute Dienste geleistet.
Abhängig von der Viskosität kann das Harz schon durch augenscheinlich dichte Verbindungen "kriechen".

[3eepoint]

Layer thicknesses up to 5 cm for small
volumes up to approx. 500 ml and layers
from 1-2 cm for large volumes up to approx.
30 liters can be cast

Bedeutet ich sollte auf 1-2 cm Wandstärke abzielen oder interpretiree ich das falsch?

Ich bestelle die Seife einfach mal mit. Kann man ja mal ausprobieren

[Slaughthammer]

Harz:
https://www.r-g.de/art/100100?action=sucheNewQuery&suchtextfeld=1001002&category1=&category2=&brand=&language=de&uuid=D6AC49A633C446E6914541295303BF74&skontaktid=22564574&skontaktkey=kCGMYe1OPaSzI1HT5ePjYjTLBKBM3X&responsepage=listing.htm

Was genau möchtest du damit jetzt machen? Das ist ein Laminierharz, dazu noch ein ziemlich schnelles. Dasmit kannst du Schichtstärken von wenigen mm in einem Arbeitsgang herstellen. Wenn du solide Körper gießen möchtest, solltest du das langsamst mögliche Harz nehmen, bei R+G ist das Harz L + Härter W 300, siehe Datenblatt:


Härter W 300 (300 min)
[...]
Anwendungsgebiet
Hochtransparenter Härter mit verlängerter Topfzeit. Für Bechichtungen und dickwandige Laminate. Auch zum Vergießen geeignet.
Epoxidharz L mit Härter W 300 ist ein häufig verwendetes Laminier-, Beschichtungs- und Gießharzsystem aus dem R&G-
Lieferprogramm. Es ist aufgrund der niedrigen Oberflächenspannung, der guten Haftung und des geringen Härtungsschwundes
auch für Verklebungen von Holz, Metall und PS-Hartschäumen wie Styropor® sehr gut geeignet. Es läßt sich in allen gängigen
Verfahren wie z.B. Handlaminieren, Druck- und Vakuumimprägnieren sowie Pressen und Wickeln verarbeiten.
Verarbeitung
Um optimale Ergebnisse zu erhalten, sollten Harz und Härter nach Gewicht dosiert werden. (Das Mischungsverhältnis nach
Gewicht ist nicht identisch mit dem Mischungsverhältnis nach Volumen, aufgrund unterschiedlicher spezifischer Gewichte von
Harz und Härter.)
Nach dem Vermischen von Harz und Härter muss das Gießharz möglichst schnell vergossen werden, um eine exotherme
Reaktion im Mischgefäß zu vermeiden. Dies gilt insbesondere wenn große Mengen verarbeitet werden.
Die bei der Härtung entstehende Reaktionswärme (Exothermie) begrenzt die maximal in einem Arbeitsgang zu vergießende Menge
und die Schichtstärke.
Je höher die Temperatur und/oder die Schichtdicke und/oder das Volumen, desto kürzer die Verarbeitungs-/Gelierzeit.
Bei Überschreiten einer bestimmten Grenze erwärmt sich das Harzsystem exponentiell, bis es schließlich zu unerwünschten
Reaktionen kommt: Der Guss verfärbt sich komplett oder stellenweise, von hellgelb bis dunkelbraun, es entstehen Risse und es
tritt verstärkter Schwund auf. Des Weiteren bildet sich eine unruhige, wellige Oberfläche. Im Extremfall kann der Guss ganz oder
partiell „verkochen“. Es entstehen dann Temperaturen über 100 °C.
Es können Schichtstärken bis 5 cm bei kleinen Volumen bis etwa 500 ml, und Schichten von 1-2 cm bei großen Volumen
bis ca. 30 Liter vergossen werden.
Große Formteile („Rivertables" u. Ä.) mit Schichtstärken über 20 mm sollten in zwei oder mehr Arbeitsgängen/Schichten
nacheinander, im Abstand von etwa 12 Stunden vergossen werden.
Bei Temperaturen über 25 °C raten wir dringend davon ab größere Schichtstärken und/oder größere Volumen in einem
Arbeitsgang zu vergießen.

Das darf dann aber gerne eine volle Woche aushärten.

Gruß, Onno

[4711Catweasle]

So ist das....würde mich an Harzsystemen für Rivertische orrientieren.

Ich kenne das aktuell nur von der "Papierlage" her - Acrylharze sind wohl auch eine interessante Alternative....
...Schwund ist wohl etwas höher, dafür die Exothermie nicht so heftig (kürzeres Aushärten bei höherer Schichtdicke).
Möchte ich gern mal ausprobieren.

[3eepoint]

Ok, also das Harz hier:

https://www.r-g.de/art/107102

Wenn das ne Woche steht ist das nicht schlimm, ich hab es nicht eilig =)

[Rainer]

Hallo,

du wolltest doch die Hörner in Mineralguss oder mit ähnlich hohem Fullungsanteil (Gummi) herstellen.
Bei diesen Gemischen liegt der Harzanteil bei ca. 10% des Volumens.
Hier noch eine Firma bei uns im Süden die ferige Mischungen anbietet: https://www.rampf-group.com

Jetzt geht ihr gerade von 1-2 cm reinem Epoxidharz ohne Füllstoffe aus.

Hast du schon ein CAD Modell des Horns?

[3eepoint]

Hallo Rainer,

danke für dn Link! Ja, in CAD Modell ds Horns hab ich bzw. kann ich generieren. Siehe dazu den CD Horn Thred =) Was ich zumindest meinte, ist die Wandstärke des Hornes, die ich um 1-2 cm ansetzen wollte.

[nic-enaik]

Moinsen,

Acrylharze sind super.

Z.B Jesmonite oder Acrystal. Mit den beiden hab ich sehr ähnliche Ergebnisse zu dem Stereo Lab Material erhalten. Für nicht Gewerbliche eine gute günstige Alternative die auch gesundheitlich da wasserbasierend nicht so kritisch ist.

Ich hatte meine Harze von Altropol bezogen…geht aber halt nur mir Gewerbe.