Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Software für Entwicklung individueller 3D-Druckgehäuse
Hallo zusammen
ich arbeite seit ca 6 Monaten an einer softwaregestützten Methode, mit der auch Laien selbst die ausgefallensten Lautsprechergehäuse extrem schnell (ca 1Stunde) in 3D individuell designen und für den 3D-Druck Slicer für höchstmögliche Druckqualität vorbereitet. Dabei sind folgende Herausforderungen bereits gelöst:
- Hohe Vielfalt an Designmöglichkeiten
- Keine Filamentverschwendung durch Entfall von Supportstrukturen (mit eingedrucktem Einlegedeckel)
- Extrem schneller (14Stunden für eine Box mit 25cm Höhe) und sauberer Druck ohne Dips und Blops mit verschiedenen Düsenöffnungen, sogar für extreme Düsen wie zb. für Lehmdrucker geeignet
- Die Box wird im Vasemode in einem Zug rausgedruckt.
- Bauraum natürlich begrenzt durch Druckergröße (Stückeln sieht man immer)
- Anwendung von Füllmaterial zur Dämpfung. Dazu mache ich gerade Versuche um Empfehlungen geben zu können.
- Die Lautsprecheröffnungen werden durch die Eingabe des Öffnungsdurchmessers sowie des Korbdurchmessers und der Positionsangabe automatisch perfekt plaziert, auch bei Schrägen.
- Perfekt mathematisch generierte Box für perfekten Druck also nichts 'gemaltes'
Irgendwie lässt mich das ganze nicht mehr los und das ist ein gutes Zeichen, dass es am Ende auch was wird. Der erste Prototyp (kleiner Wondom aktivierter Scanspeak Desktopmonitor) ist bereits fertig und sieht bombig aus. Ich lade Euch nachher mal ein paar Bilder hoch.
Nun ich hätte ein paar Fragen an Euch. Ich bin jetzt an dem Punkt um das ganze weiter zu individualisieren und könnte auf bestimmte Wünsche Rücksicht nehmen. Ich bitte Euch um Vorschläge und versuche dann die Funktionen zu integrieren.
Derzeit sind leider noch keine großen Männerlautsprecher drinnen. Aktuell bekommt man jedoch schon einen CR-10 Max für ca 700€ mit einem Bauraum von ca. 50/50/55cm. Da ginge also schon was, und die Drucker werden auch mit der Zeit größer und preisgünstiger werden....
Gruß von Sven
Hi Sven,
sehr interessantes Projekt, aber da Bilder bekanntlich mehr als 1000 Worte sagen... ;)
Was mich interessiert (und was einigen auch wichtig zu seien scheint): Welche Oberflächenqualit hast du erreicht?
VG Michi
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=54255&d=1587645396
Von derm Druckresultat vom Prototypen mache ich morgen noch Fotos.
Für mich perfekt ausser die Oberseite, aber das kann man in 5 Min easy und schnell spachteln. Hier der 'rohe' Druck - übrigens in einem Zug durchgedruck. Ich versuche noch ein paar bessere Bilder zu machen. Die horizontalen Streifen kommen von einer 1mm Nozzle, sie sind perfekt ohne Blobs und machen eine Art Struktur die sehr ansprechend ist.
Gruß von Sven
Aufnahmen sind im Album:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993&attachmentid=54257
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993&attachmentid=54259
BiGKahuunaBob
23.04.2020, 15:05
Faszinierend!
Mir würde es nur vor der Oberflächenbehandlung grauen, besonders wenn man mal ein paar Stück (heimkino oder so) machen wollte...
Faszinierend!
Mir würde es nur vor der Oberflächenbehandlung grauen, besonders wenn man mal ein paar Stück (heimkino oder so) machen wollte...
Ein Schleifen der Streifen wäre wirklich das Letzte was ich machen würde und nicht beabsichtigt. 3D Druckmaterial schleifen ist ungefähr so wie man kalten Kaugummi schleift, zumindest bei PLA und PETG. Ich verwende nur noch PETG, richt nach nichts, kein messbarer Feinstaub und temperaturstabil für meine Anwendungen.
Primer drüber, vielleicht noch Grundierspray und anschliessend mit der Spraydose müsste mehr als nur ausreichend sein. Die horizontalen Streifen sehen gut aus, wer möchte, nimmt eine 0,4mm Nozzle, 0,1 bis 0,2mm Layerhöhe und druckt dann allerdings unpraktische 2 Tage durch. Dann jedoch wäre von den Streifen nichts mehr zu sehen und das ganze sähe aus wie ein feiner edler Strukturlack...
Die einzige Schwachstelle ist imho die plane Oberseite. Für diese müsste man entweder zu einer kleinerer Düse wechseln oder mal zu versuchen die S3D Einstellungen (Slicer) speziell modifizieren. Aber eigentlich keine Sache eine plane Oberfläche zu spachteln und dann über den Spachtel kurz zu schleifen...Das sind nur 5 Minuten.
Ich mach am WE mal ne Box perfekt und poste die Bilder speziell was die Oberfläche betrifft, dann werdet ihr sehen was ich meine...
Gruß von Sven
Ich bin sehr interessiert. Den Desktop-Lautsprecher würde ich gerne nachdrucken, einfach nur weils geht.
Hallo Sven,
tolles Projekt.
Kannst du dem Slicer noch beibringen, dass er die Öffnungen tatsächlich als Loch ausführt.
Beim Vasenmodus würde sich dann die Richtung umdrehen.
bAD kARMA
23.04.2020, 19:06
Und wenn Prusa seine Drohung wahr macht und im Herbst einen "großen" CoreXY präsentiert, dann hat man auch das richtige Arbeitstier für das Thema. Dann sind 2 Tage durchdrucken auch kein Angstschweiß mehr wert. Wenn ich den aktuellen MK3 bei meinem Kollegen sehe und mit meinen Experimentaldruckern vergleiche, dann ist das schon eine Ansage an einen Produktivdrucker.
Mach ruhig weiter, Namensvetter.
Ich bin echt interessiert. Vor allem, weil ich bisher diese Schritte alle separat machen musste, also konzeptionieren, konstruieren, slicen und ab in die Schleife, ... , drucken.
Gruß
Sven
Noch ein paar Schmankerl,
der Port wird in diesem Beispiel hier automatisch integriert ... und doch nur 10h Druckzeit! Hört sich kompliziert an aber wer mich kennt weiß, dass es eine einfache 'All-In-One' Lösung wird. Selber programmieren muß man dann nichts mehr.
Super sauberer Sliceroutput (= bestmögliche Druckqualität) , von außen gerade noch sichtbare Kontur wo für das Chassis ausgeschnitten werden muß-->
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=54268&d=1587667617
Umlaufender Rand für das Füllmaterial, Öffnungen für die Füllung am Boden. Die beiden eckigen vorne sind allerdings die beiden Ports (35Hz für tieferen Bass oder 55Hz für mehr Pegel)-->
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=54266&d=1587667617
Ein schöner Rücken kann auch entzücken, sowohl für passive Weiche als auch für Aktivierung mittels Leiterplatte (Wondom). Keine unschönen Drops (hellgrüne Punkte) an allen sichtbaren Stellen.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=54267&d=1587667617
Automatische (!) Positionierung der Lautsprecher an der Boxenoberfläche und gerade so tief, so dass man die Öffnung nicht ins Füllmaterial schneiden muß. Das könnte ansonsten bei Epoxy schon ne harte Sache werden... (Die Öffnungen muß man selber machen: Einfach mit dem 3mm Bohrer nach dem Füllen mehrfach nebeneinader eindremeln und dann die verbleibenden Stellen zwischen den Bohrlöchern mit dem Seitenschneider abzwicken. Das PETG geht wie Butter.. Automatisch generierter Druckwinkel der Innenschrägen an den Lautsprecheröffnungen ala 'Timmi.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=54269&d=1587667617
Respekt, das sieht super aus! Ich weiß gar nicht wo ich anfangen soll :ok:
Könntest Du die Option lassen, dass die Top-Layer entfallen, damit man zwischen die Wände selber Füllmaterial (Sand, Ausgleichsmasse, was auch immer) füllen kann?
Mein Drucker kann leider nur 200*200*180mm drucken. Ich brauche was größeres ;)
Was den Deckel angeht: CURA hat eine Funktion namens "ironing" da geht der Druckkopf über die Oberfläche nochmal drüber, mit geringer Extrusion (ich nehme i.d.R. 5%). Dann wird die Oberfläche auch wirklich glatt.
Viele Grüße
Sebastian
Könntest Du die Option lassen, dass die Top-Layer entfallen, damit man zwischen die Wände selber Füllmaterial (Sand, Ausgleichsmasse, was auch immer) füllen kann.
Was den Deckel angeht: CURA hat eine Funktion namens "ironing" da geht der Druckkopf über die Oberfläche nochmal drüber, mit geringer Extrusion (ich nehme i.d.R. 5%). Dann wird die Oberfläche auch wirklich glatt.
Viele Grüße
Sebastian
Selbst befüllen ist sowieso angedacht. Danke für den Hinweis für den Toplayer Sebastian! Es geht mir nicht nur um den Druck alleine, sondern um einen möglichst einfachen Prozess vom Design bis hin zum Endresultat. Das bedeutet auch Tests für passende Füllmaterialien, sichere Verschraubung, Dichtung, Dämpfung und Dämmung und am Ende auch die Möglichkeit weiter individuelle Funktionen zu integrieren wie zB Standfüsse. Sand ist zB nicht geeignet, da ansonsten die relativ dünne Wand durchbrechen kann...Gips hat vor und Nachteile...wie gesagt ich experimentiere....
Acj ja das Chassis ist ein bekannter aber teuerer Mini-Scan Speak Breitbänder 5T oder so hab ich gerade nicht im Kopf, und mit 35Hz Abstimmfrequenz (aktuell ist der andere Port zu) als Hubentlastung hört sich zusammen mit dem Windows-Equalizer-Apo (über 35 Hz Pegel bis ca 100Hz etwas angehoben) extrem ausgewogen an. Pegel sind gar nicht mal so limitiert wie erwartet, Videos damit gehen super und auch laut auf dem Tisch. Ein Subwoofer - total unnötiger Kabelkram. Es rumpelt gewaltig...einen guten Klang hab ich mit dem Chassis minimaler Bafflestepkorrektur ja erwartet, aber dass es so brutal nach unten geht...Aktuell mit mehr als 1kg Gipsfüllung absolut standfest ohne irgendein Gehäusevibrieren.
Gruß von Sven
Sieht spannend aus ..... Ich melde mich hiermit schon mal als Beta-Tester.
Ich bin begeistert und bei einem Test bestimmt auch dabei!
Grüße
Olaf
Hallo Sven,
was für ein Projekt!
Respekt! :thumbup:
Die Idee mit den befüllbaren Wänden hatte ich auch schon mal, bin allerdings an der Umsetzung gescheitert.
In dem Thread dazu gabs viel guten Input bezüglich Füllmaterial:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/showthread.php?18746-F%FCllmaterial-f%FCr-3D-Druck-Schallfronten
Das sieht bei dir schon richtig gut aus!
Bin gespannt, wie weit man den Lautsprecher nach seinen eigenen Wünschen parametrisieren kann.
Vielleicht als kleiner Input:
Mein letztes Projekt, mit dem ich recht zufrieden war, sah so aus:
54285
Druckposition:
54284
Dimensionen (HxBxT): 10cm x 6,5cm x 7,5cm
Aufteilung: Hauptkörper + separate Rückwand + zusätzliche Schallfront mit mini-Wavguide (nicht auf den Bildern zu sehen)
Wandstärke:2,8 mm (100% Füllung)
Features: Abgeschrägte Wandstärke Innenseite Chassi-Loch, Verstärkungs-Bobsels für Chassi-Bohrungen (die Chassi Bohrung mit d=2mm mache lieber später mit Bohrer rein, da ich zu kleine Kreise schlecht gedruckt bekomme)
Druckzeit: ca. 7,5 Stunden
Druckmaterial: Auch PETG. Hab ich bisher die besten Erfahrungen mit gemacht.
Mein Drucker: Creality CR-10 Mini (Druckraum: 30cm x 22cm x 30cm; seit über 2 Jahren ohne Probleme im Betrieb, kann ich für ca. 330 € jedem empfehlen! )
Bin gespannt, wie es weiter geht!
Grüße
Matthias
Hallo Sven,
bei der Gelegenheit:
Mit welchem Düsendurchmesser druckst Du das? Ich hoffe, ich habe die Info nicht übersehen.
Ich habe schon ein paar mal überlegt, mit >0.4mm zu drucken, es dann aber gelassen, weil man es mit den üblichen Kleinteilen nicht braucht.
Nach ein paar eigenen Experimenten mit Kunststoffgrundierung und 2K-Spritzspachtel mache ich mir über die Oberfläche eigentlich keine Sorgen mehr.
Grüße
Olaf
Hallo Matthias,
vielen Dank für deinen Input.. übrigens sehr interessant...die Möglichkeit die Box nicht so zu drucken wie gesehen sondern mit den Chassisöffnungen nach unten ist eine der Funktionen an die ich auch schon dachte. Auf diese Weise wären die 'Streifen nicht horizontal sondern vertikal - macht nix - ermöglicht aber zusätzliche Designvarianten.
Mit Füllung und Wandstärken arbeite ich nicht, dafür ist mir das Filament zu teuer unf als Fülllung zu leicht, schliesslich arbeite ich auch längerfristig an 'Männerboxen'. Außerdem möchte dass der Druck pro Box nicht über Nacht geht, ich hatte bereits ein 'Two-Nights' Erlebnis hinter mir und schlechter Schlaf ist jetzt nicht gerade was ich unter Hobby verstehe... lieber verwende ich größtmögliche Nozzles und belasse die Streifen. Ich habe übrigens auch den Creality-Mini (noch).
An Olaf: Ich drucke die kleine 25cm Desktopbox mit einer 1mm Nozzle (0,7mm Layerhöhe) die verhältnismäßig langsam fährt, werde mich aber längerfristig bei größeren Boxen in Richtung größere Nozzles bewegen. Große Boxen plane ich mit einem Claydrucker oder mit 2mm Nozzeln zu drucken. Ziel ist ein maximal 14 Stundendruck. Klar dazu braucht der Creality einen besseren Extruder...
Spitzspachtel, Lacke und sonstiges Lösungsmittelzeug wäre gar nicht meine Zielsetzung. Rausdrucken (derweil a bisserl zuschauen, dann wieder radlfahren...), Füllmaterial rein, Chassis und Weiche einschrauben und anschliessen, fertig. Das wäre eher mein Ding. Wenn ich mit Lack anfange, dann erwarte ich die gleichen Nachteile wie bei einem Holzfinish, ich gebs zu: Eine Lackierung ich übrigens noch nie wirklich perfekt hinbekommen. Um einen möglichen Streifenlook zu vermeiden/Reduzieren setze ich eher auf spezielles Filament oder experimentiere mit 'Strukturfunktionen' zb Rauschen.
In der Summe geht es mir darum, ein solides Konzept für den Boxendruck zu erarbeiten, von ganz klein bis ganz groß. Da müssen alle Prozessschritte berücksichtigt werden, von der Designentwicklung mittles 3D Software, über dir Optimierung mittels dieser Software, anschliessend die optimalen Slicereinstellungen und - wie immer wenn man's perfekt haben möchte - ein abschliessendes Rumwerkeln im gcode. Dann genaue Anleitung wie man füllt, mit was und auf was man dabei achten mu, dann Bohren der Chassislöcher uswusw. Am Ende steht eine Anleitung/Video mit der jeder Laie zurechtkommt und die erklärt wie man das zügig und sauber hinbekommt.
Gestern habe ich nach 14 Stunden Druck 3 Minuten zu lange gewartet und den Einleger einzulegen....also Fehldruck aber wieder was gelernt: Der Druck stoppt nun automatisch und es piept..Wie ihr seht möchte jeder einzelne Schritt entwickelt werden.
Die aktuellen Bilder im Album zeigen nun wirklich, dass die Streifen fast perfekt sind. Ab einem Abstand von 50cm fallen die gar nicht mehr auf. Vielleicht mach ich mal ein kleines Video um euch zu zeigen was man damit anfangen kann. Ich arbeite übrigens mit dem freien OpenScad und dem darin enthaltenden Customizer, sowie mit einem freien leicht bedienbaren 2D Zeichenprogramm QCAD.
Gruß von Sven
Hallo zusammen,
in der Zwischenzeit bin ich gut weitergekommen. Ich kann nun drei verschiedene Chassistypen (Typ1: Runder Korb- mir runder Öffnung, Typ2: Eckiger 'Korb' mir eckiger Öffnung (ZB AMT) und Typ3: Eckiger Korb mir runder Öffnung(zB kleine Minibreitbänder) einbauen und zwar bis zu jeweils 20 Stück. Das dürfte eigentlich selbst für Mehrfacharrays ausreichen. Die Chassis können individuell unter jetzt beliebigen Winkeln um das Gehäuse positioniert und auch versenkt werden. Dabei berücksichtigt die SW automatisch den minimalen Druckwinkel und schrägt bei Bedarf die Öffnung automatisch ab. Lautsprecherständer sind ebenfalls in gewissen Grenzen flexibel. Die Spitzen in der 3D Zeichnung sind 'Normalen' die senkrecht auf dem Chassis liegen. Sie dienen nur zur einfacheren Position der Chassis und werden nicht mit gedruckt.
Aktuell arbeite ich daran, dass das Vergussmaterial nicht nur die Seiten füllt, sondern auch Deckel und Boden so gefüllt werden, dass sich ein vollständig geschlossener und mechanisch hoch belastbarer Vergusskörper bildet. Das ist etwas tricky, da ich spezielle Kanäle drucken muß. Der aktuelle Prototyp ist bombenfest und wiegt auch so einiges. Meine ersten Versuche mit Gips sind dämpfungstechnisch ausgezeichnet, Gips hat aber auch massive Nachteile in der Festigkeit.
Mein Ziel ist es, generell eine möglichst große Designvielfalt realisieren zu können um individuelle Gehäuseformen beliebiger Größe entwickeln zu können und auch recourcenschonend wenn möglich in einem Zug ohne anschliessende Basteleien ausdrucken zu können. Das kann ein einfacher PLA Drucker sein oder zB auch ein großer Lehmdrucker.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=55348&d=1591987485
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=55349&d=1591987485
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=55350&d=1591987640
Gruß von Sven
Ich finde das absolut genial und habe nur zwei Fragen:
1. Sind Waveguides integrierter Bestandteil der Box? Also wird der von vorne aufgesetzte Waveguide und die Chassisbefestigung gedanklich eine Einheit die in sich konsistent bleibt wenn ich sie verschiebe o. ä. ?
2. Bei der Oberfläche bin ich ja ein Freund von „was man nicht verstecken kann, muss man betonen“ - könnte man ein Muster á la Carbonfaser-Flechtwerk, Fisch-Schuppen oder einfach konzentrische Kreise in die Oberfläche eindrucken? Das muss nicht hoch sein, reicht wenn ich das einmal z. B. schwarz lackiere, abschleife bis das Pattern durchkommt und dann mit Silberklarlack drüber.
Absolut beeindruckend!!!
Viele Grüße
Olaf
Ich finde das absolut genial und habe nur zwei Fragen:
1. Sind Waveguides integrierter Bestandteil der Box? Also wird der von vorne aufgesetzte Waveguide und die Chassisbefestigung gedanklich eine Einheit die in sich konsistent bleibt wenn ich sie verschiebe o. ä. ?
2. Bei der Oberfläche bin ich ja ein Freund von „was man nicht verstecken kann, muss man betonen“ - könnte man ein Muster á la Carbonfaser-Flechtwerk, Fisch-Schuppen oder einfach konzentrische Kreise in die Oberfläche eindrucken? Das muss nicht hoch sein, reicht wenn ich das einmal z. B. schwarz lackiere, abschleife bis das Pattern durchkommt und dann mit Silberklarlack drüber.
Waveguides habe ich noch nicht integriert, ist jedoch auf meiner virtuellen Liste. Der 2D Schnitt (linear, exponentiell oder irgendwas anders) muß erst als dxf vorab definiert (gezeichnet) werden, das 2D dann um 360 Grad rotiert, damit ein 3D Körper daraus wird. Dieser Körper kann dann- wie die Chassis - einfach und genau platziert und aus dem Boxenkörper heraussubtrahiert werden...
Oberfläche mit Muster sozusagen als Struktur klingt interessant. Möglicherweise kann man dem fertigen stl Objekt im Abschluß mit einem anderen Programm eine beliebige reliefartige Oberflächenstruktur verpassen. Das wäre mein erster Ansatz...
Gruß von Sven
Waveguides als separat gedruckte Elemente zu handhaben macht Sinn, da man dann mit unterschiedlichen Waveguides experimentieren kann und vor allem bei einem unpassenden Waveguide nicht die ganze Box noch mal neu ausdrucken muss.
Sven,
ich bin auch immer noch beeindruckt von deinem Projekt und verfolge es mit Spannung.
Meine "Corona-Projekte" habe ich schon zum Teil wieder aufgegeben.
Waveguides habe ich noch nicht integriert, ist jedoch auf meiner virtuellen Liste. Der 2D Schnitt (linear, exponentiell oder irgendwas anders) muß erst als dxf vorab definiert (gezeichnet) werden, das 2D dann um 360 Grad rotiert, damit ein 3D Körper daraus wird. Dieser Körper kann dann- wie die Chassis - einfach und genau platziert und aus dem Boxenkörper heraussubtrahiert werden...
Ja, genau, irgendwie so, natürlich bleibt es ein separates Element das dann ausgetauscht werden kann. Was ich meinte ist quasi eine definierte Schnittstelle zwischen Gehäuse, Schallgeber und Waveguide.
Oberfläche mit Muster sozusagen als Struktur klingt interessant. Möglicherweise kann man das fertige stl Objekt im Abschluß mit einem anderen Programm eine beliebige reliefartige Oberflächenstruktur verpassen. Das wäre mein erster Ansatz...
Das ist natürlich kein schall-beeinflussendes Element, aber es wäre etwas, das so wahrscheinlich nur mit 3D-Druck möglich ist. Nur mal so am Beispiel von Carbonmatten: Die lassen sich natürlich in Grenzen auch um Rundungen ziehen, man kann sich eine Würfelhülle schneiden, und so weiter. Aber irgendwo hat man immer einen Stoß, irgendwo ist immer eine Kante die man möglichst in einer bestehenden Kante verstecken muss. Im 3D-Druck könnte man das alles wirklich um die komplette Form herumlaufen lassen, die "Fasern" können sich beliebig verbreitern/verschmälern/teilen/fusionieren etc. Man müsste nur einmal das Pattern definieren (ich kenne das nur aus der digitalen Bildbearbeitung) und dann auch die Form projizieren. Man kann die Form auch um andere Elemente herumfließen lassen beispielsweise hat man ein Hahnentritt-Pattern aber möchte das eigene Logo / Konturen einer Gitarre / Konterfei der Lieblingsperson aussparen, dann wird das Pattern nicht einfach nur unterbrochen sondern kann richtig um das Logo herumfließen. Falls man z.B. bei Aktivboxen Bedien- und Anzeigeelemente in die Wand integriert, können diese sehr stylisch beschriftet werden. Da vom Filament der "Berg" stehenbleibt und das "Tal" nachher mit Farbe gefüllt ist, ergeben mehrfarbige Filamente natürlich einen besonderen Effekt.
Das Waveguide gleich zusammen mit der gesamten Box im Vasemode mitdrucken wäre ideal und ist bei einer Box die vertikal keinen Neigungswinkel hat mit vielleicht 40-45 Grad Startwinkel im Waveguide machbar. Als Startwinkel bezeichne ich den Druckwinkel zur horizontalen Druckplatte. Nahe an der Kalotte hat dieser möglicherweise noch Null grad und ohne Support kann man nicht sauber in die Luft drucken. Ich weiss nicht, ob im Waveguide 45 Grad Startwinkel reichen. Eine Exponentialfunktion kann daher keinesfalls erreicht werden....
Ein anderer Nachteil der aktuellen Software wäre dass keine TLs, Hörner oder integrierten Wellenleiter möglich sind, also bei sehr komplexen Innenaufbau. Obwohl im Druck theoretisch alles möglich ist, lege ich bei meinem Druck Wert auf einen sogenannten Spiralmodus, da nur dieser das Absetzen der Düse verhindert. Jedes Absetzen der Düse und Weiterdrucken an anderer Stelle ist später sichtbar und ich möchte ja ein möglichst perfektes Druckergebnis ohne spätere Nachbehandlung.
Einfach eine Box 3D zu Konstruieren ist ja noch verhältnismäßig einfach, aber die Konstruktion wird schnell schwierig, wenn man das Ding so vorbereiten möchte, dass der doch recht komplexe Druck (schliesslich handelt es sich nicht nur um eine Vase mit 1mm Wanddurchmeser) in einem Zug ohne Absetzen und ohne Support hochspiralisert wird. Daraus ergeben sich zwangsläufig leider gewisse Einschränkungen im Design, aber dafür hat man ein maximal perfektes Druckergebnis bei kurzer Druckzeit und minimalem Filamentverbrauch. Im Netz finden sich einige ca 3-4 Liter Bassboxen bei denen pro Box locker 3 Filamentspulen 'verbraten' wurden. Bei einem Spulenpreis von ca 30€ macht das 180€ allein für das Material, und dann auch noch für ein eher mäßiges optisches Ergebnis.
Ich hab gerade mal nachgesehen...ich arbeite jetzt seit über 6 Monaten an der SW und ich denke jetzt ist es mal soweit und baue die Desktopbox fertig. Danach wage ich mich an was größeres.
Gruß von Sven
Liest sich sehr interessant, für mich - der bisher 0 Ahnung von 3D Druck hat - sind da allerdings noch einige böhmische Dörfer dabei:
- Was ist der Vasemodus? Heißt das, die Box kann einen Boden kriegen, aber keinen Deckel?
- Wie dick ist die Wand, die sich direkt und ohne Verschwendung des (offensichtlich teuren?) Filaments drucken lässt?
- Welche(s) Füllmaterial(ien) schlägst Du vor?
- Gibt es schon Erfahrungen mit der akustischen Qualität einer Box mit Füllmaterial? Ich stelle mir das bei größeren Boxen etwas schwierig vor, wenn das Füllmaterial keine eigene Stabilität mitbringt ...
Mein eigenes aktuelles Projekt ist etwas speziell, wie man hier (https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/showthread.php?20575-Linearray-mit-Mini-Breitb%E4nder) sieht. Da das ganze aber sehr kleinräumig ist könnte ich mir vorstellen, dass man - bei evtl. spezieller Auslegung der Konstruktion mit relativ eng nebeneinander platzierten Versteifungsrippen - ohne gefüllte Wandungen auskommen könnte.
Stimmst Du mir da zu?
Ich habe meinen Prototyp auf eine Grundplatte aus MDF aufgebaut, auf den ich Zuschnitte von Rechteck- und (Modellfliegerflügel-End-)Profilleisten geklebt habe (siehe Fotos im Thread (https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/showthread.php?20575-Linearray-mit-Mini-Breitb%E4nder)). Damit ergibt sich das hier gezeigte Profil (https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=55078&d=1590953015) der "Box". Ziel wäre allerdings eher eine gleichmäßige Rundung ähnlich der wie Nils sie hier (http://hannover-hardcore.de/infinity_classics/!!!/Dokumentation%20Linienstrahler%20Prototyp.pdf) in Abbildung 1 zeigt, wobei ich allerdings gerne eine deutlich breitere Abstrahlung mit 110 - 140° hätte.
Sinnvoll wären auch noch Stege zur Schallführung im HT-Bereich, wie Nils ausführt (Abb. 5 in seinem Artikel), und wie man sie auch bei professionellen Produkten (https://www.seeburg.net/de/lautsprecher/gl-16/5) findet.
Ich weiß nicht ob es eine Rolle spielt: das "Chassis" was ich verwende(n möchte) ist nicht rund. Es lässt sich aus der Mini-BR-Box (https://www.pollin.de/p/lautsprecherbox-mit-2-mini-lautsprechern-10-w-641077) nicht zerstörungsfrei herauslösen. Ich habe die Böxchen einfach in genau 4 cm lange Abschnitte zersägt, die seitlich offen sind, wie man hier (https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=55076&d=1590952249) sieht.
Läst Deine Software diese "Bauform" überhaupt zu?
Diese 4cm-Abschnitte habe ich schlicht zusammen und auf eine Trägerleiste geklebt. Als Kleber verwendete ich für meinen Prototyp Uhu por, den ich gerade da hatte, und den ich aufgrund der scheinbar recht soliden Verklebung auch weiter verwenden würde.
Allerdings fragt sich, ob der sich auch gut mit dem PETG verbindet - gibt es Erfahrung mit welchen Klebern PETG geklebt werden kann?
Hallo WUS,
über die Implementierung von aus anderen Gehäusen herausge'sägten' Chassis habe ich mir noch keine Gedanken gemacht, da das sehr sehr selten vorkommt.
Gruß von Sven
Hallo wus,
ohne jetzt hier den Thread kapern zu wollen. Aber Du benötigst doch wahrscheinlich nur einzelne Module, die so ähnlich aussehen, oder?
Die könnte man dann einfach aneinander setzen.
55394 5539555396
Da müsste man natürlich schon noch Arbeit reinstecken, aber machbar wäre das sicher.
Grüße
Olaf
Übrigens, ich habe mir dein Array angesehen, für die SW wäre das kein Problem, inclusive der spitz zulaufenden Enden zur Wand hin zur bisserl Reduktion des Kammfiltereffekts. Allerdings sind deine Chassis sozusagen von hinten montiert. Meine SW kann leider nur frontmontierte Chassis, der Schlitz müsste also quasi durch zwei abschliessende, vorne montierte Front-Deckel realisiert werden, was in etwa deinen weissen Platten in der Schnittzeichnung entspricht. Ohne Schlitz mache ich morgen zum Spass morgen Abend mal ein Übungs-Model.
Für meinen Geschmack geht den Chassis durch den Aufbau zu viel Luftvolumen verloren. Ich habe daheim auch so nen verschlossenen Minibluetoothspeaker der auf ein Minimalvolumen arbeitet. Ich würde lieber maximal mögliches Volumen spendieren und auch für mehr Volumen ausgelegte Chassis verwenden oder auch ne Mini-'TL' draus bauen. https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=886. Auch wenn du keinen Bass benötigst, dedeutet ein 'Loch' doch eine gewisse eine Membranentlastung.
Gruß von Sven
Danke für Deine Tipps, Sven. Du hast aber noch nicht verstanden was ich machen will: exakt raumhohe(!) Linearrays, die als Zylinderwellenstrahler arbeiten. Ich habe hauptsächlich 2 Gründe warum ich raumhohe Linearrays mit so winzigen Treibern bauen will:
1. Solange man sich im Nahfeld vor der Line bewegt, ändert sich der Pegel nur mit 3 dB pro Verdoppelung des Abstands, nicht wie bei Kugelstrahlern üblich mit 6 dB. Das erweitert die Stereozone, und darauf kommt es mir in dem Zimmer wo sie hin sollen.
2. Die winzigen Treiber ermöglichen eine extrem kompakte Bauform, flach auf der Wand, die optisch nicht ins Gewicht fällt. Für den WAF :thumbup:
Der überaus günstige Preis kommt mir natürlich auch sehr gelegen.
Die Treiberchen kommen paarweise in kleinen BR-Böxchen, die aber "zu tief" abgestimmt sind, wie ich auch am Impedanzschrieb ablesen konnte. In meiner Test-Box habe ich ihnen ein zwar geschlossenes, aber deutlich größeres Volumen gegeben, was den Frequenzgang nach unten erweitert hat. Ich habe ein paar Versuche mit veränderten BR-Öffnungen gemacht, das war alles nix. Die TSP dieser winzigen Treiber sehen auch ganz und gar nicht nach BR aus :-), deshalb werde ich wohl bei geschlossenem Volumen bleiben.
Etwas größer dürfte es von mir aus gerne noch werden, allerdings ohne die äußere Größe wesentlich zu ändern. Und da könnte der 3D-Druck helfen - wenn sich dank geringerer Wandstärken ein größeres Innenvolumen realisieren lässt.
Ich stelle mir ein vielfach und eng verripptes Gehäuse vor, das aber ohne doppelte gefüllte Wände auskommt. Denkst Du das ist bei diesen Größenverhältnissen - der Versuchsaufbau ist 432 x 220 x 47mm - realistisch?
Ohne Schlitz mache ich zum Spass morgen Abend mal ein Übungs-Model.Bist Du dazu gekommen? Wie sieht es aus?
Dauert noch ein bisserl, am Wochenende nach dem Bau unseres neuen Hochbeetes werde ich wohl wieder ein bisschen Zeit finden. 420mm Höhe kann ich zwar locker konstruieren, aber aktuell habe ich nich keinen Drucker der so hoch drucken kann. Ich liebäugele mit dem Vivedino T-Rex3 mit 70cm Bauhöhe 2mal 40cm Grundfläche und 2 Extrudern (kann man 2 Gehäuse gleichzeitig drucken) aber 2000€ ist halt kein Pappenstiel.
Gruß von Sven
Also ich hab jetzt grad ein bisserl Zeit um mir Gedanken zu machen.
Meine SW basiert auf dem Konzept zwischen zwei Wänden zu füllen, um eine möglichst hohe Dämpfung und eine Gewichtssteigerung zu erzielen. Eine zusätzliche Verrippung ist auch realisierbar, was besonders bei großen Gehäusen Sinn macht.
Was dagegen nicht geht (natürlich geht es schon, aber dann funktioniert das Ganze nicht im Vasenmodus und man muß mit einer feineren Nuzzle ca 4 mal so lang drucken, um vergleichsweise gute Oberfläche zu bekommen) sind mehrfach verschachtelte Innenverstrebungen also eigentlich das, was man sich in der Praxis in einer Box wünschen würde...Allerdings ist das Filament soooo leicht, dass ich befürchte, dass trotz aufwendiger Verstrebungen das ganze Konstrukt auf diese Weise so ziemlich vibrieren wird. Das mag zwar an der Wand schön leicht hängen, mittlerweile habe ich einen Innenverguß zu schätzen gelernt. Also ohne Füllung müsstest du enorm viel Filament ver(schw)wenden und hättest trotz umfangreiche Verstrebungen immer noch nicht die notwändige Dämpfung. Im Internet gibt es einige Vorschläge mit sehr massiven Wänden - mit Sicherheit extrem hohe Filamentkosten (ca 30€ pro kg), also für mich nicht zielführend.
Aktuell passen diese kleinen teilverbauten Pollin-Lautsprecher bzw. Lautsprechermodule nicht in das Gesamtkonzept der SW, da der Korbdurchmesser nicht größer als die Gehäuseöffnung ist, da bei der SW aktuell alle Chassis von außen verbaut werden. Ich könnte es mal mit einem quadratischen Chassis mit einem quadratischen Magneten versuchen, der genauso groß ist, also faktisch ein Quader. Allerdings wäre dann der SW unklar, wie diese Chassis verschraubt würden also woran. Selbst wenn das funktioniert, sehe ich ein zweites Problem mit den überstehenden Fronten (Schlitzen), weil so die Chassis nicht mehr von vorne verbaut werden können.
Für das Konzept, dass sich Lautsprecher HINTER einer Wand befinden, müsste man ihn speziell individuell 3D designen, oder erst die SW anwenden, abschliessend verblenden also ein extra gedrucktes Teil davor platzieren.
Leider macht es daher keinen Sinn es mit der SW zusammen mit den ausgeschnittenen Pollinmodulen zu versuchen. Die SW funktioniert nur, wenn man Chassis verwendet, die man von vorne in eine kleinere Öffnung verschrauben oder einkleben kann. Chassisdurchmesser muß größer sein als die Öffnung in der Box, damit der Rand des Chassis aufliegen und verschraubt werden kann. Das ist eigentlich die Regel.
So könnte man kleine Lautsprecher ganz sicher verwenden, aber nicht diese zurechtgeschnittenen Lautsprechermodule vom Pollin.
Was in deinem Fall gehen würde, wären zwei zusätzliche einfache ' Flügel' als Verblendung, die über die Holzkonstruktion geklebt werden. Ob das akustisch was bringt, weiss ich leider nicht.
Gruß von Sven
Okay, akzeptiert und verstanden. Vielen Dank für Deine Erklärung, und viel Glück und gutes Gelingen für Deine Software!
Hallo Jungs,
hier die rechte Box, die mit der Software entwickelt wurde (PETG grau) - unverändert guter Ausdruck. Ich hab die Aufnahmen so gemacht, dass die Ungenauigkeiten maximal sichtbar wurden. Also ich finds super. An einer Stelle bin ich mal absichtlich gegen den Drucker gerumpelt um zu sehen, ob das was ausmacht ( Ja natürlich...)
Das Ganze mit Carbonfilament.... bräuchte man nicht mal lackieren. So wie's aussieht, arbeite ich die nächste Zeit nicht mehr mit Holz, tut der Lunge auch viel besser. PETG riecht absolut gar nicht, selbst nach Stunden mit geschlossenem Fenster.
Im Urlaub hab ich immer meinen Kreativrausch. Ich muß zusehen, dass ich die Dinger unbedingt die Tage noch fertig bekomme, klingen bereits mit Basskorrektur nach Gehör mit der Equalizer- Apo ganz gut (Dankbarer Speaker der Scan, ich hab das Gefühl man muß nur ein bisserl den Bass korrigieren...), genau vermessen muß ich noch.
Nachtrag: Habe ich gerade am Platz ein paar Messungen mit ARTA gemacht. Das funktioniert interessanterweise ganz gut. Ich hatte gleichzeitig Youtube Musik, ARTA und die Equalizer ApO offen. Die Einstellungen mit der ApO haben sich direkt auf die Freuqnezgangmessung ausgewirkt und ich konnte den Effekt gleich anschliessend über die Musik prüfen. Da müsste man doch mal... den STiC in die Aktivbox gleich miteinbauen...
Am liebsten gleich eine einfache PC Steckkarte dazu entwickeln mit ein paar Verstärkern drauf oder gleich eine Wondom Leiterplatte mit Bluetooth reinbauen. Platz genug ist auf der Rückseite ja genug, entweder für passive Bauteile oder eine Aktivelektronik. Mein Sohn will das Ding auch, gerade er, für den ich immer der 'Nerd' bin.
Also Leute, das Ding werde ich die nächsten Treffen mal zum Angeben mitbringen - sehr wahrscheinlich aktiviert. Dafür fehlt aber dann noch eine Korrektur, wenn ich nicht unbedingt mit einem DSP arbeiten will.
Hier ein paar neue, präzisere Fotos im Album...
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
Ich bin am überlegen ob ich mal eine Box mit 70cm Höhe in einem Zug rausdrucke, da würde der T-Rex 3Drucker von vividendo oder so ähnlich ganz gut passen.... für 2000€, ein echtes Schnäppchen ;-) Das Geld von meinem Lautsprecherverkauf hat meine Familie gefressen..immer so Hunderterweise...wenn man da nicht aufpasst, am Ende wie Al Bundy.
Gruß von Sven
Das sieht sehr gut aus! Würde ich auch nicht lackieren.
Respekt vor diesem Projekt, da steckt viel Zeit und Liebe zum Detail drin.
Mein 3d Drucker staubt gerade ein, die notwendigen Ersatzteile liegen zwar schon daneben. Mir fehlt nur noch das schlechte Wetter dafür ;-)
Viele Grüße
Sebastian
LHallo Jungs,
in der letzten Zeit habe ich mich intensiv mit der Füllung und dem Lackfinish beschäftigt. Während der Druck nahezu perfekt herauskam, hatte ich bei der Füllung und dem Lackfinish einige Rückschläge.
Also Füllung mit Epoxidharz ist eine Sauerei, das könnt ihr euch nicht vorstellen! Den 3D Druck habe ich in Nähe Boden nicht 100% ig dicht bekommen. Den Rest könnt ihr euch vorstellen. Unten lief dann gaaanz langsam die Siffe raus. Auch wenn der Rest dicht war reicht ein kleines Loch und da läufts raus. Ich habe zwar sofort ein angespitztes Streichholz reingesteckt.....aaaber... das rausgelaufene Harz ist einfach nicht sauber wegzuwischen....grrrr. Außerdem wird das Zeug nach ein paar Minuten geradezu brutal heiß, so dass es am Ende das PETG verzogen hat. Man konnte nicht mehr mit den Fingern anlangen, so heiss wurde das Zeug. Bei der zweiten Box bin ich zurück auf Gipsverguß, lief auch raus aber immerhin konnte ich es abwischen. Am Ende hielt die Lautsprecherverschraubung (Dübel) nicht am bröseligen Gips, also scheissdreck auf ganzer Linie. Ich muß echt den Vergusswerkstoff optimieren...Gips alleine hat außerdem Keine hohe innere Dämpfung. Ok es gab außen ein kurzes Tock, schonmal ned schlecht, aber bei anliegendem Rauschsignal gingen die hohen Frequenzanteile durch wie Butter, konnte man direkt durch Ohr Auflegen heraushören. Da braucht’s noch nicht mal einen Messwertaufnehmer.
Zum nächsten Problem. Ich habe mir eingebildet, dass die kleinen Längsstreifen die vom 3D Druck kommen einen positiven vereinfachten Effekt auf die Lackierung haben und zwar in der Form, dass nichts verläuft. Stimmt, es ist nichts verlaufen ( immerhin..) aber Lackieren mit Sprühdose ergab, dass sich die Lücken zwischen den einzelnen Layern nicht mit Farbe füllten, also zunächst immer mehr Lack oben auf der Riffelstruktur aufgebaut haben, bis dann nach einmaligem Drübersprühen schlagartig die Farbe in die Ritzen lief. Das bedeutet, dass die Fläche nicht gleichmäßig mit Farbe zu füllen war, enorme Schlieren auf der Oberfläche.... also Flächen bei denen die Ritzen teilweise gefüllt wurden und eben gar nicht. Mit seidenmattem Lack bedeutet das matt an den Stellen die die Ritzen nicht füllten und glänzende Oberflächen dort wo die Ritzen gefüllt wurden. Also....mir wird echt schlecht...die Streifenstruktur macht’s nicht einfacher.
Nun das Ganze nicht mit Spray sondern diesesmal mit Lack und Roller. Zweimal sauber aufgerollter, sah aus wie nun mal Rollern aussieht, nämlich sch.... mehrfach habe ich nun mit dem Roller ohne weitere Farbe drübergerollert um der Oberfächme eine feine Struktur zu verpassen, hat ne Weile geklappt, dann passierte Folgendes: Die Schaumwalze hat mit der Zeit halb abgebundene feine kleine Lackfetzen von der Oberfläche abgerissen, mit der Zeit entstanden immer mehr Bazerl... Ich häng morgen mal ein Foto rein. Also geradezu unglaublich schlecht, es sei denn man verkauft den Bug als Feature...
Also nix war’s da muß ich nochmal ran. Ich glaube der Lack war einfach zu zäh und das Zeug aus der Sprühdose einfach zu trocken, bevor es auf der Oberfläche ankam und doch richtig verfließen konnte. Ich werde also einen zweiten Versuch mit verdünntem Primer machen und generell mit verdünntem Lack arbeiten. Ja doch nicht so einfach wie ich dachte...aber ich lasse mich nicht entmutigen.
Und übrigens geprimert habe ich natürlich auch. Alles nicht soooo einfach wie man denkt, man muß sich echt reinfrickeln...
Gruß von Sven
Slaughthammer
30.08.2020, 07:54
Moin Sven,
Danke erstmal dass du auch deine Fehlschläge mit und teilst, da kann man oft viel mehr lernen.
Zu deinen Epoxi-Problemen: Was für ein Harz hast du denn benutzt? Es gibt da ziemliche Unterschiede. Zum Gießen von massiven Strukturen sollte man möglichst langsames Harz (Topfzeit 240+ min) benutzen um die Wärmeentwicklung im Rahmen zu halten. Leckage an der Gießform ist natürlich Käse. Ich würde da erstmal nur eine kleine Menge Harz hineingießen, genug um die Oberfläche zu benetzen und so abzudichten. Wenn diese Abdichtung dann halbwegs gehärtet ist kann man komplett ausgießen. Epoxi lässt sich übrigens mit dem richtigen Lösungsmittel ohne weiteres abwischen, z.B. Spiritus oder Isopropanol, Aceton geht auch gut.
Noch eine Sache: Sowohl Gips als auch Epoxi schwinden beim aushärten... Das sollte man dabei auch beachten. Ich würde ein Gemisch aus Epoxi und Quarzsand als Füllmaterial probieren. Hohe Dichte, deutlich billiger als reines Epoxi, schwindet weniger. Könnte mir auch vorstellen dass das in Verbindung mit transparentem Filament interessant aussieht.
Lackieren auf PETG würde ich mir generell nicht antun. Auf dem Zeug hält einfach nichts so richtig gut, oder man muss mit sehr speziellen Primern arbeiten. Einfach gleich das Filament in der gewünschten Farbe wählen.
Gruß, Onno
Hi, warum nimmst Du keinen Quarzsand aus dem Baumart zum füllen ??
Also ich kenne mich mit 3D-Druck leider noch nicht aus, aber ich würde mich nie trauen, das Material einfach so zu lackieren. Und ich habe schon einiges lackiert.
Verrückte Idee 1: Ja, man könnte Quarzsand nehmen. Wie wäre es, diesen mit dem Sand zu mischen mit dem diese kitschigen Flaschen-Sand-Kunstwerke gemacht werden? Ausreichend Geschick vorausgesetzt könnte man das eigene Logo mit Sand „hineinschreiben“ und dann würde es bei transparentem Filament schön durchschimmern. Zumindest, bis man den Bass ordentlich durchprügelt und sich ggf. alles durcheinandervibriert.
Verrückte Idee 2: Eine Matrix-LED-Platine mit den LEDs nach außen in den Zwischenraum schieben, Platine an die Innenwand, den Raum zwischen Platine und Außenwand mit kleinen Plastikkugeln füllen und dann mit Epoxy vergießen. Innen an die LED-Matrix einen SP-107e Controller anschließen und Du hast ein VU-Meter in der Lautsprecherbox. Oder eine Asia-Karaoke-Disco, ganz wie Du es konfigurierst.
Zum Abformen von Modellen habe ich früher Ausgleichsmasse für Estrich genommen. Fließt sehr gut und hat durch den Kunststoff eine hohe Oberflächengüte.
Gruß und weiterhin viel Erfolg
Arnim
Also Leute vielen Dank für Eure Anmerkungen!
Ich wollte euch meine Fehlschläge auch nicht vorenthalten, ich bin schließlich kein Lackierer und ein gutes Finish an 3D Drucken findet man auch nicht in jedem YouTube-Video.
Zum Sand. Prinzipiell gute Idee mit einem großen aber. Da nur die äußere Schale gedruckt wird (alles andere gibt alles nur keine saubere Oberfläche es sei denn man nimmt sich ne Woche für den Druck...) ist diese materialbedingt sehr weich, fast schon wabbelig solange die Box oben nicht geschlossen ist. Kippe ich da den Sand rein wird sich die Box leicht verformen, was erst mal nicht das schlimmste ist. Deutlich Problematischer ist die Festigkeit. Fällt die Box einfach nur um, bricht ggfs die (Eier;))Schale und die Box ist hin. Außderdem ‚hängt‘ das ganze Gewicht nun auf der äußeren Schale wenn man die Box hochhält. Das funktioniert also nicht mit losem Material. Ein Sand-Harz Gemisch wäre imho sehr gut, aber selbst wenn man mit Lösungsmittel arbeitet ist und bleibt Harz eine Sauerei, weil wie mit Kleber IMMER was daneben geht und das Zeug nicht schön zu verarbeiten ist.
Bei Gips habt ihr Euch getäuscht. Während sich Harz Nach der Abkühlung zusammenzieht, expandiert Gips ca 0,2%. generell. Gips auch günstiger und besser zu verarbeiten, allerdings mit vielleicht nicht perfekten akustischen Eigenschaften. aktuell überlege ich den Gips mit grschlossenporigen Schaumkügelchen zu vermischen, leider ist die schöne Fliessfähigkeit stark beeinträchtigt....
Die Verrückte Idee mit den Glasflaschen ist gar nicht so verrückt. Ich habe mich genau mit dieser Methode länger beschäftigt, es funktioniert nur dann sauber wenn die Flasche mutig und schnell in einem Zug durch den Sand gezogen wird ( nicht drüberrieseln lassen, das schaut am Ende grausig aus) Macht man das ein zweites Mal ist die Oberfläche dahin. Eine Flasche ist handlich, eine Box total unglampert , nach einer Menge Versuche habe ich diese Methode als nicht ‚prozessfähig‘ eingestuft, die Ergebnisse sind also leider nie von gleichbleibend hoher Qualität.
Harz habe ich einen Kanister von Amazon besorgt, das Zeug was man für Epoxidtische verwendet, was ich im angegebenem Mischungsverhältnis gemischt habe. Das Problem ist schlicht die Menge. Es ist ca 1,2 Liter Füllmaterial in der Form und das wird einfach heiß...
Beim Lackieren auf PETG habe ich keine Probleme gehabt was die Kratzfestugkeit betrifft. Mit Mipa Kunststoffreiniger Penibel sauberst(!) gereinigt, dann mit Universalgrund (Flasche oder Dosenlack) , noch nicht mal angeschliffen, selbst am Rand hielt das Zeugs richtig gut. Das mit dem Schleifen möchte ich unbedingt vermeiden. Ich habe bis jetzt mit PLA und PETG rumgeschlagen und ich kann euch sagen, eine grausige Arbeit. Habt ihr schonmal versucht einen kalten Kaugummi zu schleifen? Gerade PLA verhält sich so. Schleifen am Filament das kann man imho vergessen es sei denn, man hat für ne Box 4 Wochen Zeit.
Aber natürlich werde ich noch mal einen genaueren Blick drauf werfen um sicherzugehen. Ich möchte schließlich eine Methode entwickeln, die immer sauber funktioniert. Eine zweite Herausfoderung sind die Kosten. Ich möchte ja nicht 3 Liter Füllmaterial für eine winzige 8Literbox verballern. Das wäre bei Epoxydharz auch mit Mengenrabatt mehr als 30€!
Gerade habe ich einen Versuch mit einer verdünnten Universalgrundierung gemacht, nach dem Trocken (diesesmal nicht mit einer Schaumstoffwalze sondern mit einer Rolle die lauter feine Härchen hat, keine Ahnung wie man die nennt) mit einem normalen schwarzen Acryllack aus der Dose drübergesprüht. Diesesmal ist die Grundierung sauber und gleichmäßig verlaufen und der Lack aus der Dose sieht sehr viel besser aus...Wie gesagt ich mache heute ein paar Fotos von den Fehlschlägen und den besseren Resulaten.
Ausgleichsmasse für den Estrich! Also ein Gemisch aus Sand und Harz? Das wäre mal ne Idee. Käme auf einen Versuch an.
Bis später Gruß von Sven.
Nachtrag: Die Fotos nun in meinem Album. https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
Die Ausgleichsmasse ist fertig. Da ist kein Körnung drin. Das Zeug auf Zementbasis wird bis "null" ausgezogen auf dem Boden. Sieht aus wie grauer Gips und wird bombenhart.
Edit: Ich habe früher das Zeug von PCI gekauft Da kostet ein 25kg Sack 40€(!).
Die Ausgleichsmasse ist fertig. Da ist kein Körnung drin. Das Zeug auf Zementbasis wird bis "null" ausgezogen auf dem Boden. Sieht aus wie grauer Gips und wird bombenhart.
Edit: Ich habe früher das Zeug von PCI gekauft Da kostet ein 25kg Sack 40€(!).
Also ist es einen Versuch wert. Vielen Dank ArLo62
Ach ja, oben sieht man noch, dass sich der Deckel optisch vom Rest des Korpus abhebt. Der Deckel ist nicht eingeklebt, sondern als Einzeldruckteil eingelegt und am Ende 2-3 Lagen drübergedruckt. Eigentlich dürfte man den Rand nicht sehen, aber die Praxis sieht anders aus...hier muß die Software noch den ünschönen Rand korrigieren.
Gruß von Sven
Jo, bei Epoxi Verguß kann so Einiges passieren - ich kenn das von meiner Arbeit... Ohne Füllstoff kann die Wärmeentwicklung überhand nehmen, dazu die Schwindung. Am billigsten ist (trockener!) Sand... Viel besser fließend ( daher auch anzumischen ) sind Glaskugeln.. ( 30Vol % Harz, 70Vol % Glas) ..
Den größten Vorteil gegenüber mineralischem Verguß seh ich darin, daß sich eine kraftschlüssige Verbindung zum PLA ergibt....
LG, Manfred
Am besten wäre sicherlich flüssiges Bitumen einzufüllen :rolleyes:
Gruß von Sven
Hallo zusammen,
glücklicherweise bin ich mittlerweile massiv weitergekommen. Die beiden Boxen sind nun fast fertig, es fehlt nur noch der Einbau der BT Aktivelektronik und die weiße LED Hinterleuchtung für die Augen vom Ironman (kein Witz'!) Wenn schon 3D dann richtig....Ne Box ist nicht nur ne Box, sondern es müssen auch ordentliche Gerätefüsse, passende Schrauben und entsprechende Anschlüsse her.
Also was hab ich gemacht: Aus lauter Frusst über die Bazerl auf dem Lack, hab ich beide Boxen mit dem Exzenterschleifer fast schon wütend mit nem 100er Schleifpapier mit der ‚Festoolschruppeinstellung’ runtergeschliffen. In diesem Fall ‚wackel’ der Excenter nicht abwechselnd nach links und rechts sondern rotiert durchgängig in eine Richtung. Ruckzuck war nicht nur der Lack weg, sondern die übrigen Streifenstruktur wich erstaunlicherweise beim Sauberschleifen mit 200er Korundpapier(oder so) einer perfekten Oberfläche und das sogar ohne Spachtel. Das hat mich echt gewundert. Das Schleifen hatte ich mir eben gar nicht einfach vorgestellt. Die saubere Druckoberfläche hatte zwar direkt nach dem Druck minimale horizontale Streifen, diese waren aber erstaunlich leicht wegzuschleifen. Also mit der Hand natürlich nicht, kann man vergessen. Mit dem Festool Schleifer war das Ding in weniger als 30 Minuten perfekt geschliffen. Zwischen Schleifpad und Excenterschleifer habe ich noch ein Schaumstoffpad dazwischen, ohne das könnte man die geschwungene Oberfläche nicht sauber schleifen. Nur auf der Ober- und Unterseite habe ich zuerst etwas spachteln müssen, auch um die Öffnungen für das Füllmaterial zu schließen.
Alles in allem wenig Aufeand für ein optimales Ergebnis. Das PETG lässt sich mit der Maschine perfekt schleifen und der Acrylspraylack aus dem Baumarkt hält prima darauf. Das Material ist ziemlich dankbar. Nun bin ich jetzt kein Schleif und Lackierprofi - ich hasse eher diese Arbeit - aber für das bisserl Aufwand ein perfektes Ergebnis. An ein paar Stunden war alles fertig inkl. Lack und ich bin am überlegen, ob ich es nicht generell so mache, so einfach ist das. Das Dingt sieht jetzt aus wie gekauft. Die Front ist mit einer 3D Druck-Platte zusätzlich verblendet, da sieht man sehr schön die schrägen Bahnen die die Nozzle gefahren ist und damit zeigt die Box auch stolz, dass sie aus dem Drucker kommt.
Was richtig übel ist, wenn man das Damm- und Däpfungsmaterial nachträglich in die Miniöffnungen reinfummeln und positionieren muß. Der Glückliche, wenn die Öffnungen so groß sind dass die Hand durchpasst.
Wenn’s die nächsten Tage fertig ist, poste ich Fotos und dann gehts an die nächste Box. Messungen und Frequenzganggefrickel mache ich später. Zunächst ist mir nur wichtig ob die Software flexibel ist und möglichst brauchbare Ergebnisse liefert.
Hier schonmal ein Vorgeschmack im Album. Bei der anderen Box versuche ich einen Prädatorschädel oder noch besser ein Alien dazuzudrucken...
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
Gruß von Sven
Ich weiß grad garnicht was ich besser finden soll - die LED-Hinterleuchtung? Die Struktur die man weiterhin sieht? Die Form die einfach nur schön ist und trotzdem luftig? Die Flexibilität des 3D-Drucks? Die eigene Software mit der das gemacht ist? Egal. Ich freu mich einfach grad.
Ach ja: Mit 3D Druck hast Du fiese Möglichkeiten bezüglich der Hinterleuchtung weil Du sehr präzise in die Tiefe gehen kannst. Früher musste man dafür ein Sandwich aus vielen Schichten machen und konnte jede Kante = Ebene nur mit einer Farbe beleuchten. Wenn Du die Tiefe der Front varierst aber die Frontseite gerade hältst, ist die Form fast unsichtbar wenn Du von oben/unten beleuchtest. Beleuchtest Du von hinten, ist die Form plötzlich nicht nur sichtbar sondern 3D. Sehr cool und so nur mit 3D Druck möglich.
Ich weiß grad garnicht was ich besser finden soll - die LED-Hinterleuchtung? Die Struktur die man weiterhin sieht? Die Form die einfach nur schön ist und trotzdem luftig? Die Flexibilität des 3D-Drucks? Die eigene Software mit der das gemacht ist? Egal. Ich freu mich einfach grad.
Ach ja: Mit 3D Druck hast Du fiese Möglichkeiten bezüglich der Hinterleuchtung weil Du sehr präzise in die Tiefe gehen kannst. Früher musste man dafür ein Sandwich aus vielen Schichten machen und konnte jede Kante = Ebene nur mit einer Farbe beleuchten. Wenn Du die Tiefe der Front varierst aber die Frontseite gerade hältst, ist die Form fast unsichtbar wenn Du von oben/unten beleuchtest. Beleuchtest Du von hinten, ist die Form plötzlich nicht nur sichtbar sondern 3D. Sehr cool und so nur mit 3D Druck möglich.
Ich war sogar am überlegen die Laserwaffe vom Predator mit 3 Mini-Lasern auszurüsten... drückt mir die Daumen, dass sich das auch sauber umsetzen lässt. Wenn ja dann gehts allmählich weiter in diese Richtung...
https://www.modix3d.com/big-120z/ Also gerade bei dem weiblichen Torso würden ganz gut zwei Hochtöner in die Nippel passen...;)
Ich war sogar am überlegen die Laserwaffe vom Predator mit 3 Mini-Lasern auszurüsten...
Du bringst mich auf Ideen wie ich meine Lautsprecher vor neugierigen Kinderhänden schützen könnte - solche Laser aber gekoppelt mit einem simplen Näherungssensor :eek:
zwei Hochtöner
Dafür würde ich die Monacor DT-284 empfehlen - Verkaufsname "The Dome" :p
Zwei neue Fotos im Album —>https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
Die Predator Laserkanone ist ebenfalls fertig - Foto fehlt noch -, aber da habe ich mir die Laser gespart. Muß ja irgendwann mal fertig werden, ich möchte Schwerpunktmäßig die Druckmethode noch etwas ausfeilen und die nächste Box drucken :D . Da schwebt mir als Herausforderung ein kleiner Rundumstrahler ein...
Am Ironmankopf habe ich nichts geschliffen nur gedruckt, grundiert und lackiert, und sieht trotzdem gut aus. Ich möchte es an dieser Stelle nicht übertreiben sondern nur eine Anregung zum Thema 3D Druckbox liefern. Die Augen zum Leuchten zum bringen kann eine echte Wissenschaft sein, richtig hell funktioniert nur wenn jeweils eine LED knapp hinter den Augen platziert wären, dann aber fehlt aber die Kontur der Augen und man sieht einen Kreis, das wäre dann eher wie beim Terminator...
Wenn die Boxen aktiviert und komplett fertig sind gibts neue Bilder. Als Aktivelektronik habe ich mich für USB entschieden, da mich das Bluetooth - unabhängig von den Knacksern beim Paaren, übrigens auch massiv beim Abschalten der Versorgung und in allen möglichen anderen Betriebsumschaltereien - durch die Rumhampeleien irgendwie massiv abgenervt hat. Knacksen ist noch untertrieben. Wenn es die Membran bis zum Anschlag raushaut, ist da eine volle Ladung Gleichspannung dran und das ist nicht lustig. Nein diese Leiterplatte war nicht defekt, nach einer Weile kam Musik heraus. Blink-Blink im rot-blauen Wechsel, dann anderes Blinken und warten ....da Lob ich mir USB: Stecker in die Buchse rammen und 100ms später kommt der Ton raus. Abziehen und Wiedereinstecken des Steckers unter voller Lautstärke und keine Knackser. So geht das! Klar: Eine vernünftige Elektronik hat nen Softstart und ist robust. Davon werde ich eine Leiterplatte entwickeln, auf der alles drauf ist, incl. Lautstärkepoti, USB Buchse, LS Klemmen und Versorgungsklemmen..
Gruß von Sven
XHallo, ein paar neue Album-Fotos von dem Montagerahmen für die Elektronik.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
Die Entwicklung hatte ich gestern Abend in 30 Minuten fertig und hab es mal gewagt über Nacht zu drucken. Wie man sieht, ist es ganz passabel geworden.
Der Rahmen nimmt einen Stereo Class D aus China (und das bei meinem Chinabashing...!) und eine USB Buchse auf. Als Codec verwende ich den TI-Chip aus dem STIC auf ner Miniplatine und das funktioniert endlich mal gut. Unter gut verstehe ich, das nichts rauscht und nix kracht beim Ein- und ausschalten oder Steckerziehen. Diese ich nenne es mal Bedieneigenschaften sind für mich wichtiger als das letze dB im Datenblatt. Hintergrund ist dass ich mir vor 30 Jahren mal eine komplette Stereoanlage gebaut habe und das einzige was genervt hat war ein extremes Krachen beim Ziehen des Netzsteckers. Das hat mir den Spass gehörig verhagelt... Hier kracht es also ..... weniger. Ziehen oder Einstecken der USB Verbindung und übers Poti Ein-und schalten kracht nicht, aber beim Anlegen und Ziehen der Versorgungsspannung kommt noch ein Leiseres Knacken aus den Boxen. Wieso zu Hölle schaffen des die Chinajungs nicht das zu eliminieren.. wäre so einfach und billig, kostet wohl Zeit und Gehinschmalz...
Der Class-D hat sogar ein Poti als Lautstärkesteller, ein ploppfreier Ein-Ausschalter ist im Poti integriert.
Die Montagebox wird von innen an die rückseitige Abdeckplatte montiert und von Außen angeschraubt. Dazu muß man nur eine quadratische Öffnung für die USB-Bichse und ein rundes Loch für die Potiachse in die Abdeckplatte ‚bohren‘. Die USB Buchse steht in der Montagebox etwas so weit über, dass sie später bündig an der rückseitigen Abdeckplatte abschließt. Der Potiknopf ist ebenso bündig mit der Abdeckplatte. Eine sichtbare Mutter oder Potiachse ginge echt gar nicht....
Ich plane eine Leiterplatte wo alles drauf ist und einen einheitlichen Montagerahmen, die ähnlich wie dieser, für alle meine Druckboxen verwendet werden kann. Dafür entwickle ich dann ein USB 4 Kanal Verstärker- Modul (Mit BT Leiterplatte optional), das man über die Druck-Software - wie bei den Chassis - an beliebiger Stelle einfügen kann.
Am Wochenende werde ich mit den Boxen endlich fertig. Gerade was die Elektronik betrifft habe ich leider so meine Negativerfahrungen bei der Chinaware machen müssen. Ich habe mich inzwischen beruhigt und sehe diese Teile als Prototypen von deren Fehlfunktionen (oder ich nenne es mal entwicklerische Versäumnisse) man lernen und etwas verbessern kann.
...und ja ihr habt völlig recht die Montageplatte ist 5mm zu kurz geraten, aber ich lasse es jetzt so, denn die nächste Box wartet bereits. Die Verstärkerplatine gibts für ca 6€ nachgeschmissen (siehe Album)
Gruß von Sven
Sehr, sehr cool!
Grüße
Olaf
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993&attachmentid=56754
https://www.velocitypainting.xyz/blog/
...ermöglicht es eine Strukturierung auf die Oberfläche zu bringen...Das ist der Hammer, das kann mir am Ende vielleicht das Schleifen und sogar die Lackierung Lack sparen.Ich lese mich gerade ein.
Gruß von Sven
Verfolge dein Projekt nach wie vor mit großem Interesse!
Der von dir benutzte Verstärke, sieht auch nett aus.
Vielleicht probiere ich den auch mal aus. Bei dem Preis kann man nicht viel falsch machen.
Das Velocity Painting ist auch interessant (in diesem Thread steckt vieles drin ;)).
Kann mir zwar noch nicht vorstellen, wie es funktioniert, aber die gezeigten Ergebnisse sehen gut aus!
Als alter Lackierfreak kann ich mir bei solchen 3D-strukturierten Oberflächen immer eine Mehrschichtlackierung gut vorstellen, durch die erst richtig die Höhenunterschiede rauskommen. Bitte weitermachen!
Juhuuu! Ich bin nun endlich fertig geworden.
Einen Sack vollerer Fotos in meinem Album:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
und zwei Videos mit einigen Versprechern auf YouTube:
https://www.youtube.com/watch?v=D10z94AXyYY&t=208s
https://www.youtube.com/watch?v=jPZ0KaYJcDs&t=44s
Gewicht ist übrigens ca 2,2kg pro Box also keine Leichtgewichte für so winzige Lautsprecherboxen
Viel Spaß!
Gruß von Sven
Quellenangabe und ein herzliches Dankeschön für die beiden schönen Modelle:
- Ironman von Angymaker3D: https://www.thingiverse.com/thing:1224014
- Laserkanone Predator von MakersLabcz: https://www.thingiverse.com/thing:2478709
Nachtrag: Fasst vergessen: Die Connectivity https://youtu.be/HedWJjrNG8c
Juhuuu! Ich bin nun endlich fertig geworden.
Der Hammer, Sven! :thumbup:
Danke für's Teilen :danke:
Grüße
Chlang
Kann ich mich nur anschließen.
Absolut super!
Grüße
Olaf
Sehr, sehr cool!
Der Ursprung war ja einerseits die Box, andererseits die Software: Welchen Anteil hat die Software an der Realisierung? Hat sie sich durch die Arbeit an der Box nochmal verändert?
Sehr, sehr cool!
Der Ursprung war ja einerseits die Box, andererseits die Software: Welchen Anteil hat die Software an der Realisierung? Hat sie sich durch die Arbeit an der Box nochmal verändert?
Mit Ausnahme des Ironmankopfs und der Lasereinheit wurde die Box incl. Gerätefüsse, frontseitige Blenden und rückseitiger Platte zunächst komplett mit meinem 3D Programm (openscad file) designed. Damit der Ironman und die Lasereinheit bündig an der Box anliegen, wurden sie als stl aus Thingiverse downgeloadet, dann im Meshmixer passend an der Box positioniert und dann die Box davon subtrahiert (hat in openscad nicht funktioniert) Anschliessend wurde der so angeschnittene Ironmankopf in openscad mit zusätzlichen Stegen mit den Gerätefüssen verbunden.
Das Anbinden der aus Thingiverse geladenen Objekte ist für einen Ungeübten ziemlich kniffelig und es bleibt wohl eine Herausfoderung die Box mit fertigen Elementen zu pimpen. Die Software habe ich nicht weiterentwickeln müssen. Die Box zeigt den aktuellen Programm-Entwicklungsstand.
Jetzt bin ich mir nicht sicher, wie es weitergehen soll. Entweder ich baue noch eine Beispielbox bei der die Chassisposition nicht nur vorne sondern seitlich, oben oder/unten ist, zB für einen Breitbandringstrahler wo das Chassis oben montiert ist und feile am handwerklichen Prozess weiter oder ich versuche gleich einen größeren Schritt: Das automatische Zurechtschneiden der Box in mehrere kleine. Die Box wird als großer Lautsprecher fertig designed und dann in verschiedenen Höhen so abgeschnitten, dass man die Einzelteile drucken kann. Auf diese Weise könnte man mit einem kleinen Drucker große Boxen drucken. Hat man einen Drucker der Max 30cm hoch drucken kann, wird eine 1,2 Meter hohe Box in 4 mal 30cm hohe Einzelboxen zerlegt, die man nacheinander drucken kann. Allerdings kann man so nur höhere Boxen drucken.
Das Elektronikmodul hätte ich auch gerne mit Analogeingängen und BT entwickelt, das Thema ist aber von niedrigere Priorität. Ich glaub ich werde erst mal den Code weiter aufräumen und Mal sehen was ihr so meint.
Gruß von Sven
Ich verstehe es nicht. Was macht Deine Software? Generiert die eine Openscaddatei, oder benutzt Du innerhalb von Openscad Parameter um damit deine Box zu erstellen.
Wird es die Software zum download geben?
Ich verstehe es nicht. Was macht Deine Software? Generiert die eine Openscaddatei, oder benutzt Du innerhalb von Openscad Parameter um damit deine Box zu erstellen.
Wird es die Software zum download geben?
Hallo Michael,
Die Software ist einen Openscad Datei, mit der ich zunächst mit Hilfe von einfachen 2D dxf Zeichnungen das Kistengrundgerüst zeichne, diese dxf in Openscad importieren lasse und nachträglich über den Openscad Customizer am rechten Rand einfach per Schieberegler modifiziere ohne überhaupt den Code anrühren zu müssen.
Im Customizer gibt es dann nur Editboxen zum Eintragen von Werten oder/und Schieberegler. Über den Customizer kann das rechteckige Grundgerüst dann in allen Axen linear oder auch mittels beliebiger Funktionen linear oder nichtlinear umgeformt werden. Aktuell verwende ich nur Winkelfunktionen und lineare Funktionen. Auf diese Weise kann ich aus der einfachen Kiste nicht nur ‚gebogene’ Lautsprecherghäuse entwickeln.
Abschliessend werden auch über den Customizer - die Chassisöffnungen dimensioniet und auch in Position gebracht. Die Chassisöffnungen werden vom Gehäuse subtrahiert. Der Openscad Code erweitert die Öffunungen mit Schrägen die sich durch die Notwendigkeit der Einhaltung eines minimalen Druckwinkels ergeben.
Einmal die Software (= Openscad Datei) richtig geschrieben, können allein über den Customizer alle möglichen Varianten erzeugt werden.
Die Software schreibe ich aktuell nur für mich. Vielleicht gibts auch mal einen Download.
Gruß von Sven
Wäre es möglich mit der Software eine Schallwand zu biegen anstatt sie wie mit Holz zu knicken? Ich knobel schon seit einiger Zeit an einer kleinen Monitorbox in DSM bei der, wenn sie auf dem Tisch steht, sowohl HT als auch TMT aufs Ohr ausgerichtet sind. Das ganze soll keine parallele Fläche haben was mit Holz in eine üble Winkelrechnerei ausartet.
Also die Grundform soll so werden56843
und die Schallwand geknickt. Rund wäre mir natürlich lieber.56844
Ist sowas ein Anwendungsfall oder eher dran vorbei?
Hi Sven,
herzlichen Dank ....so ungefähr habe ich jetzt begriffen was Du machst. Du motivierst mich mir den Openscad Customizer mal näher anzusehen. Allerdings verstehe ich noch nicht warum Du mit 2D dxf Dateien anfängst. So ein Kistengrundgerüst kann man doch auch direkt in Openscad in 3D definieren. Den Vorteil Deines "Umwegs" verstehe ich noch nicht, aber Du hast Dir dabei sicherlich was gedacht.
Die Software schreibe ich aktuell nur für mich.
Schade :(..... ich würde da gerne mal reinschauen .... aber ich verstehe Dich schon auch :D ....dann kommen noch mehr lästige Fragen :confused:. Und wir haben alle nur begrenzte Zeit für unser Hobby.
Hallo,
die Software (Openscad Code) ist ein Teil eines gesamten Boxenbau-3D-Prozesses, der mit dem Design, also der Nutzung der Software als Kreativwerkzeug innerhalb bestimmter Grenzen anfängt, über den Prozess des Slicens und Druckens (es muß kurz vor Ende des Drucks ein deckelähnlicher Einleger eingelegt werden), über das Verfahren wie und welches Füllmaterial verwendet wird (schließlich druckt man aus Kostengründen nicht massiv), wie die Box ggfls. aus Stücken zusammengesetzt wird ( für größere Boxen die den Druckerbauraum überschreiten) bis hin zum Finish (auf das ich idealerweise verzichten würde, daher versuche ich den Druck so perfekt wie möglich hinzubekommen) und ja klar... am Ende sollte das auch für jeden leicht zu bedienen sein.
Das ganze ist dann sozusagen eine richtige Anleitung/Prozess, wie man Boxen mit möglichst perfekter sauberer Oberfläche schnell und resourcensparend komplett mit dem 3D Drucker drucken kann. Es gibt genügend Vorschläge im Netz zB zum Drucken von kleineren Subwoofern, sieht schnuckelig aus, dauert aber Tage und versenkt etliche Kilos an sehr teurem Filament ( 1kg= ca 25€). Für die gezeigten ironmanboxen habe ich insgesamt nur (!) 1,6 kg PETG-Material verbraucht und der Druck hat ca 14 h für eine Box benötigt.
Neigungen kann man entweder als Bogen ausführen oder man müsste abschnittsweise definiere Formeln einfügen (noch nicht integriert aber auf der Liste) Ersteres geht bereits, aber nur in seitlich symmetrischer Richtung, eine vordere ‚Biegung‘ hätte aktuell auch eine hintere Biegung zur Folge (NACHTRAG: stimmt nicht, ich könnte vorne biegen und hinten kann ich wie üblich vertikal belassen)
Leider liefert der Code keine beliebigen Designs, aber ich arbeite daran, eine möglichst große Vielfalt abdecken zu können.
Bei ganz komplexen, unsymmetrischen, möglicherweise organischen Designs wird man um ein professionelles 3D Entwicklungswerkzeug (zB Fusion) nicht umhinkommen, was natürlich eine unpraktikabel lange Einarbeitungszeit benötigen würde, aber eine Box möchte man meist symmetrisch bauen und für diesen Fall entwickle ich den Openscad Code.
Hörner oder TMLs (oder einfach gesagt Kisten mit komplexen Teilern) krieg ich wegen des komplexen Innenlebens nur 90Grad gekippt gedruckt, was dann eigentlich nicht perfekt werden kann, wenn man wiederum recht grob drucken möchte (0,7mm Layerhöhe), da sich bei gröberen Drucken der Deckel immer etwas von dem Boden unterscheidet, somit dann beide Seiten minimal unterschiedliche Oberflächenqualitäten haben. Es geht funktionell, aber ich bekomme keine symmetrisch perfekten Oberflächenqualitäten hin. Bei einem abschließendem Schliff oder extrem feinem Druck wäre das natürlich egal... Ich glaube nicht, dass feinere Drucke mit 0,1mm Höhe noch praktikabel sind. Wer will schon 1bis 2 Wochen lang nonstop drucken...das Risiko eines Fehldrucks wäre enorm hoch. Daher versuche ich mit >=0,7mm Layerhöhe zwar grob aber supersauber zu drucken. Wem die feinen Streifen nicht taugen, schleift die Box halt mit dem Excenterschleifer ab. Die Praxis hat gezeigt, dass das auch ziemlich einfach ist.
Man muß einen Kompromiss machen, zwischen den gebotenen Variationsmöglichkeiten und ich würde es mal Prozessstabilität nennen...
Gruß von Sven
Wenn es keine Knicke wären sondern Biegungen, wäre mir das sogar lieber und mir reicht auch ein Radius pro Fläche - alle konvex, nur die Schallwand konkav. Würde man sich den "Deckel" sparen indem man Rückwand und Deckel zu einem 90° Kreissegment macht?
Wenn es keine Knicke wären sondern Biegungen, wäre mir das sogar lieber und mir reicht auch ein Radius pro Fläche - alle konvex, nur die Schallwand konkav. Würde man sich den "Deckel" sparen indem man Rückwand und Deckel zu einem 90° Kreissegment macht?
Hallo, ich habe gerade die Funktion für eine Y- Biegung also nicht nur seitlich, sondern vorne/hinten vorgenommen. Eine einfache Schräge in Y Richtung fehlt noch und ich teste das an einem dem Beispiel des METRONOM-Aufsatzes von Hobby-Hifi, der lineare Schrägen in X und Y Richtung hat und zudem das Chassis auch noch oben liegt was die Sache noch etwas anspruchsvoller macht. Anschließend versuche ich mich mal an deinem Beispiel.
Ein kreisrunder Deckel, also quasi eine reine Kugel ist blöd zu drucken, weil man zunehmend eine Treppenform sieht, es sei denn man arbeitet mit einer zunehmenden Reduzierung der Layerhöhe. Eine Kugel wäre als extreme Biegung zu verstehen, was auch auf der Liste steht.
Oben sollte immer noch eine planare Fläche sein, ,auch wenn diese sehr klein ist.
Gruß von Sven
Schade :(..... ich würde da gerne mal reinschauen .... aber ich verstehe Dich schon auch :D ....dann kommen noch mehr lästige Fragen :confused:. Und wir haben alle nur begrenzte Zeit für unser Hobby.
Das wäre mir nicht lästig, aber die Realisierungsreife ist noch nicht ausreichend. Gruß von Sven
Hallo
gerade eben habe ich die Möglichkeit abgeschlossen in X und Y Richtung 'biegen' zu können. Hier der Versuch am Beispiel der METRONOM von Hobby-HIFI - fast schon abgeschlossen. Die Erstellung der dxfs und Einstellungen in dem openscad Programm dauerte 1h, davon 45Minuten die dxfs und 15 Minuten die Programmeinstellungen. Ja: Die obere Plattenstärke ist noch nicht dick genug eingestellt. Die benutzte Formel ist eine cos Funktion, die Biegestärke ist unter INTENSITY mit Schieberegler einstellbar und die Phasenlage des Cosinus mit PHASE.
Einmal so wie sie orginal in Hobby-HiFi konstruiert ist ist (XY Schrägen):
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=56850&d=1602096018
Einmal mit zusätzlicher XY Biegerei:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=56849&d=1602096018
Einmal ohne den TOP Layer. Hinteres Fach für Frequenzweiche (Blaue Abdeckung) und vordere Frontplatte (Orange) als optionales 'Zierblech' (beide Elemente sind als dxf mitgezeichnet worden, können aber auch entfallen)
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=56848&d=1602096018
Und hier sieht man den cosinus in einem (nicht funktionierendem) Extrembeispiel:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=56852&d=1602097103
Und hier mit weiteren (allerdings unsinnigen) Modifikationen(X und Y unterschiedlich gebogen aber beide noch cosinus Funktion und Deckel versetzt) --> Wie íhr seht es geht schon was. Invers negativ also in der Mitte nicht dicker sondern dünner, muß ich morgen experimenteiren.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=56854&d=1602097645
Gruß von Sven
Hallo,
ich habe mal für unseren Koaxfan eine vordere Biegung versucht. Abgesehen, dass die Box so bestimmt keinen Designpreis gewinnt, funktioniert das ganz praktisch einfach mit Spielereien am Schieberegler. Genauer macht man's dann anschließend mit genauen Werteeinträgen. Damit sind auch Boxen wie FOCAL Utopia möglich, die vor dir quasi einen unterwürfigen Knicks machen (was für ein gelungener Marketingstreich!), oder von mir aus 'phasenrichtige' Boxen möglich. Das sollte aber nur mal für einen schnellen Test sein. Ansonsten kann ich die Boxenform auf sehr vielfältige Weise 'shapen'. Mittlerweile geht eine ganze Menge bis zu 8 runde Chassis mit rundem Ferrit + 8 eckige Chassis mit eckigem Ferrit (z.B AMTs) + 8 eckige Chassis mit rundem Ferrit (als erster Versuch für diese komischen 8 kantigen Körbe). Alle Chassis können unabhängig voneinander beliebig positioniert und beliebigen Winkeln in den Boxencorpus einebracht werden. Der Code errechnet den Ausschnitt passend zum maximalen Druckwinkel.
Die schwarzen Pfeile sind die Normalen der Chassis (Axen). Ich hab am WE ganz schön hingeschwitzt. Am nä. WE kümmere ich mich darum, dass die Box in einzelne Module zerlegt wird und dann einzeln mit einem kleineren Drucker gedruckt werden kann. Dafür muss ich noch ein richtiges Fass aufmachen, aber wenn das funktioniert, mache ich einen Versuch mit einer großen Box. Abschnittweise definierte Funktionen fehlen auch noch. Nicht jeder will es rund...
Wichtig ist mir ein möglichst kreativer Umgang mit der Software also garantiert ohne Berechnungen etc. gemäß 'what You see is what you get'. So! Für heute reichts - ich fahre jetzt noch ein halbes Stünderl Fahrrad.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=56886&d=1602430771
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=56885&d=1602430771
Hallo Sven,
ich spiele auch gern mit Openscad rum und gerade deshalb ringt mir der von Dir erreichte Grad an Professionalität und Hartnäckigkeit große Bewunderung ab.
Hut ab und Grüße!
Olaf
Hallo Sven,
ich spiele auch gern mit Openscad rum und gerade deshalb ringt mir der von Dir erreichte Grad an Professionalität und Hartnäckigkeit große Bewunderung ab.
Hut ab und Grüße!
Olaf
Olaf, Danke für die ‚Hartnäckigkeit‘ (stimmt) aber der Code sieht bestimmt wie Sau aus. Die richtigen Openscad Profis würden wegen meiner Menge an if-satements bestimmt auf mir rumhacken, aber es geht schließlich überhaupt nicht darum einen Code soweit zusammenzuschrumpfen, dass am Ende möglichst wenig davon übrig ist. Als nichtprofessioneller User würde man so nach ein paar Monaten Pause nicht mehr verstehen, was man gemacht hat, also lasse ich es ‚kreativ‘.
I
Gruß von Sven
WOW! Das ist hammergenial und so in dieser Form mit Holz schlicht nicht bzw. nicht ohne absurden Aufwand machbar. Gibt es einen besonderen Grund, warum Du den HT unten gesetzt hast? Es sieht definitiv gut aus, keine Frage, ich verstehe nur immer gerne die Hintergründe, will ja was lernen.
WOW! Das ist hammergenial und so in dieser Form mit Holz schlicht nicht bzw. nicht ohne absurden Aufwand machbar. Gibt es einen besonderen Grund, warum Du den HT unten gesetzt hast? Es sieht definitiv gut aus, keine Frage, ich verstehe nur immer gerne die Hintergründe, will ja was lernen.
Hätte ich natürlich ohne jeglichen technischen Hintergrund auch oben platzieren können. Da die Box oben etwas breiter ist, habe ich den Bass oben positioniert. Klar kann man die Positionen tauschen, ebenso dass die Box unten etwas dicker ist... alles einstellbar.
Nachtrag: Mal doch mal eine genauere Skizze mit Abmessungen, auch mit den Chassisabmessungen und dem Winkel der zwischen beiden ChassisAchsen liegen soll. Ich werde heute Abend mal versuchen dieses interessante Beispiel etwas ansehnlicher zu gestalten.
Gestern Abend bei der Abendlektüre ist mir eingefallen, wie ich eine beliebige Seitenansicht hinbekomme und auch das abschnittsweise Drucken ist auch einen Schritt weiter. Mal sehen...
Gruß von Sven
Hallo liebe DIY Gemeinde,
ich bin stolz Euch den nächsten Entwicklungsschritt zu präsentieren. Nach so einigen Optimierungen baut die Software nun ein vollständig geschlossenes Vergussgehäuse auf, das in einem Zug gefüllt /vergossen werden kann.
Eine vollständige homogene Wandung aus Vergusswerkstoff an allen Wänden ist Voraussetzung für eine gute Stabilität. Ich habe das nun an Hand eines Versuchs ausprobiert. Dazu habe ich ein kleines Video gedreht - allerdings mit Ton leider nur auf einem Kanal. Die Video-Auflösung ist aktuell auch nicht top, auch nicht professionell vorgetragen, aber es reicht um zu verstehen. Natürlich kann die Wandung auch Öffnungen für die Chassis etc. haben, und die Dicke eingestellt werden, ansonsten hätte es keinen Sinn. Viel Spaß beim Ansehen!
Während des Druckes werden nun zwei (im Vorfeld ebenfalls gedruckte) Einlegeplatten eingelegt, die während des Drucks vollständig eingedruckt werden. Der Druck stoppt, wenn der Einleger eingebracht werden muß. Mit einem Knopfdruck am Drucker wird das Drucken fortgesetzt.
https://www.youtube.com/watch?v=fgRVr26YAvc&feature=youtu.be
Ich mache morgen noch ein Video, das die Arbeitsschritte zur Erstellung einer Box im Groben erklärt. Dann wird euch auch klar, wie das Ganze funktioniert.
Gruß von Sven
Hallo Sven,
Gratulation! Wenn ich es recht verstehe, druckst Du ja sozusagen eine echte komplette klassische Gussform, die natürlich ihren äußeren Mantel behält :). Und zwischendurch musst Du nur ab und zu mal anhalten, um die waagerechten Einleger zu implementieren.
Ich bin wirklich gespannt, wie sich Dein Projekt weiter entwickelt. Ich bin mir zwar noch nicht so ganz sicher, ob ich alles verstanden habe, aber die Spannung steigt.
Viele Grüße
Olaf
Respekt! Großen Respekt! Ich glaube, dass dieses Vorgehen die Zukunft ist und freue mich, das so live mitverfolgen zu können. Ich bin total gespannt wie es weitergeht.
Na ja, ich bin fest davon überzeugt, dass selbst wenn kreativer 3D Druck immer professioneller und besser wird und zunehmend in die DIY Welt einsickert, die echten Holzwürmer unter uns am Werkstoff Holz festhalten - einfach deswegen weil sie es können, weil sie gerne mit Holz arbeiten und weil der Werkstoff hochwertig, günstig und traditionell ist. Schließlich existieren heutzutage auch Röhrenverstärker und Class-D nebeneinander.
Ich selber habe jahrelang mit Freude Boxen aus Holz gebaut, bis mich am Ende die ganze Sauerei, Unordnung und Schlamperei im Keller (Sorry) einfach nur genervt hat. 5 Minuten Oberfräse, 10 Minuten saubermachen etcetc. Schutzbrille, Atemmaske, Ohrstöpsel und das als Brillenträger... das hat mir dann einfach mal irgendwann gereicht. In der Familie ist Freizeit kostbar und da möchte ich nicht fast die Hälfte meiner Freizeit mit ‚Umeinanderräumen’, Umziehen und Duschen verbringen. Ja stimmt, das letztere könnte man auch weglassen...;).
Bereits heute würde ich mir an Stelle von diversen Werkzeugen, Werzeugkoffern, Werzeugaufhängern und Aufbewahrungsutensilien, also einfach mal gesagt an Stelle des ganzen ‚Zeug‘ einen großen 3D Drucker mit Kameraüberwachung in den Keller stellen und gut ist. Und ja genau, am Ende habe ich genau dieses Ziel vor Augen. Leider sind die 2500€ bereits vor Jahren genau für die ganzen Holzberarbeitungswerkzeuge draufgegangen....mindestens!!!
Und nicht zu vergessen: Der Drucker druckt auch ohne meine Anwesenheit. Wenn des ned geil ist!
Gruß von Sven
Aktuell rüste ich meine Werkstatt wieder um auf Boxenbau. Das heißt ich räume alles leer, hole die Werkbank aus dem anderen Haus, Staubsauger, Verkabelung, Schläuche, Fräse, Ohrstöpsel, Atemmaske, Gehörschutz, Fräszirkel, Frässchablonen. Dann habe ich noch kein Stück gefräst.
Ja, es macht mir Spaß, aber um ehrlich sein sehen würfelförmige Boxen halt immer aus wie würfelförmige Boxen. Das was ich oben mal gepostet habe ist schon grenzwertig komplex, ich weiß immer noch nicht wie ich aus den Files die Zuschnittbemaßungen rausbekomme. Vom Verkleben zu schweigen. Dann habe ich geknickte Boxen aber eigentlich hätte ich die lieber gebogen. Mit Holz ein Ding der Unmöglichkeit bzw. gigantischer Aufwand. Mit dem Druck kann man herrlich Kabelkanäle, Verstrebungen, Aussparungen etc. integrieren. Mit NURBS kann man Belastungen sinnvoll verteilen anstatt Holzbretter 90° zu verleimen was natürlich geht aber weit entfernt von optimal ist. Man kann das Innere so gestalten, dass sich keine stehenden Wellen entwickeln. Ich habe jetzt oft "man" geschrieben anstatt "ich" weil ich es eben gerade noch nicht kann - aber ich sehe da definitiv die Zukunft.
Ich weiß auch garnicht ob ich einen eigenen Drucker brauche. Schon heute kann man sich die Files ausdrucken und zuschicken lassen. Ich behaupte, dass das in Zukunft so normal wird wie heute der Zuschnitt im Baumarkt. Klar, für den Oldtimer würde ich auch gerne so manches Teil ausdrucken, dafür wäre ein eigener Drucker natürlich super.
Hallo,
jetzt bin ich nicht unbedingt der Typ der das Geld zum Fenster rauswirft, aber ich denke einen Ender3 gibts mittlerweile für 150€, dann noch Black Friday drauf, finde ich mittlerweile fast schon nachgeschmissen. Oder vielleicht vom Weihnachtsgeld.... Naja CheapTrick Trick Niveau erreicht es zwar nicht und man kommt damit nur 250mm hoch aber für Hochtonhörner und kleinere schicke MHT Einheiten schon recht passend. Den Bass kann man ja dann in ne übliche Holzkiste bauen. Das reicht auch, um vom ‚Kistendesign‘ wegzukommen.
Im Netz kursieren mittlerweile bereits einige Patches um das z-Achsen Limit zu erhöhen, also zwei längere Z-Schienen gekauft, die Software etwas betrogen und man erreicht glatt die doppelte Höhe. Aktuell noch etwas umständlich, ich gehe aber davon aus, dass es für die gängigsten Drucker wohl bald mehr Anleitungen geben wird. Das bedeutet, dass man nicht unbedingt den nächst größeren Drucker komplett neu kaufen müsste, wenn man höher hinaus möchte.
Orgendwelche Qualitätsmerkmale könnt ihr vergessen, die Box wird fast nahezu ohne Ausnahme ohne Füllung hochspiralisiert, die Anforderungen an den Drucker sind so minimal wie man sich nur vorstellen kann. Brücken oder andere Spezialsachen werden auch nicht gedruckt und irgendwelches Stützstellen werden in der Regel ebenfalls nicht benötigt, Filamentfüllungen gibt es auch nicht.
Aktuell konzentriere ich mich aber auf die Möglichkeit auch mit einem Drucker der DIY-Standardgröße also etwa 30cm mal 40cm Druckfläche (oder eigentlich mittlerweile auch auch 50 mal 50cm, der CR-10 Max ist mittlerweile im Preis unter 600€ gefallen und die Größe wird wohl in etwa bei den ‚großen‘ Druckern Standard werden) große Boxen mit mehr als einem Meter Höhe zu bauen, bei denen mehrere Druckteile in der Höhe sauber gestapelt werden. Ich glaube ich bin in ein paar Monaten soweit mal eine richtige Box rauszulassen.
Hat man einem Monsterdrucker daheim, ist das natürlich nicht notwendig aber das wäre ja langweilig, also muß ich mir was ausdenken, damit Übergänge beim Stapeln/Kleben unsichtbar bleiben und trotzdem das Ganze in einem Rutsch vergossen werden kann. Da bin ich echt der totale Tüftlernerd geworden, aber ich möchte schon ein bisserl an die Grenzen gehen und es mir nicht zu einfach machen...
Heute hab ich keine Lust mehr auf das versprochene Video. Am WE hab ich mehr Zeit dazu.
Gruß von Sven
Micha_HK
30.10.2020, 18:32
Hi Sven,
habe den ganzen Thread nicht gelesen, also verzeih mir, wenn das schon angedacht und besprochen wurde. Die Idee mit dem 3D Druck finde ich nicht schlecht, jedoch für positiv und negativ Formen, die dann z.B. mit Sand und Epoxidharz ausgefüllt werden. So würde man weniger Filament benötigen und könnte sehr stabile individuell geformte Gehäuse fertigen. Eventuell auch mehrere mit einem Formen-Set.
Grüße
Michael
Hallo,
hier das versprochene Video am Beispiel einer einfachen kleinen Box in drei Teilen. Am besten der Reihenfolge nach ansehen, also erst 1,2 und dann 3. Ich hoffe es kommt einiges rüber und versteht nun etwas besser wie das Ganze funktioniert. Viel,Spaß!
1. Grundriss...
2. Lautsprecherbox mit Openscad....
3. Box für die Druckmaschine....
https://www.youtube.com/channel/UCbqZsPrAD8w4vaX15aO5dsA?view_as=subscriber
Gruß von Sven
Hallo Sven,
habe jetzt erst gesehen, dass Du neue Videos eingestellt hast. Vermutlich hätte ich sie mir besser erst angeschaut, ehe ich eigene Gehversuche gemacht hätte :o
So kann ich aber trotzdem ein paar Fotos von einem Miniprototypen (nur 10cm hoch) zeigen, mit dem ich mal den Vasen-Modus ausprobiert habe. Das ist natürlich nicht mit Deiner Lösung zu vergleichen - was da an Zeit und Grips drinsteckt, ist mir wahrscheinlich nicht mal ansatzweise bewusst geworden, als ich das kleine Teil gebaut habe.
Gedruckt habe ich mit einer 0,8er Nozzle mit PETG. Die Oberfläche in diesem Modus ist einfach super. Die Verwerfungen im nur 4 cm großen Chassisausschnitt darf man nicht werten, das geht so natürlich prinzipbedingt nicht. Trotzdem ist es cool, was damit so geht und ich bin sicher, dass man für Einzelstücke die Löcher auch in dem Ausschnitt (übrigens die einzigen, sonst ist das Teil dicht) vor dem Ausfüllen mit z. B. Epoxy dicht bekommt. Deine Versuche zeigen ja, wie man es wirklich macht.
571295713057131
Nochmal vielen Dank für die super Idee, die vielen Anregungen und Denkanstöße. Und jetzt schaue ich mir die Videos an :ok:
Viele Grüße und noch einen schönen Abend
Olaf
So, Videos angeschaut.
Ich bin begeistert!!! Was für eine coole Software und wie viele Detaillösungen da drin stecken. Einfach Klasse!
Die Gestaltung des Chassisausschnitts probiere ich morgen auch mal. Den geschlossen zu lassen und den "Luftdruck" durch die Winkel zu vermeiden ist natürlich DIE Lösung. Ich habe es ja zum Glück leicht, da ich immer nur ein konkretes Gehäuse programmiere und mit den Werten einfach rumprobiere. Den Customizer habe ich noch nie probiert, wird wohl mal Zeit :) Die Idee mit den Einlegern ist ebenfalls eine super Sache.
Also alles in allem: Genial gemacht. Größte Hochachtung!
Viele Grüße
Olaf
Olaf,
das Muster ist wirklich absolut schön geworden! Das PETG glänzt sehr schön - sehr gut - da es dann auch schön verschmolzen ist. Natürlich muß man kleine Boxen nicht vollständig geschlossen vergießen, die Seiten langen völlig aus, so habe ich es auch bei den Ironmanboxen gemacht, nur dass ich innen noch ein bisschen Füllmaterial durch die Öffnungen reingekippt habe. Die ‚Naht‘ besser nach hinten, aber das ist dir ja eh bewusst.
Welche Methode hast du in openscad angewendet? Ich sehe hier auf den ersten Blick keine nichtlineare Extrusion einer Grundfläche nach einem bestimmten Formelwerk. Hast du die Grundfläche wohl zunächst linear extrudiert (openscad kann zunächst mal nur linear Extrudieren) und abschließend einen vorderen Quader abgezogen (difference)?
Gruß von Sven
Hallo Sven,
ja, die Geometrie ist völlig einfach. Der Grundkörper ist eine mit scale() gestreckte Kugel, die entsprechend mit großen cubes zugeschnitten wird. Die Naht musste nach vorn, da ich die Öffnung ja wirklich ausführen wollte. Ansonsten hätte ich zwei Hälften bekommen und nicht spiralisieren können. Wie gesagt, Einzelstücke kann man sicher nachbearbeiten. Ich bin ja gar nicht davon ausgegangen, dass man ggf. ohne Oberflächenbehandlung hinkommt. Kompliziert wird es vermutlich erst, wenn man Bassreflexkanäle und andere Schönheiten integrieren will. Aber ich finde die Fummelei entspannend :). Und jetzt habe ich einen neuen Stiftebecher für den Schreibtisch :D.
Sonderformen kann man auch gut durch Polygone mit vielen Punkten hinbekommen. Einfach in Excel ausrechnen, irgendwie als Text so exportieren, dass Openscad damit umgehen kann und dann rotierend extrudieren. Durch den Druck wird das auch bei Einzelpunkten schön glatt. So könnte man auch Exponentialfunktionen für Waveguides basteln. Na ja, Zeit müsste man haben... Oder man nimmt gleich Fusion o. ä.
Schönen Sonntag und Grüße
Olaf
Olaf,
du arbeitest quasi wie ein Bildhauer, also zunächst mit openscadfunktionen eine Grundform generieren, die bereits möglichst nahe am Endergebnis ist (in deinem Fall eine gestreckte, also ovale Kugel) und von davon Quader und andere beliebige Formen/Figuren solange abziehen/abschneiden bis es passt (difference). Abgezogen werden auch die Chassisausschnitte. Das ist eine sehr kreative Methode!
Im Gegensatz dazu ist mein Ansatz bis auf die Grundflächen zunächst rein mathematisch. Das hat Vorteile bei der automatischen Generierung der Einleger, reduzierter Fehleranfälligkeit bei sehr komplexen Boxen, und anderen automatisierten Prozessen, hat aber aktuell nicht die Freiheitsgrade deiner ‚Bildhauermethode‘.
Mach weiter so und versuche dich mal an was größerem! Ich/wir sind gespannt. Aktuell sind wir hier noch ein paar wenige an dem noch neuen Thema 3D Druck, aber ich bin mir 100%ig sicher, dass alle anderen gespannt mitlesen.
.
NACHTRAG: Was interessantes gefunden, der Druck von einzelnen Chassis, sozusagen eine Stufe weiter...halt noch echtes ‚Spielzeug‘.
https://www.youtube.com/channel/UC8VFGaWnzZtj5zCCA9ApQpA (https://www.youtube.com/channel/UC8VFGaWnzZtj5zCCA9ApQpA)
Gruß von Sven
Hi Olaf,
So richtig kapiert habe ich es doch nicht: Wenn du eine Kugel nur mit openscad über sphere() baust, ist die für den Vasemode notwendige Kontur (außen und Innenkontur mit Schlitz) zunächst nicht enthalten. Du kannst zwar erst mal innere eine gleiche innere kleine Kugel abziehen, dann hast du immerhin eine Kugel mit Wand, aber einen Vasemode kannst du daraus nicht generieren. Wie machst du den für den Vasemode notwendigen Schlitz? Ebenso weiter einen ganz dünnen Cube abziehen, der dann den erforderlichen ‚Spalt‚ darstellt?
Gruß von Sven
Genau wie Du es beschrieben hast.
Das kleine Programm (sieh unten) ist schon fast ein Lautsprecher :)
Ich hab mir vorgenommen, demnächst mal ein kleines Breitbändergehäuse zum probieren zu drucken.
Grüße
Olaf
difference()
{
//Kugeln außen und innen
sphere(d = 100);
scale([0.9, 0.9, 0.9]) sphere(d = 100);
//unten Quader abschneiden zum reingucken und Standfläche schaffen
translate([-100, -100, -100]) cube([200, 200, 100]);
//obenabschneiden damit offen (Deckel kommt extra)
translate([-100, -100, 40]) cube([200, 200, 100]);
//Naht
translate([-0.1, -60, -5]) cube([0.2, 50, 60]);
//Lautsprecheröffnung
translate([0, -60, 25]) rotate([-90, 0, 0]) cylinder(d = 20, h = 50);
}
Das ist eine einfache und effektive Idee!
Eine schmaler eingebrachter Cut in die ganze Wand bewirkt, dass im Slicer automatisch der Vasemode richtig gemacht wird. Ein schneller und guter Ansatz für eine kleine R2D2 Box ;). Kleiner Einsatz - große Wirkung!
Gruß von Sven
So, ich musste es einfach probieren und habe mal einen Prototypen in der richtigen Größe gedruckt.
Hier mal ein Bild vom Entwurf und der Realisierung zusammen mit dem kleinen Miniprototypen von letztens:
57165 57166
Der Ausschnitt für den Lautsprecher hat allerdings lauter Löcher, weil man eben nicht weit waagerecht in die Luft drucken kann. So könnte man die Form nicht füllen. Das ist so schlimm, dass ich den Lautsprecher reingesetzt habe, damit man es nicht sieht :D
Da ich die Oberfläche aber eh bearbeiten würde, könnte man dafür kleine Umrandungen drucken und einkleben, so dass alles dicht wäre oder einfach abkleben. Für Einzelstücke wäre das ein vertretbares Vorgehen. Die Freiheitsgrade beim Entwurf rechtfertigen hier schon einige Kompromisse. Vermutlich wartet man besser auf Deine Software!!!
Was ich nicht erwartet hätte, ist die beachtliche Stabilität trotz einer Höhe von 27 cm und einer größten Länge am Fuß von 20cm, obwohl ich nur mit einer 0,8er Düse drucke.
Falls ich da jetzt was draus fertig baue oder den Ansatz verbessere, mache ich wahrscheinlich aber besser einen neuen Thread auf, sonst mülle ich Dir hier alles zu. Momentan habe ich allerdings eh wenig Zeit, so dass es zeitnah sicher keine schnellen Resultate geben wird. Zwischenzeitlich denke ich über die Füllung nach. Epoxy wäre meine 1. Wahl. Allerdings ist das bestimmt eine wahnsinnige Schweinerei, falls irgendwas schiefgeht. Vielleicht hast Du ja bessere Vorschläge.
Viele Grüße
Olaf
Ein Tip noch von mir, vielleicht ist er auch schon gefallen und ich habe es übersehen:
Wenn man jetzt noch die Auswand der Lautsprecher schön glatt haben will, einfach mit Epoxydharz einstreichen. Das habe ich bei mehreren 3D-Drucken schon erfolgreich gemacht. Nach dem Aushärten dann leicht anschleifen, Grundierung auf PU-Basis drauf und anschließend mit Acryllack lackieren. Gibt schöne Oberflächen.
Oder dem Epoxyd gleich Farbpigmente beimischen.
Das Vorgehen eignet sich auch sehr gut wenn man Prototypen bauen und die Herkunft aus dem 3D-Drucker verschleiern will... :D
Raphael
Ah Raphael, schön dich hier zu sehen! Freut mich, das das Thema dein Interesse geweckt hat. Für den Trick mit Harz habe ich bereits das Harz am Platz, mit einer aktuelle Layerhöhe von 0,7mm wird’s aber vermutlich schwierig das richtig glatt zu bekommen...aber ich probier’s aus.
Olaf, ich hab mir schon gedacht, dass es dich in den Fingern juckt und du mal was größeres ausprobierst. Wie du siehst, alles super toll bis auf die Schwierigkeit den Deckel sauber zu integrieren.
Die Stabilität finde ich generell bei diesen kleinen Boxen auch sehr gut, mit Füllung natürlich noch besser.
Tonfeile hatte auch mal die Idee geäußert, eine PU-Schaumfüllung zu verwenden. Da bin ich gerade am Recherchieren...aktuell überlege ich schwerpunktmäßig eine geeignete Methode ein zusammengesetztes Gehäuse zu drucken.:built:
Gruß von Sven
Hallo Jungs,
zum weitern Testen und Optimieren der Software beabsichtige ich ein/zwei Visaton SC 4.6FL plus KT100V in kleiner 15 Liter verwenden. Es sollte eine möglichst einfache passive Weiche zum Einsatz kommen. Wer einen anderen Vorschlag für den MHT hat, der in diese Preisregion fällt, kann ihn gerne machen. Der CX3.0 ist auch eine Option. Die maximalen äußeren Abmessungen sind in dieser Entwicklungsphase auf 30cm / 22cm / 30cm Höhe beschränkt. Eine weitere Volumenreduktion ist zu erwarten, da das Gehäuse nicht quadratisch, sondern am Ende irgendwie ‚geschwungen‘ ist. Zielsetzung wäre bis Ende des Jahres die Boxen fertigzustellen.
Derjenige der meint, dass diese Idee prima ist, Erfahrung mit messtechnischer Entwicklung von Lautsprecherboxen hat, bitte ich, mich bei der Frequenzweichenentwicklung unterstützen. Ich selber möchte mich die nächsten Monate auf die weitere Optimierung des Gehäusekonzeptes konzentrieren. Daher meine Bitte. Als Belohnung gibts von mir die zwei zugehörigen gedruckten Gehäuse. Ich würde mich freuen, wenn was zusammenginge. Anfragen bitte per PM an mich.
Gruß von Sven
Slaughthammer
07.11.2020, 10:52
Moin Sven,
ich habe mir jetzt auch mal die Videos angesehen. Erstmal super Sache was du da machst, viele tolle Ideen drin. :thumbup: Ich habe ja auch einen Ender3 im Keller stehen...
Ein paar Detailideen zur Verbesserung des Prozesses sind mir aber noch aufgefallen:
- Ich würde auf die Bodenplatte des Lautsprechers noch Aufnahmen für die Beine des ersten Inlays drucken, dann ist die Positionierung davon auch absolut idiotensicher.
- Die Öffnungen zum Befüllen und Entlüften nicht mittig auf einer ebenen Fläche anordnen, dann werden sich da immer Luftblasen drunter sammeln. Wenn du die Öffnung in eine Ecke der Bodenplatte machst und den Lautsprecher zum ausfüllen leicht schräg fixierst, so dass dies der höchste Punkt ist, reicht auch eine Öffnung und die Wahrscheinlichkeit dass sich da irgendwo Luft sammelt ist nochmal deutlich geringer.
- Die in die Luft gedruckten verlorenen inneren Rahmenteile machen mir irgendwie Bauchschmerzen. Extrudat dass sich frei bewegen kann ist immer eine potentielle Fehlerquelle. Früher oder später wird sich das mal irgendwo absetzen wo es doch Probleme macht. Zudem verschwendet das Filament und Zeit. Kann man da nicht einfach das innere Rechteck im top_frame weglassen, den Steg nach innen aber stehen lassen so dass die Düse nur noch einmal den Steg zwischen Innen- und Außenhülle abfährt?
Wie gesagt, nur so ein paar kleine Ideen wie man ein paar Details noch besser machen kann. Ich selber habe mich noch nicht mit OpenSCAD befasst, daher keine Ahnung ob/wie sich das umsetzen lässt. Ich freue mich auf jeden Fall schon auf die Veröffentlichung von BoxIt! Und ich werde dann garantiert einen Lautsprecher damit bauen, auch wenn ich eigentlich keinen Usecase dafür habe...
Gruß, Onno
Onno, ich finde es klasse, dass du hier ein paar Ideen anbringst. Ich mache mir meine Gedanken und versuche die Ideen zu integrieren wenn es dir recht ist. Aktuell mache ich den Haushalt, daher aktuell etwas kurz...
Gruß von Sven
Slaughthammer
07.11.2020, 12:13
Ich mache mir meine Gedanken und versuche die Ideen zu integrieren wenn es dir recht ist.
Warum sonst sollte ich mir die Mühe machen meine Gedanken hier niederzuschreiben?
Ach ja, falls du einen Betatester brauchst... *husthust*
Gruß, Onno
Falscher Post
Gruß von Sven
https://www.heise.de/hintergrund/Druck-am-laufenden-Band-4962405.html
gruß reinhard
Hallo Leute,
hier mein neuer Übergangsdrucker der zum Testen des Gehäuseaufbaukonzepts für die nächsten Monate reichen muß - der Anycubic Chiron. Für den Preis für knapp über 400€ ist eine Druckhöhe von 450mm erheblich. Der Creality Cr10 max schafft 480mm und kostet mehr als das Doppelte. Aus zwei Druckteilen schaffe ich dann 90cm Gesamthöhe. Da kann man schon was mit anfangen. Ich habe bei den deutschen Vertrieb 3Dminensionals bestellt, weil ich da den Drucker hoffentlich etwas problemloser zurückschicken könnte, falls er nicht richtig funktioniert. Wenn der Chinadrucker nicht von Anfang an passabel funktioniert, macht ein Rumverbessere meistens keinen Sinn. 3Dminensionals hat mich super beraten und der Support von Anycubic soll ebenso vorbildlich sein. Ich schreib dann auch mal über meine Erfahrungen.
Hier isser der kleine:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57277&d=1605955466
Auf den Modix BIG 120Z wird noch weiter gespart....bisher schrecke ich noch vor dem hohem Preis zurück und vor allen Dingen vor dem vergleichsweise erheblich schwierigeren Zusammenbau.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57278&d=1605956626
Ha, man merke sich, 3D-Drucker kann man nie genug haben. In meine Druck-Queue kommen auch immer mehr Aufträge rein, als der Drucker abarbeiten kann.... Überlege schon, einen weitere zu kaufen und den HWR in eine 3D-Druckfarm umzuwandeln. Offensichtlich bin nicht nur ich komplett bescheuert. :prost:
Ha, man merke sich, 3D-Drucker kann man nie genug haben. In meine Druck-Queue kommen auch immer mehr Aufträge rein, als der Drucker abarbeiten kann.... Überlege schon, einen weitere zu kaufen und den HWR in eine 3D-Druckfarm umzuwandeln. Offensichtlich bin nicht nur ich komplett bescheuert. :prost:
Nee da bist du bestimmt nicht alleine, aber ich hoffe mich konsequent zu vergrößern. Es würde mir in der Seele Leid tun, meinen Creality MINI zu verscherbeln...das ist nämlich ein ausgezeichneter Drucker.
Übrigens: Ich drucke mittlerweile ‚auf Gehrung‘ ;):p
Gruß von Sven
Sven, mein Neid ist Dir gewiss. Ich drucke seit geraumer Zeit mit einem Ender 5, aber da muss unbedingt ein Update her. Mal sehen, Weihnachten kommt bestimmt und nächstes Jahr gibt es auch noch Gelegenheiten. Je mehr man mit dem Drucker macht, um so mehr Ideen werden entwickelt und man findet auch immer mehr Technologien rundrum. Den Stand von Dir habe ich allerdings noch nicht erreicht :D, da ist definitiv Luft nach oben.
Auf die Erfahrungen mit Deinem neuen Drucker bin ich enorm gespannt. Vielleicht kannst Du uns ja auf dem Laufenden halten.
Ich habe aber meinen Test mit dem Vase-Mode weiter gebastelt. Das Teil ist jetzt 28 cm hoch und hat irgendwas zwischen 5 und 7 Liter Volumen. Da kann man schon einen richtigen Lautsprecher draus machen. Mit einem kleinen Bass bietet sich ein FAST an. Aber da ist Sven ja auf dem Weg.
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Ich habe testweise die Form mit Glas-Nuggets (2...4mm) gefüllt und dann mit Epoxy ausgegossen. Die Optik stört leider gewaltig, dass ich den Abschluss der Rundung mit dem braunen 2-Komponenten-Kleber vom Aldi verschmiert habe. Da war der Eifer wieder stärker als die Sorgfalt :o. Da ich die Oberfläche aber eh nachbereiten wollte, ist es dann egal. In die entstandene Aussparung werde ich entweder eine schönes Holz oder eine in Carbon-Optik folierte Platte einsetzen.
Fakt ist, dass ein schweres, dichtes und steifes Gehäuse entstanden ist. Da man mit der Form in weiten Bereichen frei ist, kann man auf die Art wirklich attraktive Designs entwickeln. Sven hat mit seiner Idee wirklich eine Tür aufgemacht - man kann nur gespannt sein, was da noch folgt :ok:
Die Oberfläche habe ich übrigens dem Rat von Raphael folgend gleich mit dem Epoxy bestrichen. Besser gehts eigentlich nicht. Wenn man das vorsichtig anschleift, kann man da sicher eine sehr schöne Oberfläche draus machen. Wenn man gleich alles richtig macht, sollte sogar die gedruckte Optik gut aussehen.
Auf jeden Fall machts Spaß ;)
Viele Grüße
Olaf
Glaskugeln mit Epoxy.. auf diese Idee wäre ich garantiert nie gekommen...da sieht man mal...:prost: Ich finds super wie du dir da Gedanken machst Olaf! Den Verguss wollte ich eher zum Ende hin mit Verbundmaterialien testen, Da bin ich leider noch gar nicht weit...Ender3 ist auch nur 2cm unter meinem Cr10 Mini....ich schreib euch auf jeden Fall von meinen (speziellen) Boxenbauerfahrungen mit dem Chiron.
Wenn man da im 3D Druck mal was richtig Blut geleckt hat... Olaf, bitte hau noch ein paar Bilder raus, wenn du weitergekommen bist. Der Vasemode ist schon schnuckelig gelle?
Raphaels Idee das Ganze noch außen mit Epoxy zu verpinseln, passt auch hervorragend dazu, da du ja eh schon mit Epoxy vergossen hast.
Freut mich hier auf Gleichgesinnte zu treffen und das was weiter geht.
Gruß von Sven
Und wenn man mit ein bisschen mit Disziplin rangeht, ist es auch keine grosse Sauerei (Lackieren finde ich schlimmer), auch wenn die Modellbaukollegen was anderes behaupten.
Und wenn man mit ein bisschen mit Disziplin rangeht, ist es auch keine grosse Sauerei (Lackieren finde ich schlimmer), auch wenn die Modellbaukollegen was anderes behaupten.
Mittlerweile glaub ich auch das Epoxy ganz gut wäre, aber nicht komplett damit verfüllt sondern mit irgendeinem günstigen Füllstoff....Ich bin gespannt, welche ‚Geheimrezepte‘ da noch gebraut werden. Zu Staub zermahlenes und mit Ponal verrührtes Sägemehl wäre bestimmt der Knaller...;) halt, Mensch! Vielleicht gar nicht mal so blöd...
Gruß von Sven
Epoxy komplett wollte ich auch nicht machen. Es ist sehr schwer und ich war mir nicht sicher, was das PETG aushält. Glas hat mir deshalb so gut gefallen, weil man es billig als Granulat bekommt (ca. 4€/kg) mit einer festen Korngröße, so dass man weiß, dass das Epoxy überall hinfließen kann. Es ist fest, dehnt sich kaum mit der Temperatur und schwimmt im Epoxy nicht auf. Das ganze in eine Kunststoffbox gestellt und schon kanns losgehen. Raphael hat recht. Mit ein bisschen Vorbereitung ist es wenig aufwendig.
An andere Füllstoffe habe ich auch gedacht, aber gerade sowas wie Sägemehl macht das Epoxy dick und dann wird es schwierig beim Ausgießen. Denkbar wären noch diverse Spachtel oder Estriche aus dem Baubereich, da geht bestimmt was, zumal es ja auch Materialien auf Kunststoffbasis gibt, die fest und schwer genug sind. Ich muss mal einen ausgedehnten Spaziergang durch den Baumarkt machen :D
Meine Box fasst sich richtig gut an und ist gefühlt schwerer als eine gleich große aus MDF.
Ich drucke daneben gerade noch ein anderes Modell auf herkömmliche Art (nicht im Vase-Mode) und ehrlich gesagt nervt mich die Druckzeit und der Materialverbrauch jetzt schon. Mit dem Glas und Epoxy in der Vase ist man zwar am Ende nicht billiger, aber das Ergebnis ist bezogen auf Festigkeit und Oberfläche eine ganz andere Liga.
Mal sehen, was wir am Ende so alles machen können :)
Schönen Abend
Olaf
Slaughthammer
22.11.2020, 12:22
Moin Sven,
dir ist schon klar, dass die Höhe des Bauraums eigentlich nur durch die Länge der Aluprofile entlang der Z-Achse begrenzt wird? Solche Aluprofile kann man relativ günstig als Meterware kaufen (https://www.amazon.de/belupai-100-1000mm-Aluminiumprofil-Extrusionsrahmen-Graviermaschine/dp/B082Y1VD1Z/ref=pd_lpo_60_t_0/257-2528974-2255136?_encoding=UTF8&pd_rd_i=B082Y1BL94&pd_rd_r=e1687abc-95d5-4ce1-b656-aefcf31652fe&pd_rd_w=Ibzpx&pd_rd_wg=lRcSK&pf_rd_p=d5c9797d-0238-4119-b220-af4cc3420918&pf_rd_r=DV927B6WXK6823ZZSS8X&refRID=DV927B6WXK6823ZZSS8X&th=1), dann muss man nur noch ein paar Löcher bohren und Gewinde schneiden, ggf. Kabelbaum verlängern und zum Schluss der Firmware im Drucker sagen, dass die Z-Achse jetzt länger ist. Und die Firmware zu konfigurieren, kompilieren und auf dem Drucker zu installieren habe sogar ich geschafft...
Ok, wenn man in Richtung 900 mm Bauhöhe geht, sollte man die Z-Achse noch zusätzlich versteifen. Da sollte der findige Bastler aber auch einfache Lösungen finden, Alurohre, Drahtseile o.Ä.
Gruß, Onno
Edit:
Mir fällt gerade auf, dass man die Antriebsspindel(n) der Z-Achse auch noch gegen eine längere (https://www.amazon.de/SIENOC-Drucker-Gewindespindel-Lineare-Stangenwelle/dp/B085VMKPWB/ref=pd_lpo_328_t_1/257-2528974-2255136?_encoding=UTF8&pd_rd_i=B077MZKFG8&pd_rd_r=b03142d1-3f51-4ac4-b94d-b81ed1019af2&pd_rd_w=Eo9KN&pd_rd_wg=ngNE0&pf_rd_p=d5c9797d-0238-4119-b220-af4cc3420918&pf_rd_r=PQJN24CJ9056QYYDQDB0&refRID=PQJN24CJ9056QYYDQDB0&th=1) tauschen sollte...
Moin Sven,
dir ist schon klar, dass die Höhe des Bauraums eigentlich nur durch die Länge der Aluprofile entlang der Z-Achse begrenzt wird? Solche Aluprofile kann man relativ günstig als Meterware kaufen (https://www.amazon.de/belupai-100-1000mm-Aluminiumprofil-Extrusionsrahmen-Graviermaschine/dp/B082Y1VD1Z/ref=pd_lpo_60_t_0/257-2528974-2255136?_encoding=UTF8&pd_rd_i=B082Y1BL94&pd_rd_r=e1687abc-95d5-4ce1-b656-aefcf31652fe&pd_rd_w=Ibzpx&pd_rd_wg=lRcSK&pf_rd_p=d5c9797d-0238-4119-b220-af4cc3420918&pf_rd_r=DV927B6WXK6823ZZSS8X&refRID=DV927B6WXK6823ZZSS8X&th=1), dann muss man nur noch ein paar Löcher bohren und Gewinde schneiden, ggf. Kabelbaum verlängern und zum Schluss der Firmware im Drucker sagen, dass die Z-Achse jetzt länger ist. Und die Firmware zu konfigurieren, kompilieren und auf dem Drucker zu installieren habe sogar ich geschafft...
Ok, wenn man in Richtung 900 mm Bauhöhe geht, sollte man die Z-Achse noch zusätzlich versteifen. Da sollte der findige Bastler aber auch einfache Lösungen finden, Alurohre, Drahtseile o.Ä.
Gruß, Onno
Edit:
Mir fällt gerade auf, dass man die Antriebsspindel(n) der Z-Achse auch noch gegen eine längere (https://www.amazon.de/SIENOC-Drucker-Gewindespindel-Lineare-Stangenwelle/dp/B085VMKPWB/ref=pd_lpo_328_t_1/257-2528974-2255136?_encoding=UTF8&pd_rd_i=B077MZKFG8&pd_rd_r=b03142d1-3f51-4ac4-b94d-b81ed1019af2&pd_rd_w=Eo9KN&pd_rd_wg=ngNE0&pf_rd_p=d5c9797d-0238-4119-b220-af4cc3420918&pf_rd_r=PQJN24CJ9056QYYDQDB0&refRID=PQJN24CJ9056QYYDQDB0&th=1) tauschen sollte...
Hallo Onno,
im Internet habe ich nur grob gefunden, wie es funktioniert, zumindest weiss ich aktuell noch nicht, wie das im Detail funktioniert. Mechanisch scheint es ja verhältnismäßig einfach zu sein, wie man jedoch die Firmware mit welchen Tools genau ändert, damit habe ich mich noch nicht beschäftigt. Es wäre vielleicht einen Versuch wert, funktioniert vielleicht auch, aber ich befürchte eine einfache Verlängerung an einem Billigchinadrucker - auch mit irgendwelchen Versteifungen - reicht ohne hochwertige Linearführungen nicht aus, um in der Höhe sauber zu drucken (angeblich auch sowieso immer eine Herausforderung). Ich bin schon froh, wenn aus dem Chinadingens mit Orginalhöhe alles passt.
Ideal wäre es, wenn ein Umbauversuch mit dem Chiron (günstiger Preis für große Druckfläche) oder mit jedem anderen Drucker am Ende funktionieren würde. Das wäre natürlich der Hammer...
Gruß von Sven
Slaughthammer
22.11.2020, 13:14
Bei großen Druckhöhen bekommst du irgendwann eh Probleme, dass dein Druck selber nicht mehr stabil genug ist und der Düse ausweicht. Insbesondere wenn du im Vasemode druckst sind die Wände ja alleine nicht sonderlich steif. Von daher auch gut möglich, dass es da bei ~50 cm eine natürliche Grenze gibt. Mit größerer Düse kann man das möglicherweise noch nach oben verschieben. Um die Steifigkeit des Druckers würde ich mir da nicht all zu viele Sorgen machen, so viel Last ist da ja nicht drauf. Einfach zur Basis hin abspannen sollte da vollkommen ausreichen.
Die gängige Firmware auf so einem 3D-Drucker ist ja Marlin, das ganze basiert auf Arduino. Ich hab meinem Drucker ein 32-Bit Board gegönnt und dann in Visual Studio Code das config-file an meine Bedürfnisse angepasst. Ich bin dabei nach den Tutorials von TeachingTech auf youtube (https://www.youtube.com/c/TeachingTech/search?query=firmware) vorgegangen. Programmieren muss man da nichts, man muss nur die ganzen Optionen eintragen. Das schöne ist ja, dass viele der Chinadrucker auf open source Projekten basieren und die daher ihre Firmwarekonfiguration auch offen legen müssen. So bekommt man für viele Drucker eine funktionierende Marlin config, in der man dann nur noch die Sachen die man geändert hat anpassen muss.
Am Ende ist es wie immer, man muss halt abwägen ob man lieber basteln will oder lieber Geld ausgibt. Wollte nur die Option aufzeigen.
Gruß, Onno
Edit: Für den Ender 3 gibt es sowas auch fertig als Kit: https://enderextender.com/collections/ender-extender-kits/products/extender-xl
Hallo Onno,
vielen Dank für den Kanal! ich versuche noch dieses Jahr erst mal den Stapeldruck in z Richtung, also man druckt die Unterseite der Box und die Oberseite xtra und stapelt diese anschliessend übereinander. Wenn es mir gelingt, den Übergang sauber zu machen, dann wäre schon eine Menge geholfen...
Anschliessend habe ich mir die Z Achsenerweiterung ganz fett auf die Liste geschrieben. Vielen Dank für die Links Onno!
Gruß von Sven
Hallo Jungs,
da mein neuer Drucker Anycubic Chiron (40cm ma, 40 cm mal 45cm Höhe) nicht mit den alten 1mm Nozzles zurechtkommt ( muß man auch erst lernen, das es da zwei Typen gibt) hatte ich etwas Zeit den Code für den Stapeldruck zu schreiben.
Es ist jetzt so, dass die Box zunächst in seiner Gesamtheit komplett fertig designed wird und dann die Box in maximal 3 Schnitte in der Höhe unterteilt werden kann. Aktuell können damit automatisch 4 gestapelte Einzelboxen erzeugt werden, inclusive aller für den Verguß notwendigen, einzelnen Einlegern. Jede Teilbox muß leider einzeln vergossen bzw. befüllt werden. Das klingt erst mal umständlich, für das Füllen einer in einem Durchgang gedruckten Standbox ist die Kunststoffwandung jedoch nicht ausreichend dick genug. Aushalten wird sie die Vergussmasse schon, aber ich befürchte eine Verdickung in Richtung Boden und das ist nicht unbedingt das Ziel der Sache.
Mit dem Stapelprinzip könnte man mit kleinen preiswerten Druckern schon ganz passabel in die Höhe drucken.
Die Volumina sind zunächst getrennt, können aber übereinander gekoppelt werden, in dem man den Deckel der unteren Box mehrfach mit einer Lochkreisäge perforiert, das gleiche mit dem Boden der darüber liegenden Box macht, und dann beide Boxen entweder direkt formschlüssig oder über eine kleinere Abstandsplatte verklebt. Im zweiten Fall hätten wir eine beabsichtigte sichtbare Fuge. Hört sich aufwendiger an wie es ist. Die Lochsäge ist in ein paar Sekunden durch und die Oberfläche ist an dieser Stelle eh egal.
Auf diese Weise könnte man jetzt eine Box drucken, die die Druckerhöhe des Druckers um Faktor 4 überschreitet. Damit ist die Größe der Box nur noch von der Grundfläche des Druckers abhängig. Das ist ein enormer Vorteil. Mit dem Chiron könnte man damit eine Box von 40cm mal 40cm mal 180cm realisieren. Dafür plane ich die nächste Zeit mehrere Tests.
Optisch kritisch sind natürlich die Grenzstellen der einzelnen Stapelboxen, da lasse ich mich mal überraschen wie sauber das wird.
Ich bin schon gespannt aufs Wochenende, wo ich vorhabe mal einen größeren Druck rauszulassen. Drückt mir die Daumen! Ich halte euch auf dem Laufenden.
Bei einem passenden Vergusswerkstoff tendiere ich zu einem eher absorbierenden, zunächst möglichst flüssigen Material, den in Teilen Material hoher Masse beigemischt wird. Fürs zweite biete sich eigentlich Sand an, kostet nix und ist verhältnismäßig schwer. Dann suche ich also nur noch was dämpfendes flüssiges (zB ähnlich epoxy) was am Anfang ziemlich flüssig ist, nicht stinkt und am besten beim Aushärten etwas klebrig bleibt oder dämpft...hmmmm...
Der umgekehrte Weg wäre zB.kleine 2mm Schaumstoffflocken mit zB Gips zu verrühren, aber ich glaube, dass das eher suboptimal, ist da sich der Schall im Füllmaterial um die Dämmflocken herum geführt wird und daher die Flocken als Dämpfung kaum wirksam sind.
Hier was zum Lachen (noch). Man beachte das Menbrangeeiere. ‚Membran-Pole-Dancing‘
https://www.youtube.com/watch?v=H__W0Cw3j7o&feature=emb_title
Auch ganz interessant:
https://www.youtube.com/watch?v=VWH0vBbgDOQ
https://polymate3d.com/getting-started
>>>>> Ich unterstütze Paul Ellis von www.polymate3d.com (http://www.polymate3d.com) <<<<<<<
Gruß von Sven
Hallo Jungs,
heute habe ich mal einen ersten Testausdruck gemacht (40cm mal 40cm Rahmen). Die Bahnen gefallen mir sehr gut - warping an den Ecken weniger. Das Warping bewirkt auch dass die Linien nicht mehr exakt übereinander gelegt werden. Allerdings habe ich mir gespart, den ersten Layer flächig auf die Grundplatte zu bringen, ein Raft habe ich auch nicht verwendet. Es wird quasi nur der dünne Rand gedruckt. Möglicherweise ist das Warping geringer, wenn man auch die Bodenplatte vollständig mitdruckt und damit die Haftung erhöht. Allerdings hatte ich auch mit der Ironmanbox geringes Warping trotz PETG. Egal, jedenfalls hat der Test bis 7cm Höhe (höher wollte ich mit einem ersten Versuch nicht drucken weil ich ansonsten zuviel Filament verschwenden würde) bis auf das Warping sehr gut geklappt, so dass ich nä. Woche direkt in die Vollen gehe und mal was großes ausdrucke.
Kurz zum Drucker Anycubic Chiron:
+ Die Montage ist super easy - versteht man sicher auch als Nichttechniker
+ Leiche Bedienung über schönes, logisch gehaltenes Touchdisplay (besser als Creality)
+ Manuelles Bedlevelling mit 1mm Nozzle ist nach der Anleitung leicht durchführbar, ein Kinderspiel
+ Einige Youtubeverbesserungen sind bereits ab Werk umgesetzt worden (Kabelbinder und Heisskleber an manchen Steckern)
+ Tausch auf 1mm Nozzle: Nozzle rausschrauben - Nozzle reinschrauben ( vorausgesetzt man hat den richtigen Nozzletyp)
+ Kettenschleppe und saubere Kabelführung
+ Geiles Heatbed mit guter Haftung - besser als glattes Glas.
- Kabel dürfen keinen cm kürzer sein
- Kabel und Spulenhalter sind im Weg, wenn man die volle Höhe drucken möchte. Der Spulenhalterung täte daher ein einfacher Mod gut.
- Anycubic verfolgt wohl das Konzept alles mit Steckverbindern zu machen als direkt zu verlöten. Also ich würde lieber verlöten, wenn das Kabel ständig am Stecker wackelt, sind Wackelkontakte vorprogrammiert
- Z-Achsen Bedlevelling hat nur bei massiv angezogenen Schrauben funktioniert.
- Vor dem ersten Druck hat das Bett und der Druckkopf beim Bewegen mit der Hand an manchen Stellen unsauber gerumpelt. Bei Rückfrage erzähle man mir, dass sich das nicht auf den Druck auswirkt. Nach dem ersten Druck war es dann weg, warum weiss ich nicht.
In der Summe hat mich der große Drucker für um die 400€ bereits überzeugt. Derzeit gibt es für diese Größe keinen preisgünstigeren Drucker. Mal sehen wie sauber er in die Höhe druckt...
Bilder im Album. https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid= (https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993)1993 (https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993)
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57432&d=1607262363
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57430&d=1607262363
Das sieht doch für einen großen Drucker in dieser Preisklasse sehr ordentlich aus! Das Warping sollte sich in den Griff kriegen lassen. Statt einem Raft bevorzuge ich ein Brim, ich weiß aber nicht wie gut das bei der großen Düse und mit der gegebenen Layerdicke machen lässt (und wieder Lösen).
Das ist sehr ordentlich, finde ich. Wie hoch machst Du die Layerhöhe. Sieht bei mir etwas gequetschter aus. Brim nehme ich auch gern, wenn ich mir nicht sicher bin. Aber Warping hatte ich bisher mit PETG noch nicht. Auf jeden Fall ein super Start und ein cooles Gerät :)
Grüße
Olaf
Das ist sehr ordentlich, finde ich. Wie hoch machst Du die Layerhöhe. Sieht bei mir etwas gequetschter aus. Brim nehme ich auch gern, wenn ich mir nicht sicher bin. Aber Warping hatte ich bisher mit PETG noch nicht. Auf jeden Fall ein super Start und ein cooles Gerät :)
Grüße
Olaf
Layerhöhe ist aktuell 0,7mm. Die Layerbreite ist 1,2mm gewählt. ‚Gequetscht’ ist Methode, schliesslich möchte ich eine ordentliche Haftung zwischen den einzelnen Layern und wenn man die Riffelstruktur wegschleift bleibt noch ordentlich Material. Man sieht halt ohne Bearbeitung klar die Linien, dafür muß man das Teil auch nicht ne Woche durchdrucken lassen. Ziel ist es in 14h eine Box fertigdrucken zu können um sich Nachts keine Sorgen machen zu müssen. Mal sehen....
Gruß von Sven
Ausserdem finde ich die Riffelstruktur durchaus attraktiv. Wegschleifen und glatt machen kann doch jeder .....und ist auch noch Arbeit:thumbdown: . Nein, ich find die Riffelstruktur gut! :D.
Hallo 3D Druckfans!
Ich lese hier, zwar ohne Kompetenz, aber mit Interesse und großer Faszination, mit und wünsche erfolgreiche Umsetzung!
Einige Ansätze erinnerten mich an "Peak LSV", die seit Jahren CNC gefräste MDF Schichtteile für den individuellen LS Gehäusebau anbieten, eine relativ aufwendige und teure Sache...
Vielleicht ist dieser Ansatz ja aber für 3D Druck inspirierend, denn die Teile müssen ja nicht sooo kleinteilig sein wie die aus 19mm MDF ausgeschnittenen Schichten. Mit 3D gedruckten "Standardteilen" könnte man vielleicht auch gut weiterkommen (aber ich versteh ja nicht genug davon :o). Vielleicht schaut Ihr mal auf die Website (https://www.peak-lsv.de/gehaeuse/peak/woodulo/wing/Wing%20450.html)...
Ich baue mir gerade einen ganz einfachen Frästisch für die Oberfräse. Wenn man sich die Frässchablonen druckt, kann man sich ohne weiteres die Teile selbst herstellen. Bilde ich mir zumindest ein und will es mal probieren.
Die geschwungenen Teile, wie z. B. die obere Abdeckung in Deinem Link, kann man dazu passend dann direkt drucken und verwenden. das sind i. d. R. ja nur wenige Spezialteile. Falls man dem Filament nicht traut, kann man verschiedene Versteifungen mit vorsehen.
Unbegrenzte Möglichkeiten :) Ich mach bei Gelegenheit mal ein Foto.
Grüße
Olaf
Micha_HK
10.12.2020, 06:05
Hi,
hat vielleicht schon jemand eine Mischung aus Epoxidharz und Basaltsplitt für die Füllung der Wände ausprobiert?
Hi,
hat vielleicht schon jemand eine Mischung aus Epoxidharz und Basaltsplitt für die Füllung der Wände ausprobiert?
Für mich ist das Epoxy einfach eine zu große Sauerei, aber vielleicht hab ich mich auch nur blöd angestellt. Die Mischung könnte schon funktionieren....
Gruß von Sven
Sven, nach Deinen ersten Hinweisen zum Umgang mit Epoxy habe ich die Dichtigkeit des Gehäuses vorher mit Wasser in einer großen Wanne ausprobiert und mit 2K-Kleber nachgebessert. Wenn Epoxy ausläuft, hat man einfach verloren. Die Schweinerei ist wirklich unglaublich :)
Hier noch zwei Fotos von Frässchablonen für eine Front. Allerdings kann man die erste Holzfront nur als Versuch bezeichnen. Ich arbeite noch dran...
Grüße
Olaf
57524 57525
Hallo Olaf,
eine Holzfront sind doch auch gut! Also ich finde es generell super, wie du hier innovativ mit dem 3D Druck experimentierst.
Gerade eben habe ich einen kurzen Höhen-Drucktest mit 440mm gemacht und die Ergebnisse sind ganz passabel, trotz der relativ hohen Geschwindigkeit von 1m/60sek. Erstaunlicherweise hab ich in die Höhe trotz des billigen Druckers keine Schlieren oder was ähnliches bekommen. 2 Fotos von dem Test (Quader 70mm mal 70mm und 440mm hoch) sind in meinem öffentlichen Album zu finden.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
Morgen probiere ich mal die Oberfläche strukturiert zu drucken....dann fallen vielleicht die Streifen noch weniger auf...
Ich freu mich schon: Am Wochenende drucke ich endlich mal ne große Box.
Gruß von Sven
Die Qualität finde ich für das Drucktempo beeindruckend und vor allem über die komplette Höhe schön konstant. Das sieht sehr erfolgversprechend aus. Du kannst davon ausgehen, dass ich Deine Spannung für die nächsten Versuche teile :).
Das mit dem Holz ist einfach eine Variante, um ein bisschen Gestaltung ins Spiel zu bringen. Die andere Variante soll einfach eine folierte Schablone direkt aus dem Drucker sein. Ich hatte mir schon vor Urzeiten mal ein Stückchen Carbonfolie besorgt. Neulich gabs auch eine Boombox in dem Design. Ich möchte das eigentliche Gehäuse aber farbig machen und nur die Front einsetzen. Mal sehen. Wie üblich hat man viele Ideen und zu wenig Zeit. Aber Weihnachten kommt ja bestimmt.
Grüße
Olaf
Slaughthammer
11.12.2020, 20:29
... relativ hohen Geschwindigkeit von 1m/60sek ...
Steh ich gerade auf dem Schlauch? Das sind 1000mm/60sec, also 16 2/3 mm/s ? ich Drucke üblicherweise zwischen 40 und 80 mm/s, ich glaube unter 20 habe ich nur mal für flexibles TPU genutzt.
Gruß, Onno
Steh ich gerade auf dem Schlauch? Das sind 1000mm/60sec, also 16 2/3 mm/s ? ich Drucke üblicherweise zwischen 40 und 80 mm/s, ich glaube unter 20 habe ich nur mal für flexibles TPU genutzt.
Gruß, Onno
Die S3D Einstellung vom heutigen Experiment ist 1000mm/60sek und davon 100%. Das ist tatsächlich schon sehr langsam. Ich muß mal prüfen, ob der S3D Eintrag mit der Realität übereinstimmt. Mir kam es so vor wie ca. 3cm/s. Tatsächlich möglicherweise in diesem Beispiel trotzdem etwas langsam....Selbst bei dieser langsamen Geschwindigkeit zeigen scharfe Kanten geringe ‚Überschwinger‘, vermutlich durch die hohe Schwungmasse des Heizbetts.
Ich glaube schon, dass es noch viel bringen kann, sich mit dem Thema Geschwindigkeit und Temperatur zu beschäftigen. Aktuell drucke ich mein PETG auch mit nur 200 Grad....
Gruß von Sven
Slaughthammer
11.12.2020, 21:55
Selbst bei dieser langsamen Geschwindigkeit zeigen scharfe Kanten geringe ‚Überschwinger‘, vermutlich durch die hohe Schwungmasse des Heizbetts.
Ich würde jetzt eher vermuten, dass das überextrusion ist. An den Ecken muss die Düse ja im Prinzip einmal kurz anhalten, da die Beschleunigung nicht unendlich groß werden kann. Dadurch hat der Kunststoff einfach an der Ecke etwas mehr Zeit um aus der Düse auszutreten, wodurch diese hervorstehenden runden Ecken entstehen. Das kann man verringern indem man Marlin mit linear advance (https://teachingtechyt.github.io/calibration.html#linadv) verwendet und das auch passend konfiguriert. Mechanisches schwingen zeigt sich eher im Ghosting, also echos von den Kanten in der folgenden Fläche. Der entscheidende Faktor ist da auch die Beschleunigung und weniger die (maximale) Geschwindigkeit. Mehr Beschleunigung = schärfere Kanten, dafür aber auch mehr Ghosting.
Ich glaube schon, dass es noch viel bringen kann, sich mit dem Thema Geschwindigkeit und Temperatur zu beschäftigen. Aktuell drucke ich mein PETG auch mit nur 200 Grad....
Dafür gibts ja Temperature Towers: https://teachingtechyt.github.io/calibration.html#temp
Noch was: Geschwindigkeit in mm/s oder m/min ist nicht alles, man sollte gerade bei Verwendung großer Düsen auch den maximalen Volumenstrom für das Hotend im Blick behalten.
Gruß, Onno
Hallo hier mal ein kurzer Status meiner abendlichen Versuche.
Wenn ich zu schnell fahre, sieht zwar das Druckergebnis immer noch gut aus aber die Layeradhesion leidet, wenn ich schneller als ca 4cm/sek (Zeit gemessen) fahre, außerdem ist dann das PETG (unabhängig von der Düsentemperatur) zu matt und das ist generell nach meinen Versuchen nicht so gut. Je mehr das PETG glänzt, desto stabiler haften die Layer aneinander. Aktuell habe ich eine akzeptable Einstellung gefunden. Die 'Überschwinger' sind jetzt auch völlig weg. Sogar 90° Ecken sehen jetzt perfekt aus. Es ginge bezüglich der Oberflächenqualität auch erheblich schneller. Ich denke, dass hier dass die Ursache im einfachen billigen Hotend liegt. Aktuell wird für einen Druckraum füllenden Druck 24h berechnet- bei der der guten Oberflächenqualität immer noch eine gute Bilanz.
Ich bin davon überzeugt, dass es gelingen könnte, mit einem Volcono Hotend oder auch mit anderen guten Hotends die Druckzeit bei gleichbleibender Qualität vielleicht fast zu halbieren - nur geht es mir nicht um einen Geschwindigkeitswettbewerb. Ich bekomme morgen meine WIFI Kamera und dann ist auch das Drucken über Nacht etwas entspannter. Ich hab also übers Wochenende außer ein paar größere Testdrucke (Bedlevelling/1ste Lage Test/440mm Höhentest/Kurventest) noch nicht geschafft eine druckraumfüllende Box zu drucken. Immerhin habe ich einige kleine Bugs aus der Software entfernen können (Rundungsfehler...) und die Einleger so automatisiert, dass sich die Stützbeine durch eine kleine Kerbe im Boden nicht verschieben können. Auf diese Weise werden die beiden Einleger immer präzise eingelegt.
Allgemein macht der Chiron eine gute Figur ist aber natürlich kein Profiteil. Die Spulenhalterung quietscht durch Reibung an der Filamentspule (GSD nur diese), der Druckkopf vibriert (naja ist ja auch'n Trumm) das Ding werkelt und krakelt nicht gerade leise vor sich hin aber aber es funzt erstaunlich gut...Das Display zeigt leider die Namen der gcode Dateien auf der SDCARD zu kurz an. Typisch für China: Das darf einfach nicht perfekt sein! Auf der anderen Seite wüsste ich nicht, wo man einen solchen Riesendrucker für ein paar hundert Schnecken kaufen kann. Der Cooldown funktioniert nicht in dem Moment, wo man den Befehl erteilt, sondern erst zeitverzögert, nachdem der Druckkopf 'gehomed' wurde. Naja damit kann man leben.
Als sehr gelungen möchte ich die Kabelschleppe und das Druckbett bewerten und die allgemeine subjektive Wertigkeit des Gerätes. Der Druck klebt bei heissen Bett besser als alter Kaugummi unter dem Schultisch - nach dem Abkühlen kann man den Druck einfach vom Glasbett nehmen und zwar ohne irgendeinen Kraftaufwand.
Also morgen bekomme ich die WIFI Kamera und dann wird am Wochenende gedruckt bis sich die Balken biegen....Was vielleicht mal einen Elektronikpatch Wert wäre: Eine zusätzliches Thermoelement ins Hotend reinbasteln was die Stromzufuhr abschaltet, falls sich das Hotend überhitzt. Das würde mich noch besser schlafen lassen - trotz Kamera.
Gruß von Sven
Hallo Jungs,
Neben anderen Mitspielern hat mir Chlang angeboten die Weiche zu der 3D Druck Box REGENSBURG zu entwickeln, wofür ich sehr sehr dankbar bin. Wie ihr seht, nimmt mich der Gehäusedruck gerade voll in Anspruch.
Gerade ist also Chlang‘s ‚REGENSBURG‘ am Druckstart und das ist noch die einfachste von insgesamt 3Prototypen. Es unterstützen mich noch die Urgesteine Hoschibill und Newmir, jeder mit einer Box mit besonderen gestalterischen und technischen Herausforderungen. Eine davon ist eine Standbox mit der Höhe von fast 90cm, die andere mit abgerundeten Kanten, Biegungen, Blenden also allem PiPaPo. Aber eins nach dem anderen....
Soeben ist der erste von drei Einlegern eingelegt worden und es hat super easy funktioniert. Ich habe die Internet-Überwachungskamera auf das Display ausgerichtet, damit ich die aktuelle kritische Höhe sehen kann und habe dann einen Spaziergang gemacht und natürlich ab und an auf den Druckfortschritt geachtet. Bei 6mm Höhe war ich wieder daheim, um dann noch die Vorbereitungen für den ersten Einleger bei 26mm zur treffen. Nun ja - für einen Monat Internetstream zahle ich 6€, das ist verschmerzbar. Unsere chinesischen Geheimdienste versorge ich derweil mit extrem nervigen Druckergeräusch und einer Daueraufnahme, die bei über eine Stunde Betrachtung garantiert zur völligen Verblödung führt...Da der kommende Monat wie verrückt gedruckt wird, ist das wirklich ein gutes Angebot.
Bei 24mm also 2mm unter der kritischen Höhe war der Einleger ohne irgendein Gefummel eingelegt ohne den Druck anhalten zu müssen (!), was der Druckqualität weiter zu gute kommt. Die eine Seite der Abstandsfüsse habe ich Superkleber angebracht und den Boden mit etwas Wasser bepinselt. Bei Kontakt war der Kleber in ein paar Sekunden fest, konnte sogar noch etwas korrigiert werden.
Der erste Einleger trennt den Boxenboden vom Innenboden. Dazwischen (und natürlich später komplett rundum und auch oben) füllt sich dann der Raum mit dem Vergussmaterial.
Ich poste wieder wenn der zweite Einleger reinkommt. Das dürfte gegen Ende des Drucks morgen Mittag soweit sein, so zügig wie sich der Druck momentan hochspiralisiert, wird das Ding ja hoffentlich nicht vor 6 Uhr morgens fertig sein..... Hier ein paar Bilder. Ihr seht schon, da ist nichts einfach nur gerade....Durch die Löcher im Boden wird das Vergußmaterial eingefüllt.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993&attachmentid=57700
Man sieht auch gut die Resteverwertung für die Einleger. Den Filamentwechsel mache ich noch einfacher als einfach. Ich knipse das Filament einfach gerade (!) ab, wenn nur noch ein paar cm da sind, knipse das Filamentende der neuen Rolle ebenso gerade ab, warte bis sich das Restmaterial durch den Filamentsensor zieht und führe nahtlos das neue Material hinterher bis der Extruder greift, fertig!
So jetzt heisst es 14 Stunden warten....bis der nächste Einleger reinkommt. Ich bin gespannt ob das eine schlaflose Nacht wird.... zur Sicherheit einen Rauchmelder drübergebaut.
Drückt mir bitte die Daumen! Um die 22:00 poste ich nochmals ein aktuelles Bild.
Gruß von Sven
PS: Ganz unten die ersten drei Lagen seht ihr eine gewisse Welligkeit. Das ist die Bodenplatte, die ich leider nicht im Vasemode drucken kann, oder zumindest weiss ich NOCH nicht, wie man das machen kann...So schlecht würde es über die gesamte Box aussehen, wenn man normal ohne Vasemode druckt....oder man druckt halt mindesten zwei Wochen lang mit 0,1mm Layerhöhe mit vielleicht 20% Infill, was ja auch kaum Gewicht auf die Waage bringt. Bei 100% Infill braucht man dann nicht wie hier 1,5 Rollen sondern mindestens 10 davon.
Dagegen kann man Netflix vergessen. Fernsehen eh :D
Ich bin super gespannt. Alle Achtung dafür, wie kontinuierlich das Projekt vorankommt. Ich wünschte, bei mir wäre es genau so ;)
Viele Grüße
Olaf
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993
Man sieht bereits das hintere Elektronikfach und den Ausschnitt für das vordere Bassreflexrohr.
ca 20mm höher in einer Stunde...also morgen um 8 simma dann 20cm höher also fast schon 30cm Gesamthöhe (die ist 350mm) Man muß aber dazu sagen, dass ich sehr langsam drucke, vielleicht 3cm/sec. Das Standardhotend ist einfach nicht geschaffen für den hohen Durchsatz einer 1mm nozzle.
Die hintere schmale Naht sollte eigentlich vollständig verschweissen, ist aber soauch nicht schlimm, da ich sie mit niedrig viskosem Kleber fülle. Bei der nächsten Box erhöhe ich den Extrusionsfaktor noch etwas.
Gruß von Sven
Hallo Sven,
lass uns nicht hängen :). Wie siehts denn aus?
Grüße
Olaf
Oh, sorry. Zu spät ins Album geschaut.
So richtig begreife ich die Bilder nicht. Offensichtlich hat der Drucker die Schicht über/auf dem Einleger nicht verschmolzen, oder?
Grüße
Olaf
Jetzt habe ich auch die Daumen gedrückt, aber ohne Kommentar von Sven (und zu wissen, ob das, was man sieht, tolerabel ist oder nicht) kann ich das Ergebnis in den Bildern nicht deuten. Taugt das Endergebnis jetzt was oder nicht? :denk::dont_know:
Grüße vom gespannten
Chlang
Also es hat FAST alles gepasst, kann aber erst morgen früh ausgiebig posten. Im Album sind ein paar Bilder. Leider gab es einen Spalt und der Deckel ist unsauber geworden. Der Spalt in der Front passierte durch Materialverzug - ich denke mal in den letzten Minuten, denn vorher ist mir der Spalt nicht aufgefallen. Ich werde wohl den Drucker einhausen müssen.
Also nix was man nicht vermeiden könnte, ich bin auch gut gelaunt weil ich in der Summe weitergekommen bin, mehr wie man hätte annehmen können. Ich musste heute Abend noch in die Arbeit, daher bin ich nicht zum Posten gekommen.
Ich poste morgen genug Bilder und erkläre dann dazu. Jetzt bin ich einfach zu groggy.
Gruß von Sven
hay,
ich arbeite gerade an der Doku, ich denke bis Mittag bin ich damit fertig zum upload.
Gruß von Sven
Nachtrag: Dauert noch weil die Arbeit gerufen hat - und das in meinem Urlaub.
Hallo Jungs!
So zunächst mal vielen Dank fürs Daumendrücken ! Es hat an vielen Stellen geholfen, an manchen anderen Stellen hat es noch nicht ganz gereicht. Sorry dass ich jetzt erst antworte, aber ich habe - obwohl heute Urlaub - heute Nachmittag noch was für die Arbeit machen wollen und die Doku war auch aufwendiger, als gedacht.
Hier also die Doku im Anhang. Es wäre ja zu viel des Glücks gewesen, wenn alles von Anfang an klappen würde. Die meisten Probleme an dieser 'großen' Box hatte ich in vernachlässigbarer Form bereits bei der kleineren Ironman Desktopbox beobachtet. Nun - der Druck großer Teile ist etwas schwieriger, aber nicht zu vergleichen mit einem Massivdruck. Der hätte möglicherweise noch wesentlich mehr Probleme verursacht....
In der Summe ist eigentlich nur der vordere Riss wirklich kritisch. Die Beulen usw. wären durch den Verguß wohl etwas zurechtgedrückt worden. Ich werde an dieser Box trotzdem bereits mit dem Verguß weiter experimentieren und dann zusammen mit dem SICA an CHLANG schicken. Da hat er schon mal was zum anschauen und tüfteln. Danach kümmere ich um die Weihnachtsfeiertage um die Verbesserung des Druckergebnisses. Aktuell scheint mir, dass ich bei der Größe wohl eine Einhausung bauen sollte, um den thermisch bedingten Verzug zu reduzieren. Ich werde die Bilder auch mal in diverse 3D Druck Foren posten. Die Jungs haben deutlich mehr Erfahrung im 3D Druck wie ich. Das erforderliche Filament-Gewicht beträgt gerade mal 1,693kg, die Kosten liegen also bei 25€/kg bei gemäßigten 42,3€ pro Box. Also nicht zu viel Geld verballert für dieses erste Lern-Experiment.
Bis bald!
Hier der Onedrive Link auf die Doku: https://1drv.ms/b/s!AjocN85yA32PhA7xL8NxyztGPQf3?e=lKnqoD Die Fotos verschlimmert das Bild mehr als man es in Wirklichkeit mit den eigenen Augen sieht, und das ist gut so, denn da sieht man dann umso besser wo's hapert...
Hier die stl Datei zum Ansehen: https://1drv.ms/u/s!AjocN85yA32PhAz42K5Aq8-gR7Qc?e=l4VxdE
Alle Fotos im Album hier: SNTs Alben: Drucksoftware (diy-hifi-forum.eu) (https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/album.php?albumid=1993)
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57793&d=1608656300
Der Roomba (hier als Stütze da die Box hinten schräg ist) und meine Latscher sind Zufall...
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57755&d=1608624901
:thumbup:
chic, chic..... ich hatte ja schon die 3D Darstellungen gesehen (ich bin nicht sicher ob es exakt diese Version war) und war vom Design erstmal nicht so angetan ..... aber ich muss sagen so live und in Farbe .... die gefallen mir jetzt richtig. Das geht in die richtige Richtung.
Schade, dasss es da noch diesen Riss gegeben hat. Ansonsten find ich die Druckqualität durchaus sehr ansprechend. Bestätigt mich in meiner Meinung, dass man die nicht noch nachbearbeiten sollte.
Danke für die ausführliche Dokumentation, Sven!
Das lässt ja durchaus Vorfreude aufkommen... :thumbup:
Schade, dasss es da noch diesen Riss gegeben hat. Ansonsten find ich die Druckqualität durchaus sehr ansprechend. Bestätigt mich in meiner Meinung, dass man die nicht noch nachbearbeiten sollte.
Dem kann ich mich eigentlich nur anschließen - schönes, technisch-funktionales Design. Hoffenlich klappt das noch mit dem vollständigen Druck und der Füllung!
Habe heute mal wieder VituixCAD angeschmissen (und das neueste Update aufgespielt), damit ich noch weiß, wie ich damit umgehen muss - so langsam wird's wohl ernst. :shock:
Grüße
Chlang
hoschibill
22.12.2020, 19:56
Moin Sven :)
Ich freue mich zu sehen, dass Du Fortschritte machst. Sieht schon ziemlich gut aus.:thumbup:
Hallo Sven,
nicht nur ein tolles Projekt, sondern auch ein schöner Entwurf für das Gehäuse. Schade wegen dem Riss, aber das ist sicher für die Zukunft lösbar.
Du hattest weiter oben mal was von 200 Grad geschrieben. Nach meiner Erfahrung mit PETG ist das schon recht (sehr) niedrig. Aber das kannst natürlich nur Du beurteilen.
Super Doku und schon insgesamt ein sehr, sehr gutes Ergebnis.
Grüße
Olaf
Dem kann ich mich eigentlich nur anschließen - schönes, technisch-funktionales Design. Hoffenlich klappt das noch mit dem vollständigen Druck und der Füllung!
Grüße
Chlang
dem kann ich mich eigentlich auch nur anschließen.
gruß reinhard
Also,
ich habe mir soeben überlegt, dass es fast unmöglich sein könnte, eine dünne 1,2mm Wandung ohne Verzug formgerecht über 40cm hochzudrucken. Jedes bisschen thermische Verformungskraft führt bei einer sehr dünnen flachen Wand zu einer mit steigender Fläche zunehmenden Verformung. Ich kann mir nicht vorstellen, eine dünne lange Platte mit großer planer Fläche gerade nach oben zu drucken, ohne irgendeinen Verzug zu bekommen, da das Druckobjekt oben immer kälter als unten ist. Da sich die Box vorne und hinten gar nicht verzogen hat (bis auf den Spalt), schliesse ich, dass entweder dort die planen Flächen zu klein sind, um einen Verzug zu bemerken, und zudem große Flächen über weite Strecken unterbrochen sind (hinteres Fach und vordere Chassiseinzüge). Daraus folgere ich, dass sich die Seiten wohl nicht verziehen würden, wenn man die Flächen unterbricht, was allerdings nicht zielführend wäre. Eine schöne große Fläche ist schliesslich das Ziel. Eine Einhausung wäre jedoch einen Versuch wert. Am Ende ein Spülmaschinengang zum tempern....;-)
Der Druck einer dünnen Wandung für eine langweilige rechteckförmige große Box könnte sich geradezu extrem verziehen...Da bekomme ich gleich ein Deja-Vu von einem früheren Post.
Möglicherweise muß man die Wandstärke innen partiell aufdoppeln, um plane große dünne Flächen gleicher Dicke zu vermeiden.
Das erklärt aber nicht den kräftigen Riss. Ich schaffe es nicht per Hand diesen Riss zu schliessen. Da der Riss nachträglich (mehrere Stunden !) aufgetreten ist, müssen dort gewaltige Kräfte bei gleichzeitig schlechter Layerhaftung aufgetreten sein. Das müsste eigentlich richtig gekracht haben, als sich der Schlitz öffnete....sind die Kräfte echt so groß? Dann muß man wirklich für eine konstante Temperatur sorgen.
Hmmmm....leider sind alle Baumärkte zu um aus Styroporplatten eine einfache Einhausung zu bauen. Versandservice ist quasi tot bis nach Weihnachten...
Olaf, ja 200 Grad waren klar etwas zu wenig...mehr bringt mehr Haftung und dann sacken die ‚Luftlayer‘ hoffentlich auch besser ab.
Olli: Ich finde der Schlitz, die Seiten und der Deckel also eigentlich das meiste, schaut ziemlich scheisse aus...;-), also eigentlich fast komplett rundum, innen ist dagegen alles TOP...aber ich bin mir sicher, dass ich schaffe, dass es gut wird.
Chlang: Mit dem Vergiessen sehe ich noch die geringsten Probleme....kannst schonmal den Rechner anschmeissen.
Gruß von Sven
Einen schönen Morgen miteinander,
ich habe die Box nun mit höherer Temperataur 200°C --> 220°C und nochmals etwas längerer Druckzeit (+4h also insgesamt 27h) plus 60% Kühlung in einem provisorischen Temperaturschrank neu gedrucht und... tadaaaa: es hat viel besser funktioniert. Die Wölbungen sind alle Weg, der gräzige Deckel ist nun sehr schön und die Naht ist innen verschweisst. Die 'Luftlagen' sind dieses mal optimal in den Hohlraum abgesackt, weil das Filament flüssiger war. Einzig ein paar Streifen sind noch geblieben, aber deutlich weniger und deutlich weniger tief als zuvor aber das krieg ich auch noch hin. ICh hatte auch einen Folamentwechsel nach ca 5cm. Bilde ich mir das nur ein oder sieht man das gaaanz leicht? Obwohl ich das gleiche Filament verwendet habe......
Für mein Album habe ich noch mehr Bilder gemacht. Einige Bilder zeigen alt versus neu. Die Bilder habe ich möglichst mit Reflexionen so aufgenommen, dass die Ungenauigkeiten maximal herausgearbeitet werden.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57929&d=1609148077
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57928&d=1609148077
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57938&d=1609148308
Perfekte Oberfläche zwischen 1/8 und 7/8 der Höhe
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57931&d=1609148210
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57932&d=1609148210
Minimale Streifenbildung, maximaler Kontrast bei der Aufnahme
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57952&d=1609149476
Dieses mal kein Schlitz
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57949&d=1609149401
Sehr schön gewölbte Oberfläche ohne Verzug oder Beule (Rechts ist neu)
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57951&d=1609149401
Links alt rechts neu: Perfekte Linien ohne Beule
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57950&d=1609149401
Die Naht ist jetzt (rechts) innen geschlossen (Sieht man hier leider höchstens, dass die kleiner ist)
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57944&d=1609149014
Die hintere Box ist die Neue.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57945&d=1609149014
Die vordere Box ist die Neue.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57947&d=1609149014
der oberste Lagenabschluß ist schön geworden
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57939&d=1609148965
Rechts neu: Kein Verzug
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57942&d=1609148965
Links neu, rechts alt
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57943&d=1609148965
Die Naht, unten ist neu
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57936&d=1609148308
Oberste Lage. Rechts ist neu- trotzdem generell noch leichte Überextrusion
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57933&d=1609148210
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57925&d=1609148077
Untere Öffnungen zum Füllen
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57903&d=1609088084
provisorischer Klimaschrank (nicht zur Nachahmung empfohlen, da kein selbstverlöschender Schaumstoff...) - immerhin ein Rauchmelder ...
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57904&d=1609088084
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57905&d=1609088084
Oberster Einleger - noch Streifen im unteren und oberen 8tel
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57906&d=1609088084
Oberste Lage
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57942&d=1609148965
Links neu, rechts alter erster Versuch
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=57954&d=1609150415
Rauchmelder!!!
Gruß von sven
:thumbup:
Super, Sven!
Wann geht's ans Ausgießen?
Grüße
Chlang
Hallo Sven,
nachträglich erstmal noch Frohe Weihnachten :)!
Das sieht ja jetzt echt super aus. Um ganz ehrlich zu sein - ich habe wirklich gezweifelt, ob man so große Flächen mit dem bisschen 1mm-Faden hinbekommt. Ich hatte sogar mal angefangen, mit Versteifungen zu experimentieren (nur auf dem Rechner), aber das ist ja nur was für innen. Außen könnten höchstens optisch ansprechende Strukturen für Stabilitätszuwachs sorgen. Da geht sicher noch was.
Also: Hut ab! Ich bin nach wie vor begeistert!
Die Einhausung ist ganz sicher eine gute Idee. Außerdem kann sie im Brandfall sehr wichtig sein. Für meinen Ender 5 gibt es die Einhausung aus flexiblem Material zu kaufen. Das ist dann fast luftdicht und soll (weil alu-beschichtet) auch im Brandfall schützen, weil kein Sauerstoff mehr ran kann. Sagt zumindest das Marketing.
Aber ich glaube, ich kaufe erstmal einen neuen Drucker. Es gibt da so Projekte, da kann man nur schwer widerstehen... Und das nächste Jahr kommt bestimmt.
In diesem Sinne. Viele Grüße!
Olaf
Ich finde diesen Thread sehr spannend. Vielen Dank von mir als stiller Mitleser (ich denke davon gibt es hier einige) fürs Teilen :prost:
Moin,
das sieht wirklich super aus. Frage - wie lässt sich so eine Oberfläche denn (wenn überhaupt) schleifen?
Geht das oder fängt das Material dann schnell an, wieder weich zu werden?
Und - wie bezifferst Du, (bei vorrausgesetzt bereits vorhandenem Drucker) die Kosten für solche Gehäuse, nach wie vor ~42€?
Wie lange dauert der Druck für ein Gehäuse ca., 27h ?
Slaughthammer
28.12.2020, 11:13
Moin Sven,
super Fortschritte! Die Linie unter der BR-Öffnung war ein Filamentwechsel? Sieht ein bisschen so aus, als wenn die beiden Rollen leicht unterschiedliche Farben hatten... Schade wenn man die unlakiert lassen will. Ansonsten aber nahezu makelloser Druck.
Ich würde mit der Temperatur durchaus noch weiter hoch gehen, je flüssiger der Kuststoff aus der Düse kommt, desto weniger Kraft übt der Druckkopf auf die schon gedruckten Wände aus.
Gruß, Onno
Jungs, Danke für euer Feedback,
ich versuch die Boxen so zu drucken, dass sie - wenn möglich - überhaupt keine Nachbehandlung mehr erforderlich machen, dass es also auch ohne Behandlung super aussieht. zB PETG transparent mit einem eingefärbten Verguss oder - wenn überhaupt - einfach nur nach dem Druck Klarlack drüber, wäre auch einen Versuch wert. Aber so weit bin ich noch nicht. Vielleicht versuche ich 0,35mm Layerhöhe statt 0,7, das dauert aber dann 2 Tage und Nächte...aber wenn damit perfekt aussähe, wäre es das Wert - Schliesslich spart man sich dann die Nachbehandlung. Leider gibt es vom PETG nicht so viele Farben wie bei PLA, aber ich bin nicht begeistert wenn das Zeug wegschmilzt wenn die Sommersonne draufbrennt....
Schleifen ist nur mit der Maschine sinnvoll und funktioniert auch bestens. Ich brauche ca 30 Minuten bis ich eine Box mit der Maschine sauber geschliffen habe, also die Riffelstruktur entfernt habe. Da schmiert auch nix, aber es braucht eine Exzenterschleifer mit einer flexiblen Schaumstoffunterlage unter dem Schleifpad. Mit der Hand ist es sehr mühsam.... wie immer mit der Hand. Spraydosenlack hält dann auch prima. Bei 0,35mm Layerhöhe glaub ich nicht, dass man da die Riffelstruktur noch sieht, wenn man mehr als 50cm entfernt ist.
An Chlang: Ich vergiesse heute die neue Box mit Gips, dann noch Dübel rein und dann schicke ich sie dir zusammen mit dem SICA zu. Ich denke mal sie kommt Über/morgen in den Versand. Bitumenplatten wären auch noch sinnvoll, habe ich aber leider aktuell keine da. In der Zwischenzeit drucke ich die Box nochmal neu aus. Hoffentlich gelingt mir eine weitere Verbesserung.
Wenn ich die Temperatur noch höher gehe, dann gibts mehr kleine Blasen. Ich will jetzt mein PETG nicht noch trocknen müssen...Aber ich versuche es jetzt mal mit 100% Fangeschwindigkeit, also 220° und maximaler Kühlung. Nebenbei arbeite ich noch an einer Verbesserung der Software, damit die Vorschau schneller ist. Aktuell friert quasi bei großen Boxen und mehr als 4 Öffnungen die Vorschau ein.. bin aber aktuell auf dem Weg das Ganze um Faktor 10 schneller laufen zu lassen.
An Olli und Newmir: Eure Boxen sind etwas komplexer, daher möchte ich zuerst Chlangs einfache Boxen sauber in den Griff bekommen. Eure Boxen drucke ich dann im Anschluss. Ollis Box wird mit 90cm Höhe eine neue Herausforderung....ich melde mich heute oder morgen mal bei Euch (und Chlang) telefonisch.
Ja und irgendwie blöd, dass offensichtlich ein Rollenwechsel sichtbar ist....hmmmmm. Gibt's auch größere Rollen als 1kg mit 1,75mm?
Gruß von Sven
Hallo Sven,
der Laden hat Rollen mit 2,6 kg.
https://www.dasfilament.de/filament-spulen-xxl/
War auf die Schnelle gesucht.
Grüße
Hallo Sven,
der Laden hat Rollen mit 2,6 kg.
https://www.dasfilament.de/filament-spulen-xxl/
War auf die Schnelle gesucht.
Grüße
Ah super, vielen Dank! Dann versuche ich mal in die Richtung zu bestellen. Muß mir dann wohl einen größeren Spulenhalter drucken...
@DONKEY: Druckdauer ca 27h, Kosten=Filament+Füllstoff (Gips), Filamentgewicht (gesamt) 1,69kg, Filamentpreis liegt ca bei 25€/kg bei Qualitätsware, ordentlicher Gips vielleicht 1€/kg, also in der Summe kostet eine Box 50€. Große plane Flächen lohnen sich nicht, da kann man gleich Holz nehmen.
3D Druck ist nur eine kostensparende Möglichkeit, wer Wert auf Individualität und schöne Formen legt. Möglicherweise kommt man auch billiger weg, wenn man dünnere Wände mit partiell intelligenter Verstärkung) druckt, in jedem Fall wenn man irgendwo gutes Noname filament für sich entdeckt. Ich sehe die Vorteile aber nicht im Finanziellen, sondern in der entstandenen Freizeit oder Flexibilität im Design und auch in der technischen Optimierung der Dämmung und Dämpfung. Wer häufig Boxen druckt, designt die Box elegant am PC, läd die bewährte factory Datei mit allen Einstellungen und drückt den Einschaltknopf und beschäftigt sich mit was anderem bis die Box fertig ist. Die paar Minuten Einleger einsetzen kann man nicht rechnen. Stellt Euch mal vor es ist Weihnachten und man lärmt dauernd im Bastelkeller rum - ein no go wenn man Familie hat - So bin ich ein paar mal kurz im Keller und kann sogar den Haushalt schmeissen, ohne das ich das Gefühl bekomme, dass ich wieder mal nicht zu meinem Hobby komme (das ist das Beste da wird die Arbeit zur Meditation). Abends sitze ich dann lammfromm und perfekt domestiziert wie jedermann mit seiner Frau vor dem Fernseher und schaue Tatort ;-). Ein kurzer Blick auf mein Handy zeigt, dass mein Druck Fortschritte macht und alles i.O ist....keine Sauerei und keine umfangreichen Aufräumarbeiten und das Zeug schaut für den 3D Druck-Anfänger am Ende ein vielfaches besser aus, als wenn sich ein Anfänger mit Holz beschäftigt...Klar die richtigen Druckeinstellungen möchten erst mal gefunden werden. Diese factory Datei kann dann aber immer wieder gleich für alle Boxen verwendet werden...OK ab und zu ein Bedleveling - ja klar das muß drinnen sein. Ja das ist vielleicht ein bisschen zu optimistisch dargestellt....aber ich komme mit meinem Ziel gut weiter und dabei bin ich auch noch nicht mal ein 3D Druck-nerd. Da gibt es ganz andere...
Aber wie schon mal irgendwo erwähnt. Ich verstehe auch diejenigen die unbedingt die Box aus Holz bauen möchten, das hat auch was.
NACHTRAG: Gips ist nicht so günstig - vielleicht je nach Gips zwischen 1 bis 1,5€/kg. Nun benötigt man für 1liter flüssigen Gips etwa 1,4kg Trocken-Gips. bei einem Vergussrahmen von 2,5cm Dicke kommt man bei einer mittelgroßen Regalbox vielleicht auf mehr als10 Liter Vergußmaterial und damit auf 14kg Gips also ca 20€ Gips pro Box. Es wäre vielleicht sinnvoll, Sand oder sowas dazuzumischen - vielleicht im Mischungsverhältnis 1:1 halt so groß dass der Gips noch zäh und fließfähig ist. Am Ende hätte die Box im Verguss ein ganz schön großes Zusatzgewicht von mehr als 20kg !!!! Das wäre mir zu schwer. Da muß man nochmal ran! Vielleicht ist auch einfacher Beton das beste und billigste - aber vielleicht nicht so flüssig...Flüssigbeton? Mal experimentieren...Beton/estrich wäre mit um die 10cent pro kg geradezu spottbillig.
.
Gruß von Sven
Hey Jungs,
Vielleicht ist es auch gar nicht notwendig perfekt zu drucken, sondern einfach die 3D Druck Hülle mit Beton zu vergiessen und anschliessend das ganze Plastikzeug rundum abzureissen und ins Recycling zu geben. Da das Konzept eine vollständige Hülle druckt, also eine Innen- und Außenschalung vorhanden ist, kann das gut und vor allen Dingen einfach funktionieren. Das wäre dann quasi eine Betonbox...:built:..... die von der Oberfläche her gar nicht mehr bearbeitet werden müsste...:)
Auf die Idee muß man erst mal kommen, erst mal fast 40€ für Kunststoff zu zahlen, den man am Ende wegwirft, aber ich meine das im Ernst. Für diese Anwendung tut’s sicherlich auch ein halb so teures Filament. Den Ausdruck als Vergußrahmen schafft auch der totale 3D Newbie. Würd ich gleich mal ausprobieren, wenn die Baumärkte offen hätten...
Was meint ihr dazu?
Gruß von Sven
Wolf.Im.Schafspelz
29.12.2020, 13:26
Hallo Sven,
das funktioniert natürlich mit einer feinen Betonmischung. Die Idee ist super. :)
Alternativ möchte in noch folgendes Filament vorschlagen, mit dem ich gerade Frankys Waveguide für meine 5 Kisten drucke. Ich teste damit gerade noch, wie ich die Qualität des Top Layers schick bekomme, Wände sehen schon klasse aus. Beim Top Layer fährt die Düse noch über die fertige Oberfläche, was das letzte Problem ist. Der Rest sieht schon klasse aus. Es ist aber PLA.
https://addnorth.com/en/product/Textura?sku=ANTE17MBL
Die Oberfläche sieht wirklich schick und hochwertig aus. Man muss nur ein paar Dinge beachten, die im Cheat Sheet inzwischen gut beschrieben sind.
Wenn du testen möchtest, kann ich dir einmal mein aktuelles Profil für den Ender 3 Pro und Cura senden.
Beste Grüße
Christian
Hallo Christian,
du nennst eine feine Betonmischung. Ich habe gerade von meinem netten Nachbarn Estrichbeton nach DIN1045B usw. bekommen. Wäre das einen Versuch wert, oder ist das Zeug ungeeignet? Wisst ihr vielleicht auch wie lange ich so circa warten muß, bis es fest geworden ist? Geschwungene, einfach zu bauende Betonboxen - wenn des ned geil wäre...
Ich hab mir dein Filament gebookmarkt, ist zwar teuer für ne ganze Box aber ein Waveguide kann echt Klasse aussehen, wenn die Einstellung und das Material passt. Poste doch mal ein paar Bilder!
Gruß von Sven
ausgleichsmasse? etwa daumenregel 1€/kg.
oder meinst du dieses mit flüssigbeton?
gruß reinhard
ausgleichsmasse?
Ausgleichsmasse wäre auch mein erster Tipp gewesen - läuft echt überall hin (auch durch kleinste Ritze in das Stockwerk darunter :rolleyes:).
Wo ich noch Bedenken habe ist die Festigkeit. Beton bricht ja gerne mal und eine Bewehrung/Armierung ist ja wieder schwierig in die enge Schalung einzubringen (doch lieber die Schalung stehen lassen?). Ich würde daher nach etwas mit hohem Kunststoff- und ggf. auch Faseranteil suchen. Da wäre mein erster Tipp Fließenkleber, aber der ist zum einen nicht billig und zum anderen weiß ich auch zu wenig über seine statischen Eigenschaften bescheid.
Grüße
Chlang
fliesenkleber halt ich für weniger geeignet -pickt wie hund, wie mein freund immer sagte, ist aber nicht auf statische stabilität ausgelegt.
und ja - wenn die wände zu dünn sind wirds auch mit beton schwierig.
kommt halt auf die letztendliche belastung an - größe und gewicht der chassis u.v.a.
ich denk ausm bauch: dick > solobeton.
dünn > nur füllung.
gruß reinhard
Micha_HK
29.12.2020, 16:47
Hi,
Hey Jungs,
Vielleicht ist es auch gar nicht notwendig perfekt zu drucken, sondern einfach die 3D Druck Hülle mit Beton zu vergiessen und anschliessend das ganze Plastikzeug rundum abzureissen und ins Recycling zu geben. Da das Konzept eine vollständige Hülle druckt, also eine Innen- und Außenschalung vorhanden ist, kann das gut und vor allen Dingen einfach funktionieren. Das wäre dann quasi eine Betonbox...:built:..... die von der Oberfläche her gar nicht mehr bearbeitet werden müsste...:)
Auf die Idee muß man erst mal kommen, erst mal fast 40€ für Kunststoff zu zahlen, den man am Ende wegwirft, aber ich meine das im Ernst. Für diese Anwendung tut’s sicherlich auch ein halb so teures Filament. Den Ausdruck als Vergußrahmen schafft auch der totale 3D Newbie. Würd ich gleich mal ausprobieren, wenn die Baumärkte offen hätten...
Was meint ihr dazu?
Genau das habe ich bereits hier vorgeschlagen:
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/showthread.php?20416-Software-f%FCr-Entwicklung-individueller-3D-Druckgeh%E4use&p=289980&viewfull=1#post289980
Sand-Epoxid wird übrigens Beton hart und nennt sich Polymerbeton.
Feinbeton mit anständig Kunststoff-Bewehrungsfasern. Keinesfalls Estrich!
Hi Micha_HK,
yepp hattest du schon erwähnt, das hab ich wohl aus dem Blickfeld verloren, weil ich noch bis gestern eher auf dem Kunststofftrip bin/war. Als ich mich dann auf den Verguß konzentrierte, dann hat sich diese Alternative für mich neu ergeben, entschuldige natürlich war das dein Vorschlag.
Da ich nicht der Typ bin, zu warten bis die Baumärkte wieder offen haben, hab ich jetzt in die Box einfach mal den übrigen Estrichbeton reingegossen. Mal sehen wie das wird, die ‚Verdichtung‘ (mit den Händen auf die Seiten klatschen) geht ganz gut, da die Wände - sagen wir mal - etwas weich sind.
Vielen Dank für Eure Vergußvorschläge. Die werde ich der Reihe nach einfach mal alle ausprobieren. Mit am wichtigsten wäre mir zu sehen, ob diese Art der Negativform überhaupt praxistauglich ist und ob da einfach gesagt was schönes rauszubekommen ist, was einer nur sehr geringen Nachbehandlung bedarf.
Ich hoffe das Zeug wird bald hart...sauschwer isses ja. Koaxfan hat ‚keinesfalls‘ gesagt ! Dann war ich voll daneben, egal, da die Luftlayer ohnehin in die Wände versenkt wurden, wäre es ohnehin nicht perfekt geworden....
Gruß von Sven
Naja, wenn es schon drin ist, dann schau ma einfach mal. Untergang ist das keiner und wenn sonst nix da war... Ich bin halt gespannt wie der Estrich arbeitet wenn er aushärtet, wie lange das Aushärten unter Luftabschluss dauert und wie die Form nachher aussieht. Dann ist die Frage nach der Fließfähigkeit (meine Vermutung sind eine Menge Luftblasen) in den doch recht engen Kanälen sowie die Vibrationsfestigkeit insbesondere bei der Wandstärke. Daher meine Empfehlung mit den Kunststoff-Armierungsfasern. Die mischt man streng nach Vorschrift in den Beton. Falls Du auf die Schnelle eine Handvoll brauchst, sag gerne Bescheid.
Bezüglich des Betons hat mir der Experte von der Armierungsfasern-Firma damals empfohlen doch die örtliche Beton-Prüfanstalt zu fragen. Das habe ich bisher nicht gemacht, deshalb kann ich Dir leider noch nicht den idealen Beton nennen, im Grunde sind die Anforderungen aber nicht so hoch weil wenig Druckbelastung und viel Armierung.
Zur Befüllung der Form gibts nen Trick: Ein Betonrüttler ist auch nur ein großer Vibrator. Also entweder an einer gut gefüllten Nachttischschublade bedienen oder ganz zur Not ne elektrische Zahnbürste zweckentfremden.
Micha_HK
29.12.2020, 20:14
Hi,
bezüglich Innenform für einen Beton-LS wäre es toll, wenn man sie wieder raus bekommen könnte für den nächsten LS. Also vom Aufbau her vielleicht in etwa so, wie diese 3D-Puzzle-Globen... Eine Mehrteilige Außenform wäre auch vorteilhaft. Dann stellt sich jedoch die Frage, wie man das Abdichten hin bekommt.
Hi,
bezüglich Innenform für einen Beton-LS wäre es toll, wenn man sie wieder raus bekommen könnte für den nächsten LS. Also vom Aufbau her vielleicht in etwa so, wie diese 3D-Puzzle-Globen... Eine Mehrteilige Außenform wäre auch vorteilhaft. Dann stellt sich jedoch die Frage, wie man das Abdichten hin bekommt.
Hmmm Micha, interessanter Gedanke mit dem Puzzle-Globus. Ich dachte erst mal daran, besonders preisgünstiges Filament zu verwenden, dann bestünde schon aus Preisgründen keine Notwendigkeit die innere Schale herauszubekommen. Außerdem würde ich es gerne so einfach wie möglich halten..das Puzzle neu in einer anderen Form aufzupuzzeln scheint mir eine neue Herausforderung, zumal meine Software die gesamte Box also die Schalung automatisch sauber generiert und das Ding defakto dicht ist. Aktuell wäre mir das Puzzle zu viel Gefummel...
Ich stelle mir das so vor, dass ich mir nicht mehr Arbeit mache, als irgend möglich, also das Gehäuse am PC designen, 3D Drucker einschalten und Gehäuse drucken, Vergussmasse reingiessen, Außenschale ohne groß Nachzudenken mit Gewalt abreissen, fertig. Hört sich naiv an, aber mein Ziel wäre den Prozess geringstmöglich zu halten, da es am Ende doch aufwendiger ist wie gedacht. Zeit ist mir wichtiger als Geld zumal es vielleicht nur um 10€ Filament geht. Aber doch ein interessanter Vorschlag...
Gruß von Sven
Koaxfan,
Luftblasen schauen imho gar nicht so schlecht aus...die Wandstärke ist durchgehend 26mm an allen Wänden gleich. Vielen Dank für dein Angebot. Ich schreib dir eine PM.
Mit dem Füllen hatte ich Null Probleme, vielleicht auch zu flüssig angerührt, aber so flüssig war es auch nicht, ohne Klatschen auf die Wände wäre es nicht gegangen..jetzt schaumermal.
Gruß von Sven
Wolf.Im.Schafspelz
29.12.2020, 20:57
Hallo Sven, ich würde einmal diesen Putz versuchen. Der hat eine feine Körnung und hat auch bei Resten ziemlich gut gehalten. Du kannst auch einmal bei Maxit anrufen, die geben bestimmt eine Empfehlung. Der Maxit Kalk Zement Faserleichtputz sieht auch interessant aus, oder eher noch ein Armierungsmörtel. Die sind auch faserverstärkt. Dem Anhang habe ich ein Foto vom AddNorth Textura hinzugefügt. :) Bei Filamentworld gibts das 750g Päckchen für 34€.
https://toom.de/p/beton-und-reparaturspachtel/3053017?gclid=EAIaIQobChMIsbPp7oX07QIVhrrVCh3ZdQlE EAQYAiABEgIhK_D_BwE (https://toom.de/p/beton-und-reparaturspachtel/3053017?gclid=EAIaIQobChMIsbPp7oX07QIVhrrVCh3ZdQlE EAQYAiABEgIhK_D_BwE)
Es gibt extra Gieß-Beton (für Kreative :D). Allerdings bei amazon für 10€ für 1,5 kg z. B. Viva Decor. Aber ein Künstlerbedarf hat sowas bestimmt auch preiswerter in größeren Packungen.
Oder hier:
https://www.boesner.com/kreativ-beton-25361
Dem Anhang habe ich ein Foto vom AddNorth Textura hinzugefügt. :) Bei Filamentworld gibts das 750g Päckchen für 34€.
(https://toom.de/p/beton-und-reparaturspachtel/3053017?gclid=EAIaIQobChMIsbPp7oX07QIVhrrVCh3ZdQlE EAQYAiABEgIhK_D_BwE)
Cool, Layerhöhe 0,2mm? Da würd ich nichts mehr schleifen. In Realität sieht bestimmt noch besser aus? Scheint mir irgendwie eine Struktur drinnen zu sein...wird das noch lackiert?
Spachtel...kann man dazu so viel Wasser dazumischen, dass es fliesst? Spachtel fliesst eigentlich nicht. Ich befürchte dass das dann niemals hart wird wenn ich mehr Wasser reinschütte.
@olaf: An den Creativbeton hab ich auch gedacht, aber das Zeug ist richtig teuer...
Gruß von Sven
Wolf.Im.Schafspelz
29.12.2020, 21:43
Ja die Spachtelmasse kann man relativ dünn anrühren, muss dann nur aufpassen dass keine Schwundrisse entstehen. Der Hinweis mit dem rütteln ist nicht schlecht. Das verdichtet den Beton und erzeugt auch eine feine Oberfläche.
In den oberen Lagen ist der Abstand zwischen den Schichten zu breit, sodass die Oberfläche die klassische Druckstruktur trotz geringer Layerhöhe erhält. Weiter unten erkennt man diese kaum. Ich bin da noch am herumspielen. Vertikale Flächen sehen wirklich perfekt aus. Für den Waveguide interessieren die leider nicht. :D Live sieht es durch die matte Oberfläche sehr gut / hochwertig aus. Man steht ja nicht immer 10cm bei vollem Licht davor. Ich möchte da nichts mehr lackieren.
Ich mein, es schaut schon prima aus... aber könnte man es nicht vertikal drucken? hmm ich überlege gerade wie das gedruckt wurde..wohl fängt der Druck hinten an und dann nach vorne. Vertikal müsste man brücken... schmarrn, lass es so, ist super!
Welche Farbe hat denn das ausgehärtete Beton?
Gruß von Sven
Wolf.Im.Schafspelz
29.12.2020, 22:21
Die Reparaturspachtel hat ein wenig dunkleres grau. Man könnte das einfach mit Tiefengrund streichen um es zu verfestigen. Ich würde wohl im Baumarkt Silikatfarbe mit meinem gewünschten Farbton anmischen lassen. Beispielsweise Caparol Sylitol oder andere Silikatfarbe.
Sonst gibt es noch schöne Bodenbeschichtungen. Toll sind bestimmt auch Mosaikfliesen mit Gewebe, damit könnte man richtig coole Muster anbringen.
Ja ich habe den WG von hinten nach vorn gedruckt mit Baumstruktur als Support. Das war optisch am tauglichsten und die Baumstruktur hat die Druxkzeit erheblich verbessert. Mal schauen was noch herauszuholen geht. Ziel ist es aber auch bei mir weiterhin unter 24h Druckzeit zu bleiben. :)
Slaughthammer
29.12.2020, 22:42
Wenn man schon in Beton gießen will sollte man mal ein bisschen bei Sven Backstein auf https://www.moertelshop.com/ ein bisschen gucken. Da gibt es auch so Sachen wie Möbelvergussbeton (https://www.moertelshop.com/Vergussmoertel-fuer-Betonmoebel-guenstig-kaufen). Es ist mal wieder wie mit so vielen Dingen: Der Teufel steckt im Detail (http://www.moertelshop.com/mediafiles/Sonstiges/Werkanleitung%20Flowstone%20als%20pdf.pdf). Bei den ganzen erwähnten Lösungen mit Spachtelmassen, Esterichbeton etc hat man immer das Problem, dass man zu viel Wasser braucht, um das fließfähig genug zu bekommen. Das führt dann zu wenig festem Beton am Ende. Ist halt auch immer die Frage was der eigene Anspruch ist.
Ich finde eigentlich den ursprünglichen Ansatz des mit Vergussmasse gefüllten Gehäuses überzeugender als das Drucken einer Gießform.
Gruß, Onno
Micha_HK
30.12.2020, 08:59
Hi,
der WDR bzw. die Hobbythek hatte da mal Anleitungen. Aus:
https://joerg.brehme.org/?page_id=212
http://joerg.brehme.org/wp-content/uploads/2014/09/062-Bauelemente-f%C3%BCr-Haus-und-Garten-Beton-mal-leichtgenommen.pdf
Des weiteren: Aus: http://www.hifi-forum.de/viewthread-104-15377.html :
http://www.hifi-forum.de/images/tsmilies/1.gifhttp://www.hobbythek.de/dyn/16657.phtml (Link leider tot)
Zutaten :
3 – 3,5 kg Zement (F 45)
1 – 2 Liter feiner Leichtsand
1 Liter Wasser
50 g proteinhaltiges Shampoo
2 Eier
Schaumbeton quillt aber wahrscheinlich zu sehr für die dünne Kunststoffform.
Hier eine aktuellere Anleitung:
https://www.jean-puetz-produkte.de/hobbytipps/hobbytipp345_30jahreshow.pdf
Ich finde eigentlich den ursprünglichen Ansatz des mit Vergussmasse gefüllten Gehäuses überzeugender als das Drucken einer Gießform.
Gruß, Onno
Nun, die Lösung über eine Nur-Giessform hätte den Charme, dass die Anforderungen an die Qualität des 3D Drucks erheblich reduziert wäre. Ein mineralischer Vergusswerkstoff könnte haptisch und optisch sogar unproblematischer sein, da er leicht strukturiert ist und feine Störstellen ausgleicht. Das Vergußwerkstoffthema ist ohnehin wichtig und muß gelöst werden, da kann man möglicherweise auch gleich die Optik auf einfache Weise mitlösen.
Ich erwarte, dass der Prozess/Methodik zu einer sauberen, optisch ansprechenden Box zu kommen, über die Giessformmethode insgesamt stabiler wäre. Ein fester, nicht klebriger Verguß, haftet nicht an dem 3D Druck. Damit ist die Kunststoffoberfläche quasi instabil. Die Anforderungen an den Verguß sind daher völlig unterschiedlich. Man benötigt für die 3D Druckoberflächenbox eigentlich sowas klebriges wie Harz für die Füllung. Möglicherweise gibt es starke Hitze und massiv unterschiedliche Ausdehungskoeffizienten... Mit der Nutzung als ‚Nur Giessform‘ kann ich dieser Problematik aus dem Wege gehen, daher bin ich natürlich erst mal allzugerne auf diesen Zug aufgesprungen.
Ich verstehe aber, dass die Mineraloptik nicht jedermanns Sache ist. Möglicherweise macht aber auch die Forderung nach einem optisch ansprechendem Verguss mehr Probleme als erwartet..Wer weis, vielleicht muß ja auch dieser geschliffen, gewachst und was sonst noch werden... Ich arbeite also an beiden Lösungen weiter.
Jungs, vielen Dank für eure Links! Das löst vielleicht mein aktuelles Beschaffungsproblem, da ich für meine Versuche während des Winterurlaubs aus einer Vielzahl geeigneter Materialen auswählen kann.
Schaumbeton ist lustig, erscheint mir aber zu unzuverlässig, da ja zu große Luftblasen eigentlich akustisch unerwünscht sind,
Gruß von Sven
goldkante
30.12.2020, 10:33
Da kommt man alle paar Jahre hier mal on und dann ist da einer der ähnliche "Spinnereien" macht wie ich xD
Super Arbeit, tolle Designs!
Ein Grund mehr den Eigenbau 3D Drucker schneller nach vorne zu treiben... (dieser Stress...)
Grüße! :)
Micha_HK
30.12.2020, 13:35
Schaumbeton ist lustig, erscheint mir aber zu unzuverlässig, da ja zu große Luftblasen eigentlich akustisch unerwünscht sind,
Da müsste man natürlich mit der Menge der Zuschläge ein wenig experimentieren, um die optimale Rezeptur herauszufinden...
was sind zu große luftblasen? im prinzip wäre das ja nicht so daneben, da doch eine leichtgewichtige stützstruktur, eine art gittermatrix entsteht.
gruß reinhard
was sind zu große luftblasen? im prinzip wäre das ja nicht so daneben, da doch eine leichtgewichtige stützstruktur, eine art gittermatrix entsteht.
gruß reinhard
Da habt ihr eigentlich Recht, Leichtgewicht ist eigentlich gut, mit Beton wiegt die vollgegossene ‚Regalbox‘ aktuell knapp 20 kg, und braucht dann kein Regal mehr ;-) sondern einen Betonsockel...Vielleicht sollte man sich tatsächlich das Gewicht als eines der Zielparameter setzen, ansonsten wird die Sache einfach zu schwer...oder man reduziert die Wandstärke weiter, aber 20mm sollte es gefühlsmäßig ? schon sein. Aktuell sind es ca 24mm und hinten teilweise massiv mehr.
Dann wäre mal interessant herauszufinden wie maximal dünn man denn die Boxenwandung aus Mineralien/Beton oä.machen kann, damit es noch akustisch passt oder man geht den halb so schweren Weg mit Luftblasen.
Rainer (Tonfeile) hat auch mal erwähnt das ganze mit PU Schaum auszuschäumen....
Nachtrag: Ich glaube es wäre sinnvoll eine Rezeptur zu entwickeln, die nicht zu schwer ist, mineralisch ist, und optimal für Lautsprecher ist. Einfach nur schwer... ich denke damit ist niemandem gedient. 10 kg Vergussmaterial für eine Box mit den Maßen aus dem Tread, wäre das ein guter Kompromiss?
Gruß von Sven
Slaughthammer
30.12.2020, 16:17
Moin Sven,
ich habe mich vor zwei Jahren intensiv mit der Möglichkeit Betonboxen zu bauen beschäftigt, habe sogar schon zwei Sack MubyDur hier stehen. Daher ein paar Bemerkungen, die auf meinen Recherchen zum Thema beruhen:
Ein mineralischer Vergusswerkstoff könnte haptisch und optisch sogar unproblematischer sein, da er leicht strukturiert ist und feine Störstellen ausgleicht.
Das halte ich für einen Irrtum. Minerlische Gussmassen bilden die Form sehr genau ab, und ist bzgl. Druckstörstellen nicht signifikant gutmütiger. Wenn man perfekte Oberfläche will, muss auch die Gießform perfekt sein.
Möglicherweise macht aber auch die Forderung nach einem optisch ansprechendem Verguss mehr Probleme als erwartet..Wer weis, vielleicht muß ja auch dieser geschliffen, gewachst und was sonst noch werden...
Einen Betonguss ohne Luftbläschen an der Oberfläche hinzubekommen ist ziemlich schwer, gerade wenn man eh die Mikrostruktur des 3D-Drucks in der Form hat. Man kann die dann im nachgang noch füllen etc... Schleifen geht bei Beton nur in sehr geringem Umfang.
Ein fester, nicht klebriger Verguß, haftet nicht an dem 3D Druck. Damit ist die Kunststoffoberfläche quasi instabil. [...] Man benötigt für die 3D Druckoberflächenbox eigentlich sowas klebriges wie Harz für die Füllung. Möglicherweise gibt es starke Hitze und massiv unterschiedliche Ausdehungskoeffizienten...
D'accord. Ich halte Epoxi+Füllstoff immer noch für das geeignetste Vergussmaterial. Mit großer Wärmeentwicklung ist bei Wandstärken im Bereich von 2 cm nicht zu rechnen, gerade wenn man noch mit zusätzlichen Füllstoffen wie Sand, Split etc. arbeitet. Die Mär der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten kommt so weit ich weiß eher aus der Faserverbundtechnik, da Carbonfaser einen negativen, Epoxidharz jedoch einen positiven Wärmeausdehnungskoeffizienten hat. Bei PETG und Epoxy würde ich mir da keine Sorgen machen, da sind zumindest mal die Vorzeichen gleich, Epoxi im Bereich von 30-40 ppm/K, PETG bei 50-60 ppm/k. Mehr sorgen würde ich mir um das Schrumpfen bei der Aushärtung von Epoxidharz machen, aber da sind moderne Gießharze auch ziemlich gut geworden, und Füllstoffe verringern die Problematik auch noch zusätzlich.
Gruß, Onno
Ok Onno verstanden, doch komplizierter wenn mans gscheid machen möchte. Was hält ihr von der Idee mit ...
.... ‚Holz‚ auszugiessen? ;) Nein kein Scherz, vielleicht gibt einen Vergusswerkstoff der Holzfasern enthält....ich meine für den Fall, dass der 3D Druck nur als Vergussform verwendet wird, also wie beim Beton.
Oder Lavasteine plus Gips also quasi einen Verbundwerkstoff entwickelt? Die andere Box hab ich mit Lavasteinen gefüllt und das ist nicht mal so schwer... da müsste nur noch was sehr flüssiges drumrum...
Gruß von Sven
Auch interessant: https://hc-maschinentechnik.de/polymerbeton-ausgiessmasse
Cool, Layerhöhe 0,2mm? Da würd ich nichts mehr schleifen. In Realität sieht bestimmt noch besser aus? Scheint mir irgendwie eine Struktur drinnen zu sein...wird das noch lackiert?
0,2mm ist fast noch viel. Ich drucke normalerweise in 0,175mm (siehe Bild) oder in 0,13125mm. Warum so krumme Zahlen? Ganz einfach, sonst bekommt man Interpolationsfehler am Drucker. Die Layerhöhe muss ein ganzzahliges Vielfaches des kleinsten Inkrementalschritts der Z-Achse sein. Dieser ergibt sich aus den Steps pro Umdrehung und der Steigung der Spindel für die Z-Achse. Gerundete Layerhöhen klingen super, machen aber das Druckbild ggf. sogar kaputt. Da der Drucker die gewünschte Z-Position nicht anfahren kann, ist die reale Höhe entweder über oder unter der Höhe im GCODE. Nur extrudiert der Drucker genau so, als wenn es passen würde (meiner jedenfalls).
Ich mag ja mattes PLA sehr gerne. Transparent sieht aber auch ganz lustig aus, da schimmert dann die Stützstruktur durch.
58002
Nusin,
Das mit der Layerhöhe ist mir neu , na ja ich bin jetzt auch nicht der totale 3D Druckprofi...ich nehme jeden Tipp dankbar an und freu mich dass einem hier geholfen wird.
An dieser Stelle möchte ich betonen, dass mir sehr viele User wirklich helfen wollen, dass das am Ende funktioniert, wofür ich sehr dankbar bin. :danke:Gestern habe ich sowohl mit Olli also auch mit Chlang telefoniert, Olli hat mich darin bestärkt, konsistent an dem interessanten Thema weiterzuarabeiten und Chlang hat mir einen Chrashkurs in Beton gegeben. Wenn das nicht mal ein motivierendes positives Feedback ist.
Chlang schickt mir die Tage mal 'seine Rezeptur' damit ich mal ein paar Experimente mit der Mischung machen kann. Das mit dem Beton ist so ne Sache - vor allen Dingen mit dem Wasser. Das muß man erst mal kapieren, dass wenn man ihn mit etwas mehr Wasser giesfähiger haben könnte, und dass es am Ende vielleicht schon ausreichend hart sein könnte, aber am Ende das überschüssige Wasser dann auch noch aus der Box raus muß....Wie gesagt, ich bin was Beton betrifft totaler Newbie.
Jetzt drucke ich gerade auf Anraten ein paar Druckformen, um den eingegossenen Beton zusammen mit dem 3D Druck auf Stabilität etc.zu genau meinen Umgebungsbedingungen testen zu können. Das ist ein umlaufender quadratischer Vergußrahmen, der 5mm, 10mm, 15mm und 20mm Vergußdicke bereitstellt - also genau wie in einer Box. Ein anderer Rahmen hat dann 15mm, 20mm, 25mm und 30mm Dicke. Damit kann ich exakt unter meinen Bedingungen die ganze Sache testen. Was die Druckhöhe betrifft, drucke ich halt bis die meisten PETG Reste verwertet sind. Die gleichen Rahmen verwende ich dann auch für einen 'haftenden' Verguß für die ursprüngliche Variante, also dass nach dem Verguss die äußere 3D Druck Hülle nicht entfernt wird.
An dem Foto sieht man wieder mal welchen 'gigantischen' Bauraum der Chiron hat. Der Rahmen ist jetzt außen 38cm mal 38cm und das ist echt ne Nummer. Wer rein auf auf Volumen steht, könnte sich theoretisch eine quadratischen (Box) von den Innenabmessungen 36cm mal 36cm mal 41cm bauen uns so mit 2cm Wandstärke, was dann einem Volumen von 53 Liter entspricht.
Rutscht gesund rüber und Gruß von Sven
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58033&d=1609420180
Moin Sven,
Schleifen geht bei Beton nur in sehr geringem Umfang.
Gruß, Onno
da hab ich andere erfahrungen - hab zwei ca. 30qm betonböden, geschliffen und poliert - glatt wie polierter granit oder marmor. ist sicher ganz was anderes als boxen z.b., und wahrscheinlich auch andere bedingungen, aber deine erfahrungen fände ich interessant.
epoxy - hab jahrelang bei einer großen raffineriesanierung mit dem zeug gearbeitet - ich hasse es. auch den geruch.
wasser und beton: normalerweise sammelt sich das überschüssige wasser an der oberfläche - zumindest beim bau von fundamenten etc.
am bau gibts diese rüttelschläuche, die die lufteinschlüsse eliminieren - rüttelplatte viell.?
das wasser kriegt man wahrscheinlich raus, wenn schon beim befüllen nacharbeitet.
aber da hat onno wahrscheinlich mehr erfahrung.
gruß reinhard
Die nächsten Tage stehen Versuche mit Sand an - zur Überbrückung bis der Beton kommt. Nachdem Newmir schon der Vierte war, der mich darauf angesprochen hat, hab ich heute kurzerhand die Box mit Sand gefüllt und entgegen meiner Befürchtungen ist das Gehäuse trotz meines absichtlich robusten Umgangs heil geblieben...also überhaupt kein Problem mit der Layerhaftung...also ich bin echt grob damit umgegangen. Ich hab der Box sogar mal nen seitlichen Tritt gegeben: Erheblich stabiler als unbefüllt. Vielleicht Layerbreite etwas erhöhen...zur Sicherheit.
Dämpfung und Dämmung wäre beides vorhanden, sehr leicht zu verarbeiten, keine Sauerei, billig, verschiedene Farben...also attraktiv.
Ich glaube ich drucke mal PETG durchsichtig und fülle einen farbigen oder anthrazitfarbenen Sand rein.
Einen Stopfen muß man natürlich auch drucken...
Gruß von Sven
Sand hätte auch den Vorteil, dass man sie für den Versand leeren könnte und so relativ einfach verkaufen kann (was m.M.n. bei uns DIYler ein nicht zu vernachlässigender Aspekt ist)
Ich hab vor Monaten geschliffene und lackierte 3D Druckteile (welches Material konnte mir in dem Moment keiner sagen, vermute aber PLA) gesehen und die Optik war wie ausm Laden (matter lack)
Du meintest ja, dass das mit der Maschine ein überschauberer Aufwand ist, die Teile zu schleifen.Wenn sich dann evtl. noch ein passender Lack findet (optional) dann wäre das natürlich das i-Tüpfelchen. Wobei ich sagen muss, dass ich sie auch ohne Nachbearbeitung schon schick finde :prost:
Slaughthammer
31.12.2020, 17:54
da hab ich andere erfahrungen - hab zwei ca. 30qm betonböden, geschliffen und poliert - glatt wie polierter granit oder marmor. ist sicher ganz was anderes als boxen z.b., und wahrscheinlich auch andere bedingungen, aber deine erfahrungen fände ich interessant.
Ok, ich schränke das ein: Mit Hausmitteln lässt sich Beton nur in sehr begrenztem Umfang schleifen. Klar gibts da spezielle Maschinen für... wobei ich mir das auch abenteuerlich vorstelle, mit einm Diamantschleiftopf auf der Flex eine an allen Flächen abgerundete Box zu schleifen... von der Sauerei mal ganz abgesehen... Aber mit "normalen Mitteln", ich zähle dazu mal den Kram, den man sonst so zur Holz/Metallbearbeitung nimmt, kommt man bei Beton nicht weit. Man bekommt die Spuren, die man beim Füllen der Luftblasen hinterlässt wieder weg.
Unter dem Gesichtspunkt mit möglichst wenig handwerklichem Aufwand optisch ganz passable Boxen zu bauen fällt Sichtbeton meiner Ansicht nach raus... Es sei denn man steht auf den rohen Industrial Look.
epoxy - hab jahrelang bei einer großen raffineriesanierung mit dem zeug gearbeitet - ich hasse es. auch den geruch.
Epoxy ist in der Tat nicht ganz ohne, insbesondere wenn man eine Allergie dagegen (entwickelt) hat. Hautkontakt sollte unbedingt vermieden werden, auf gute Belüftung am Arbeitsplatz sollte auch geachtet werden. Ich wüsste gerade aber auch keine besser Kunstharzalternative, vielleicht PUR-Harze?
wasser und beton: normalerweise sammelt sich das überschüssige wasser an der oberfläche - zumindest beim bau von fundamenten etc.
am bau gibts diese rüttelschläuche, die die lufteinschlüsse eliminieren - rüttelplatte viell.?
das wasser kriegt man wahrscheinlich raus, wenn schon beim befüllen nacharbeitet.
aber da hat onno wahrscheinlich mehr erfahrung.
Wie ursprünglich bereits geschrieben, meine Aussagen basieren in erster Linie auf Recherchen, weniger auf Experimenten. Aber wenn ich es richtig verstanden habe, möchte man für Betonlautsprecher mit relativ schlanken Wänden einen UHPC verwenden, dem nur die für die Hydration des Zements nötige Menge Wasser zugesetzt wurde. Am Bau wird mit Armirrung gearbeitet, daher muss der Beton kaum Zugkräfte aufnehmen. In einer 20 mm starken Wand wird das schwierig, die unterzubringen. Überschüssiges Wasser verdunstet mit der Zeit und hinterlässt Hohlräume, welche als Anfangspunkte für Risse fungieren. Dadurch hat herkömmlicher Beton nur eine sehr geringe Zugfestigkeit. Das ist ohne den Einsatz von Betonverflüssigern eigentlich nicht zu schaffen. Der von mir bereits erwähnte Möbelvergussbeton enthält die bereits, der wird auch nur mit der stöchimetrischen Wassermenge angesetzt, und ist trotzdem sehr fließfähig und selbstverdichtend. Anrühren ist lediglich etwas stressig.
Um die ganzen Probleme muss man sich natürlich nicht kümmern, wenn man einfach nur den 3D-Druck auffüllt. Beton hat übrigens auch sehr gute Haftwerte auf fast allen Materialien, da hätte ich wenig sorgen dass sich die Hülle ablöst.
Letztendlich bleibt es wohl Geschmackssache, welche Sauerei man lieber mag, mineralische oder harzig...
Gruß, Onno
Micha_HK
01.01.2021, 09:32
Hallo,
hier noch ein Link zur Beschreibung von selbstverdichtendem Beton (SVB):
https://www.beton.org/wissen/beton-bautechnik/selbstverdichtender-beton/
Wäre wohl ideal für unsere Zwecke und wird für Lautsprecher bereits eingesetzt:
http://www.die-besten-lautsprecher.de/das-lautsprecher-projekt/
Ich wünsche Euch einen ‚ausgeschlafenen‘ guten Morgen,
die letzten Tage haben mich die aufkommenden, verschiedenen Möglichkeiten des Gehäuseaufbaus geradezu erschlagen. Soll ich das alles Durchtesten? Da werd ich über die nächsten Jahre nie fertig. Mein Ziel ist es nicht, eine spezielle 3D Druck Lautsprechermanufaktur aufzumachen oder über über die nächsten Jahre die beste der besten Boxen zu bauen, noch mich irgendwie handwerklich zu verfrickeln, oder sogar professionell zu werden.
Ich will weiterhin bequem mit nem Kaffee am PC sitzen und die Software nach Lust und Laune weiter optimieren, ab und zu ne Box bauen, ab und zu den Schalter am Drucker betätigen und all die unterstützen, die auf diese Weise was basteln wollen. Ich überlege ein oder zwei sichere Aufbaukonzepte, möchte aber nicht alles fertigmachen, sondern auch Raum für Experimente lassen, ansonsten könnte man je gleich Fertiglautsprecher daraus machen. Vielleicht ab und zu mit ein paar geilen Lautsprechern angeben...
Ob Beton, Sand oder sonst was, das sollte eigentlich am Ende euer Ding sein, schliesslich will ja jeder am Ende sein eigenes individuelles Ding machen. Ich arbeite aktuell an 3 Lautsprecherversionen, an denen mich Newmir, Chlang und Olli unterstützen. Ich drucke nun die nächsten Tage zwei mal REGENSBURG (Chlang) in transparent und kippe in diesem Fall dann schwarzen Sand rein. Anschliessend analysieren wir das Ganze und Chlang entwickelt die Weiche dazu. Dann kommen die beiden anderen Boxen mit anderem Füllmaterial dran, die Software wird je nach den Erfahrungen stetig weiterentwickelt. Der Plan ist zügig vorwärts zu kommen ohne sich im Detail zu verlieren...
Am Ende möchte ich den Code mittels Crowdfunding denjenigen zur Verfügung stellen, die damit arbeiten wollen und die es würdigen möchten, dass ich das Thema mehr als ein Jahr nach vorne gebracht habe, wenn denn überhaupt ein Minimum an Interesse vorhanden ist. Wenn das überhaupt funktioniert mit einer openscad Datei...schliesslich ist der Rahmen eine freie Software. Hauptnutzer sind vor allen diejenigen, die einen 3D Drucker haben und sich mal ne Box bauen wollen, also eigentlich nicht uns paar diy-forum user. Umso besser, erstere Gruppe ist ohnehin ein vielfaches größer, da steigt die Chance, dass es auch für euch zu einem guten Abschluss kommt und die Sache 3D Druck einen ordentlichen Schub bekäme.
Wenns nicht klappt, dann ist es auch nicht schlimm, dann frickle ich entweder einfach damit alleine weiter...oder such mir was Neues. Schliesslich habe ich noch ganz viel mehr Ideen...
Ich denke, dass es ganz interessant für euch sein könnte, in welcher Form ihr am Ende einen Nutzen davon habt, bzw. was denn meine Ziele sind, zumal ihr mich/die Sache durch eure Beiträge und Frequenzweichenentwicklung unterstützt.
Gruß von Sven
Die Fasern sind auf dem Weg, ich bin gespannt wie sie für Dich funktionieren.
Falls die diskutierte gekrümmte Box für Dich interessant ist, können wir uns da gerne auch die Arbeit teilen und ich mache die Füllung & Innenmöblierung der Kiste. Für die Chassisbefestigung ist mir nach unserem Telefonat noch ne super einfache Lösung eingefallen.
Die Fasern sind auf dem Weg, ich bin gespannt wie sie für Dich funktionieren.
Falls die diskutierte gekrümmte Box für Dich interessant ist, können wir uns da gerne auch die Arbeit teilen und ich mache die Füllung & Innenmöblierung der Kiste. Für die Chassisbefestigung ist mir nach unserem Telefonat noch ne super einfache Lösung eingefallen.
:thumbup::built: Super! Gleich sofort nach dem Gespräch zur Post zu gehen und mir was zuzuschicken... Koaxfan, ich bin dein Fan! Ich ruf dich die nächsten Tage mal an.
Gruß vonnSven
Soll ich das alles Durchtesten? Da werd ich über die nächsten Jahre nie fertig.
Absolut nachvollziehbar ;)
Ich habe dennoch eine Variante als Vorschlag, die ich selber noch ausprobieren werde (wenn das Projekt denn an der Reihe ist...), da sie einerseits wenig Sauerei macht, andererseits auch noch sehr preiswert ist:
Ultraschallgel mit feinem Sand gemischt
Den Sand braucht es wegen der Dichte, das Gel sollte super Dämpfungseigenschaften haben. An das Mischungsverhältnis wird man sich rantasten müssen, damit es einerseits genug fließt, andererseits aber nicht zu flüssig ist. Mit Wasser kann man sehr leicht die Fließfähigkeit erhöhen.
Wenn die Außenwände der Box nicht perfekt dicht sind, macht das nichts. Das Gel (Glyzerin) trocknet an und dichtet dann ab. Alles was daneben geht, kann man mit einem reichlich feuchten Lappen weg wischen.
Zu den Kosten:
Ein 10l Kanister Ultraschallgel kostet um 15€. Beim Sand müsste man schauen was man nehmen möchte. Hier böte sich bei einem transparenten (PETG) Gehäuse eventuell eingefärbter Dekosand an.
Nur so als Vorschlag, geht schnell, ist preislich überschaubar und macht wenig Sauerei.
VG
Sebastian
Ja was für eine geile Idee, Sebastian!!! Da bliebt mir die Spucke weg!
So druckt heute die REGENSBURG, die ich noch mal ein bisschen modifiziert habe. https://1drv.ms/u/s!AjocN85yA32PhA_rJb5cc0tIzw95?e=Srab40
Gruß von Sven
Es sind ja hier ein paar "Füller" vorhanden - freut mich! Die Idee mit dem Sand-plus-Ultraschallgel finde ich ziemlich interessant - wie verhält sich das langfristig? Trocknet das komplett aus? Wird es dann ein fester Brocken oder bleibt es dämpfend? Was ich ideal fände (Sven: Bitte kein Herzrasen bekommen!) wäre eine Box mit Doppelwandung, also mit insgesamt drei gedruckten Wänden und dazwischen zwei Zwischenlagen die befüllt werden: Die äußere Wand aus meinem faserverstärkten Beton für die ultimative und unnachgiebige Härte, die innere Wand mit Sandfüllung die sich explizit bewegen soll um die Scherbelastung aufnehmen zu können. Die äußerste Druckschicht könnte man für den Beton-Look natürlich entfernen, die innerste Lage müsste bleiben.
Für die Chassis-Verschraubungen würde ich gleich im Druck das eigentliche Loch vorsehen und dann die Hülse einbetonieren. Mit der Faserarmierung sollte das mehr halten als jeder Chassis-Blechrand. Dito an den Kanten, wenn man den richtigen Beton nimmt und zusätzlich rüttelt, bekommt man einen perfekten Abguss der Druck-Innenseite.
@ Sven: Die Fasern sind schon im richtigen Verhältnis zusammen, müssen aber noch wirklich gründlich gemischt werden bevor sie in den Beton kommen.
Ja was für eine geile Idee, Sebastian!!! Da bliebt mir die Spucke weg!
So druckt heute die REGENSBURG, die ich noch mal ein bisschen modifiziert habe. https://1drv.ms/u/s!AjocN85yA32PhA_rJb5cc0tIzw95?e=Srab40
Gruß von Sven
Gerne, der Vorschlag ist bislang aber noch nicht von mir erprobt. Die Regensburg sieht sehr gut aus. Ich glaube ich brauche doch irgendwann einen Drucker mit größerem Bauraum... ;)
Hallo Jungs,
hier das Ergebnis vom 'Quick and Dirty' Vergussversuch, also einfach mal schnell Estrichbeton rein und weil's nicht gereicht hat, oben noch 2cm Verputzmörtel gelb drauf oder so, frei nach dem Motto: Nur wenn man schnell gute Ergebnisse erzielen kann, kann man davon ausgehen, dass es mit Aufwand am Ende perfekt wird'.
Im Gegensatz zum Beton wo man nach 2 Tagen bereits die Außenwandung nicht mehr eindellen konnte, wurde der gelbe Verputzmörtel in den 4 Tagen nicht hart. Außen ist alles noch feucht, der Beton immerhin fingernagelfest, die feine Riffelstruktur sieht man auch hier. Ich kann mir aber gut vorstellen, dass sich das wegschleifen lässt. In der Summe kann ich behaupten, dass der Verguss mit Beton wohl erfolgreich sein kann und man kann schon erahnen, dass das echt gut aussehen kann, wenn man auf den rohen Industriebeton steht. Die Hautparbeit wird wohl im Entfernen der Kunststoffschicht sein, man kann immerhin feststellen, dass das mit dem Beton Potential hat.
Das Entfernen des 3D Kunststoffes ist ne echte Nummer, der Kunststoff klebt zwar nicht am Beton ist aber wahnsinnig stabil. Das ist auch klar, da die Schicht ca 1,4mm dick ist und sehr gut verschmolzen ist. Beim Auffräsen der Kunststoffschicht muss man natürlich aufpassen, dass man nicht in den beton fräst (so hier an der Front geschehen), da muß man sich was Besseres einfallen lassen. Ich habe den Kunststoff nach dem Dremeln mit roher Gewalt runtergerissen - sieht man auch, dass ich nicht gerade zimperlich damit umgegangen bin. Schön ist dass die Schale den Beton einwandfrei geformt hat.
Hätte ich mir mehr Mühe gegeben dann wäre es wirklich gut geworden....aber es war auf die Schnelle nicht mehr Estrichbeton im Haus.
Hier ein paar Fotos und Grüße von Sven
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58086&d=1609684240
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58087&d=1609684240
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58088&d=1609684240
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58089&d=1609684240
Leider mit dem Dremel beim Trennen des Kunststoffes vorne entlang von Oben nach Unten in den noch nicht total festen Beton gefräst....
Interessanter Versuch!
Ansonsten könnte man ja versuchen das PLA chemisch zu zersetzen:
http://www.2printbeta.de/download/Polymilchsaeure-als-Supportmaterial.pdf
Angesichts der Größe der Lautsprecher, braucht man leider nur größere Mengen an Chemie (Kaliumhydroxid, Isopropanol und Aluminiumhydroxid).
Micha_HK
03.01.2021, 17:26
Und innen? Nicht das sich die Kunststoffschicht teilweise löst und zum Klappern anfängt. ;) (nicht ganz ernst gemeint)
Angesichts der Größe der Lautsprecher, braucht man leider nur größere Mengen an Chemie (Kaliumhydroxid, Isopropanol und Aluminiumhydroxid).
Ab in den Ofen und abschmelzen...:eek:
Hallo Jungs,
ich hab die Box noch ein bisschen gefälliger gemacht und mit PETG transparent neu ausgedruckt. Neben jeder Menge positiver Erfahrungen, hier die Punkte die noch eine Verbesserung erfordern:
- Geringe Wölbungen sind sehr schwer zu vermeiden- auch mit einer Druckkabine. Da werde ich wohl einige ich nenne es mal 'Druckklammern' einfügen, die punktförmig die Außenschicht mit der Innenschicht verbinden. Diese 'Klammern' können dann wie die Chassismodule an der richtigen Stelle platziert werden
- Die Nozzle muß unbedingt sauber sein (eh klar aber nicht beachtet)
- Ich habe noch minimale Streifenbildung
- Der Deckel ist beabsichtigt etwas unterextrudiert
- Abstandshalter der Einleger dünner machen
Hier die Bilder, die Box hat mit PETG keinen Gelbstich, sie nimmt aber wohl etwas die Farbe der Umgebung auf....hier die Bilder. Man sieht auch sehr schön die innere und äußere Schale, also das durch den späteren Verguss rundum abgeschlossene Innenvolumen. Ich glaube PETg transparent wird meine meine bevorzugte 'Farbe' solange es noch nicht richtig 100% perfekt ist. Jetzt geht's an die Füllung....möglicherweise kann man da auch Pigmente zusetzen...
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58194&d=1610012390
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58170&d=1610012025
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58171&d=1610012025
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58168&d=1610012025
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58187&d=1610012250
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58175&d=1610012086
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58174&d=1610012086
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58173&d=1610012086
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58172&d=1610012086
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58179&d=1610012158
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58177&d=1610012158
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58182&d=1610012183
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58183&d=1610012250
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58188&d=1610012324
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58195&d=1610012390
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58192&d=1610012390
Gruß von Sven
Hallo Sven,
das wird von Mal zu Mal besser. Wirklich beeindruckend. Mit den größeren Flächen habe ich die gleiche Erfahrung gemacht. leichte Wölbungen sind nicht zu vermeiden bzw. werden sich nur durch Verstärkungen beseitigen lassen. Das transparente Material gefällt mir gut.
Meinen ersten Versuch habe ich mal zur Box fertig gemacht. Die Oberfläche habe ich gespachtelt, geschliffen und bin mit der Spraydose drüber. Da gibt es noch Luft nach oben, was die Qualität betrifft. Das ist aber nicht dem Material geschuldet. Man müsste den Vorgang nochmal fein wiederholen. Trotzdem ist der Aufwand fürs Finishing meiner Meinung nach geringer als bei Holz, MDF...
58197 58198
Ich bin sicher, dass sich Deine Methode etablieren wird.
Viele Grüße
Olaf
Hi Sven,
das transparente Gehäuse gefällt mir ausgespochen gut! Wie wäre es mit einer Ziersand-Füllung (dann könnte man auch den Füllstoff (Granulat oder auch mal Reis, Linsen etc., wenn's nicht gar so schwer werden soll) einschließlich Farbe immer wieder mal wechseln) oder ist Sand (bzw. rieselfähiger Füllstoff) schon wieder raus?
Grüße
Chlang
Hallo Olaf,
sehr schön geworden, auch weil ich weiss, dass man hochglanzlackierte Oberflächen nicht fotografiert bekommt und das in echt normal viel besser aussieht.
Sand steht auf der virtuellen Liste - eben weil die Farbe einfach wäre - , aktuell kann ich aber damit das Chassis nicht richtig stabil einschrauben, wenn die Schraube durch zwei dünne Kunststoffschichten plus Sand geht. Die Frage ist wie kann ich das Chassis ‚stabil‘ hinterfüttern, wenn der Rest mit Sand gefüllt wird. Eine eingedruckte massive Blende wäre möglich - ich hätte den Prozess aber gerne einfach gehalten.
Gruß von Sven
Weil ich die Sachen gerne kompliziert mache und ein großer „Betonie“ bin: Man könnte quasi einen Rahmen betonieren und die Chassisbefestigungsringe sind natürlich Teil dieses Rahmens. Innerhalb des Rahmens dann sandgefüllte Kammern, die Vibrationen aufnehmen und schlucken können. Wenn man den Sand mit einem auf Wärme reagierenden Farbstoff einfärbt, würde man durch das transparente Gehäuse durch sehen, welche Bereiche viel Energie aufgenommen haben.
Weil ich die Sachen gerne kompliziert mache und ein großer „Betonie“ bin: Man könnte quasi einen Rahmen betonieren und die Chassisbefestigungsringe sind natürlich Teil dieses Rahmens. Innerhalb des Rahmens dann sandgefüllte Kammern, die Vibrationen aufnehmen und schlucken können. Wenn man den Sand mit einem auf Wärme reagierenden Farbstoff einfärbt, würde man durch das transparente Gehäuse durch sehen, welche Bereiche viel Energie aufgenommen haben.
Hi Koaxfan,
meinst du eine transparente 3D Druck Hülle außen, dann eine Sandschicht und dann weiter ganz innen eine Betonschicht? Müsste man mal sehen, ob was im Vasemode möglich ist.
Gruß von Sven
Hi Koaxfan,
meinst du eine transparente 3D Druck Hülle außen, dann eine Sandschicht und dann weiter ganz innen eine Betonschicht? Müsste man mal sehen, ob was im Vasemode möglich ist.
Gruß von Sven
Wäre auch eine Methode. Was ich eigentlich im Sinn hatte war ein Gitter aus Beton mit Ringen für die Chassis und zwischen den Beton-Streben dann Fenster die mit Sand gefüllt sind. Aus Dämpfungssicht fände ich eine Sandschicht innen und Betonschicht außen optimal, aus Designaspekten genau andersrum.
NormalZeit
07.01.2021, 17:37
Falls Ihr Euch mal an größere Boxen ranwagen wollt, im MikroController Forum verkauft jemand einen Drucker mit einem Bauraum von 750 x 650 x 1400 mm zu einem fairen Preis.
Link zum Thread (https://www.mikrocontroller.net/topic/510540)
Falls Ihr Euch mal an größere Boxen ranwagen wollt, im MikroController Forum verkauft jemand einen Drucker mit einem Bauraum von 750 x 650 x 1400 mm zu einem fairen Preis.
Link zum Thread (https://www.mikrocontroller.net/topic/510540)
Danke für den Link, aber für das Geld würde ich mir dann lieber noch Stück 5 Anycubic Chiron besorgen und halt Ober- und Unterteil getrennt drucken. Es ist ohnehin der Anspruch der Software einen Teildruck zu ermöglichen, wenn man mit der Druckergröße nicht hinkommt.
Gruß von Sven
Hallo Jungs,
nachdem ich gestern alle möglichen Verguß- bzw. Füllwerkstoffe durchrecherchiert habe, komme ich an den Punkt, dass mir das meiste einfach zu teuer, zu kompliziert, zu verkünstelt, zu experimentell oder einfach akustisch ungeeignet ist.
Um mir die Entscheidung ,mit was ich die Boxen füllen soll, zu erleichtern habe ich mit unserem Koaxfan gesprochen und mir nochmal bestätigen lassen, das Beton wohl das beste Preis/Leistungsverhältnis aufweist und eigentlich für eine Box erst mal für den Anfang auch verhältnismäßig einfach zu verarbeiten und akustisch ohnehin die beste Lösung ist. Zusätzlich ist der Anspruch an die Oberflächenqualität des 3D Drucks erheblich geringer und Beton ist einfach ein zuverlässiges ‚Naturprodukt‘, stinkt nicht und hält.
Da mein erster hingepfuschter Betonversuch eigentlich ganz gut verlief, habe ich mich jetzt entschieden, das Ding mit Feinbeton plus Kunstfasern zu füllen, am Ende sich das Ganze nochmal anzusehen und dann zu entscheiden, das schöne Filament außen herunterzureissen oder eben nicht. Das ist irgendwie schon symptomatisch für mich - was schönes zu machen und weil’s halt noch nicht 100% ig passt einfach zerstören...
Anschliessend geht leider nur eine Box zu Chlang, da das Ding vielleicht 20kg auf die Waage stemmt.....Ich bestelle morgen den Beton und dann gehts los.
Gruß von Sven
Absolut nachvollziehbar und ich bin schon auf die Ergebnisse gespannt :)
Du hattest ja mal Standboxen erwähnt (aus mehreren Elementen). Ist das erst mal außen vor oder ist das Gewicht für dich kein Problem (ich hab jetzt nicht nachgerechnet, aber die dürften ja ziemlich schwer werden)?
Absolut nachvollziehbar und ich bin schon auf die Ergebnisse gespannt :)
Du hattest ja mal Standboxen erwähnt (aus mehreren Elementen). Ist das erst mal außen vor oder ist das Gewicht für dich kein Problem (ich hab jetzt nicht nachgerechnet, aber die dürften ja ziemlich schwer werden)?
Eine Standbox ist mit Olli geplant, 90cm hoch, zwei 3D Druck Elemente, dann gestapelt und verbunden und anschliessend in einem Zug komplett vergossen, die Anspruchsvollste der 3 Entwicklungen. Einen Namen haben wir schon: Die DUBAI. Design steht bereits, ist aber noch nicht spruchreif. Der Name ist aber nicht aus der Luft geholt und passt ganz gut.
Zum Gewicht sag ich nur: versuchen wirs mal... die 3D Druckschale mit der Betonbox hat auch mehr als nur gehalten. Möglicherweise müssen noch Klammern rein, die das Ausbeulen verhindern, aber zweiteilig müsste es eigentlich ohne gehen.
Dazwischen liegt noch Newmir‘s Box, allerdings sehr wahrscheinlich ohne Beton, sondern je nach Newmirs Geschmack in seiner gewünschten Filamentfarbe.
Gruß von Sven
Anschliessend geht leider nur eine Box zu Chlang, da das Ding vielleicht 20kg auf die Waage stemmt.....Ich bestelle morgen den Beton und dann gehts los.
Hi Sven,
die Woche bin ich Donnerstagabend in Regensburg. Wenn du Rollen an die Box machst (Koffer, Sackkarre o.ä.) und sie mir zwischen 18:00 und 18:30 Uhr am Bahnhof vorbeibringst, kann ich sie direkt mitnehmen...
Ansonsten finde ich das Filament optisch schon sehr gelungen und würde mir zweimal überlegen, ob ich es wieder abreiße. Der rohe Beton will sicher auch Nachbehandlung, die würde ich dann eher in die Filamentoberfläche investieren.
Grüße
Chlang
Hi Sven,
die Woche bin ich Donnerstagabend in Regensburg. Wenn du Rollen an die Box machst (Koffer, Sackkarre o.ä.) und sie mir zwischen 18:00 und 18:30 Uhr am Bahnhof vorbeibringst, kann ich sie direkt mitnehmen...
Ansonsten finde ich das Filament optisch schon sehr gelungen und würde mir zweimal überlegen, ob ich es wieder abreiße. Der rohe Beton will sicher auch Nachbehandlung, die würde ich dan eher in die Filamentoberfläche investieren.
Grüße
Chlang
Hallo Chlang,
gute Idee! Ich gebe mein Bestes sie bis dahin fertig zumachen. Am Montag geht's leider wieder fullpower in die Arbeit... Aber Beton mischen und rein giessen dürfte wohl kein Thema am Abend sein, vollständig austrocknen kann sie dann bei dir....Ich bestell heute noch den Beton. Ich muß dann noch Rollen ranschrauben...
Das stelle ich mir lustig vor: Jemand am Bahnhof der ne Betonbox vor sich herschiebt, ich packe sie so ein, dass es nicht auffällt. Am besten ich tu ein bisschen Erde und ein paar Blumen rein. Nicht dass sie dich einkassieren und einliefern....das Filament können wir immer noch abreissen - wenn überhaupt.
Gruß von Sven
Öhm, ich habe mich ja ne Zeitlang primär per Flugzeug durch Deutschland bewegt, dementsprechend hatte ich im Boardcase regelmäßig größere Mengen Chassis, Weichenbauteile und auch mal zwei fertige Lautsprecherboxen (ja, in einem Boardcase) dabei. Ich kannte dann langsam an allen Flughafen Stammgast bei den Abstrich-Scannern.
Also eine kleine Betonbox im Zug fällt doch heutzutage nicht mehr auf.
Was haltet ihr von der (teueren) ‚schnelle und flexible Bodenausgleichsmasse‘: Spezialzement, Quarzsand, Kunststoffzusatz, Fliessmittel, Entschäumer? Das Zeug heisst ‚ Lugato fliess und fertig schnell‘
Ich hab nämlich ein echtes Verfügbarkeitsproblem, da alle Baumärkte zu haben und ich dann eine Auswahl mehr hätte.
Gruß von Sven
Ich hab nämlic h ein echtes Verfügbarkeitsproblem
Hi Sven,
zur Ausgleichsmasse kann ich leider nichts sagen, aber wegen mir brauchst du keinen Stress machen - ich bin voraussichtlich die nächste Zeit jede Woche einmal in Regensburg.
Grüße
Chlang
Hi Sven,
zur Ausgleichsmasse kann ich leider nichts sagen, aber wegen mir brauchst du keinen Stress machen - ich bin voraussichtlich die nächste Zeit jede Woche einmal in Regensburg.
Grüße
Chlang
Dann suche ich mir nä. Woche den RICHTIGEN Beton und spreche mit dem Betonhersteller.
Gruß von Sven
Guten Morgen Jungs,
selbstverständlich geht es auch hier weiter. Nach einem neuen, kleinen Fächenexperiment habe ich gelernt, dass es unmöglich oder zumindest nur sehr aufwendig ist, vertikale lange dünne Flächen ohne Beulen/Verzug zu drucken. Ich werde daher eine Technologie entwickeln müssen, die die Steifigkeit verbessert und damit auch den Verzug verhindert. Wie man sieht, sind große dünne Objekte nicht einfach zu drucken.
Bezüglich des Betons habe ich nun alles da was man braucht: Zement, Wasser, Sand und Fliessmittel und die ‚Würzmischung’ (dünne Kunststoffstreifen oder -Fasern) von unserem Koaxfan. Heute Nachmittag dürfte endlich das Fliessmittel kommen. Als Zementhabe ich mir von Amazon weissen Zement von Dykerhoff liefern lassen. Ja ich weiss, Amazon, aber zur Zeit geht es nicht anders. Für den Sand nehme ich hellen Quarzsand (0,02-0,3mm glaub ich). Ich brauche keine totale Festigkeit und ich hoffe das das dann auch schön hell rauskommt.
Orientieren werde ich mich erst mal an dieser Anleitung:
https://www.grey-element.de/beton-basics/weißen-bastelbeton-selber-mischen/ und hier:
https://www.youtube.com/watch?v=5KA45vt_6_E
nur dass ich keinen gröberen Spielsand dazumische, weil ich ihn erstens nicht habe und zweitens der Beton möglichst hell bleiben sollte. Fliessmittel deshalb, weil ich den Unterschied auf Youtube gesehen habe. Je besser der Beton fliesst, desto dünner können die Wände sein (es muß ja nicht sein, das eine Regalbox 25kg wiegt) und ich erhoffe mir insgesamt weniger Blasen, vielleicht muß ich nicht mal verdichten.
Hoffentlich klappt das. Ich bin allerdings durch die Notwendigkeit praktischer Versuche mit der Software im Rückstand. ‚Es fehlen noch die Verbesserungen im Druck und das horizontale Teilen in verschiedene Stapelteile ist noch nicht ideal. Olli, Chlang und Newmir ,ihr müsst euch noch ein bisschen gedulden, aber ihr seht ja dass was weitergeht. Die Software ist natürlich ganz klar auf den 3D Druck von Hohlkörpern also Boxen spezialisiert.
Ich halte Euch alle auf dem Laufenden. Selbstverständlich bekommen dann alle hier von mir mein persönliches Betonrezept, das vielleicht nicht 1000%ig ist aber zumindest funktioniert. Ich denke nicht dass eine Box über das normale Betonmaß fest sein muß, aber ich lasse mich gerne überraschen. Vielleicht muß ich am Ende doch die eine oder andere Stahlstange mit einbetonieren ;-)
Gruß von Sven
ZwackHKH
16.01.2021, 11:38
Servus Sven,
ich habe bisher immer still und leise mirgelesen. Super Was Du auf die Beine stellst. :thumbup:
Wenn Du den Beton in die Form gießt, könnte doch darunter ein Schwingschleifer ohne Schleifpapier für genügent Vibrationen sorgen, um die Bläschen nach oben steigen zu lassen.
Ein Verdichter arbeitet doch ähnlich, wenn ich mich nicht täusche.
Gruß Heinz
Servus Sven,
ich habe bisher immer still und leise mirgelesen. Super Was Du auf die Beine stellst. :thumbup:
Wenn Du den Beton in die Form gießt, könnte doch darunter ein Schwingschleifer ohne Schleifpapier für genügent Vibrationen sorgen, um die Bläschen nach oben steigen zu lassen.
Ein Verdichter arbeitet doch ähnlich, wenn ich mich nicht täusche.
Gruß Heinz
Danke Heinz für den Tipp, das dürfte der Kunststoff eher aushalten, als wenn ich mit nem Gummihammer draufschlag!
Gruß von Sven
verkauft jemand einen Drucker mit einem Bauraum von 750 x 650 x 1400 mm zu einem fairen Preis.
Danke für den Link, aber für das Geld würde ich mir dann lieber noch Stück 5 Anycubic Chiron besorgen und halt Ober- und Unterteil getrennt drucken.
Für 2500 Euro könnte man sich auch von einem Schreiner ein paar sehr schöne Boxengehäuse bauen lassen. Und für 3 - 4 k€ kriegt man auch schon ziemlich gute Fertiglautsprecher.
Ich find die Idee hier wirklich interessant, allerdings eher für (ziemlich) kleine LS, von denen man evtl. auch mehr als nur 2 St. braucht, etwa als Satelliten-LS in einem Heimkino, oder für Multi Room Sound.
Gerade gesehen: https://www.heise.de/news/3D-Druck-Neues-glaettbares-Druckfilament-von-Prusa-5034140.html das sieht wirklich spaßig aus!
ebenfalls gerade gesehen
https://www.techstage.de/ratgeber/Markuebersicht-SLA-3D-Drucker-ab-200-Euro-4549009.html?wt_mc=intern.red.techstage.newsticker .anrissliste.teaser.teaser
gruß reinhard
Hallo,
aktuell bin ich leider nicht so recht weitergekommen. Ich möchte erst mal den Druck besser hinbekommen bevor ich den ganzen Beton verschwende. Man sieht noch deutlich Welligkeiten in der Wandung, die ich aktuell noch nicht wegbekommen habe.
Das möchte ich erst mal in den Griff bekommen bevor ich die verschiedensten Boxen ausdrucke. Man sieht es hier etwas überzogen aber deutlich. Je größer die Box ist, desto größer ist der Verzug. Interessanterweise entstehen die Welligkeiten erst nach dem Druck - entweder in der Abkühlphase oder ich habe sogar eine Vermutung, daß der Verzug auch darüber hinaus erfolgt. . Ich habe allerdings einige Ideen.... Es tut mir leider aber ihr müsste euch mit den Gehäusen noch etwas gedulden. Danke für Euer Verständnis.
Gruß von Sven
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=58960&d=1612607625
Hallo zusammen,
ich habe meinen Job gewechselt, daher ist es hier etwas still geworden in letzter Zeit. Die letzten Jahre habe ich mir einfach einen unglaublichen Stress angewöhnen lassen und jetzt war es mal an der Zeit einfach den alten Job hinzuschmeissen und innerhalb der Firma was Neues anzufangen. Mit den Jahren steigt die Erwartungshaltung einiger Kollegen und ‚Manager’ ins Unermessliche (bei nicht gestiegenem Gehalt natürlich...) und häufig wird auch die notwendige, respektvolle Distanz nicht mehr gewahrt. Es ist mir jetzt klar wieso man nicht 20 Jahre lang den gleichen Job im gleichen Team machen sollte... ich kann jedem alle ca. 5Jahre einen Wechsel der Tätigkeit bzw. des Aufgabenbereichs nur empfehlen.
Außerdem kam mein Sohn daher mit dem Wunsch nach 2 Boxen für seinen PC. Klar hab ich mich gefreut und gleich alles andere liegen lassen.
Hier die Fotos. Die Boxen habe ich - wie immer hier im Thread - zuerst am Computer mit meiner Software modelliert, dann ausgedruckt, mit Gips gefüllt und dann verspachtelt, grob geschliffen und lackiert. Hier habe ich mal auf den Grobschliff direkt nach der Gipsfüllung verzichtet und wie ihr seht ist es doch prima geworden. Einfach nur mit Spachtel auf die gedruckte Riffelstruktur und danach mit dem Excenterschleifer mit Schaumstoffschleifscheife drüber reicht imho völlig aus. Na ja schwarz matt ist schon recht dankbar und wenn ich mich als Zwerg auf die Lackoberfläche setzten würde würde man natürlich noch einiges zu beanstanden haben, aber 30cm entfernt schauts wie gekauft aus. Angsteuert werden die Boxen von einem kleinen Billigverstärker, als Frequenzgangkorrektur nutze ich den Softwareequalizer des PCs, sowohl für WIN als auch OS.
Da ich mir ein E-Bike geleistet habe (ohne Sommer-Familien-Urlaub freut man sich doch, wenn dann noch Geld in der Kasse ist..) mach ich mir für den Sommer keinen durchgehenden Plan wies weitergeht, aber klarerweise geht es hier Schritt für Schritt weiter. Allen die mir angeboten haben hier etwas weiterzukommen und mir eine Frequenzweiche zu entwickeln, bedanke ich mich herzlich und hab schon ein bisserl ein schlechtes Gewissen weil ich mich die letzten Monate nicht gerührt habe, aber mir war Job, Familie und Sport einfach wichtiger. Ich hoff auf euer Verständnis.
Bei schlechtem Wetter mache ich mir natürlich weitere Gedanken zu dem Projekt. Der konsequente nächste Schritt bleibt immer noch das Problem, den Wandungsverzug bei verhältnismäßig großen Flächen in den Griff zu kriegen. Der gedruckte Kunststoff verzieht sich auch noch nachdem (!) der Druck fertiggestellt ist (So lange bis sich die Druckplatte und die Box vollständig abgekühlt hat) und zeigt Welligkeiten, besonders bei großen ebenen Flächen, was so einfach nicht hinnehmbar ist. Da muß ich mir also noch was überlegen bis das gscheid wird...
Der Klang ist 100%ig perfekt, die Chassis sind absolutes HighEnd, alles per Equalizer selbstverständlich ohne irgendeine Messung 100% exakt für unsere Ohren und unser Hörempfinden zwischen 5Hz und 40kHz linear richtig eingestellt und das ganz ohne irgendeinen DSP... ;)
Lange Rede, hier die Fotos vom Arbeitsplatz meines Sohnes. Er wollte die Dinger eigentlich kleiner, aber am Ende war er doch überzeugt. Vielleicht mache ja noch später ein paar detailierte Fotos bei stärkerem Licht.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60776&d=1621676198
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60775&d=1621676174
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60774&d=1621676174
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60773&d=1621676174
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60772&d=1621676174
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60771&d=1621676174
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60777&d=1621678655
Hallo Sven,
sehr cool wie immer! Auch einfach vom Design (der Form) her wirklich gelungen!
Geh es ruhig an. Ich bewundere Dein Durchhaltevermögen. Selbst bei meinen kleinen Experimenten hatte ich den von Dir registrierten Effekt sehr unangenehm zur Kenntnis nehmen und nacharbeiten müssen. Dafür fehlt mir einfach die Geduld. Ansonsten bin ich, wie vermutlich noch so einige, gegenwärtig etwas antriebslos. Vielleicht kommt ja mit dem Frühling wieder die Lust zum Bauen :)
Viel Spaß beim Hören.
Grüße
Olaf
p.s.: Mein letztes Werk mit dem 3D-Drucker, gehört genau genommen eigentlich zum Vattle :D
60781
Sehr geil! Das Ding hat was! Was hast Du da für ein Chassis verbaut?
Gruß von Sven
Da steckt der 2,5 Zoll aus dem "Vattle" = virtuelles Battle drin. Nur mit EqApo ein bisschen gerade gezogen. Geht ganz gut. Muss sich aber nicht anstrengen, weil noch ein kleiner Sub mitläuft.
Momentan ist er auch nur Mono, weil ich noch keinen zweiten gedruckt habe. Irgendwie auf der Strecke geblieben. Ist ja nicht so, als hätte man keine Lautsprecher :D
Grüße
Olaf
herr_der_ringe
22.05.2021, 19:20
Da steckt der 2,5 Zoll aus dem "Vattle" = virtuelles Battle drin.
oh sch... da war noch was fertigzumachen :eek: :o
Falls ich nochwas ‚Zwischendurch‘ drucke, dann werde ich mal das SILK Filament ausprobieren, echt irre Farben und hochglänzend, dann auch dieses Mal mal ganz ohne Lack. Für 3D Druck ist ein Rundumstrahler mit oben platzierten Chassis und Kegel darüber ideal geeignet. Noch ein Basschassis auf der Unterseite und dann das Gehäuse rundum hochspiralisieren....könnte der Hammer werden.
Holger Barske hat auf seiner Homepage mal einen Kumpel erwähnt, der das auf dem Frickelfest in einer Bass-Dipolversion (so sieht es für mich jedenfalls aus) so gemacht hat. Mit grünem Filament, mehr als 14 Rollen, wenn ich mich recht erinnere.
https://holgerbarske.com/allgemein/frickelfest-2019/
Gruß von Sven
An einem Rundstrahler habe ich mich aus reiner Freude am 3D-Druck auch mal versucht. Völlig planlos und natürlich ohne je ein vernünftiges (akustisches) Ergebnis zu erreichen. Habe das aber auch nie ernsthaft weiter gemacht. Die Ähnlichkeit mit einer Vogeltränke ist übrigens unbeabsichtigt :D Die Chassis stammen aus dem Pollin-Spaßfundus. Fotos nur zu Unterhaltungszwecken...
Vom Druck her war das aber cool. Das Kabel für den HT geht sogar durch die dünnen Träger.
60790 60791 60792
Grüße
Olaf
Hi Olaf, ganau das ist DIY - nicht von der technischen Chassi- und Frequenzweichenseite, sondernd von der kreativen optischen Gehäusebauerseite, genau da wo der 3D Druck maximalen Spielraum zulässt. Ich finde deine Drucke echt gelungen! Man sieht einfach den Menschen der dahinter ist.
Ich werde mal so ein Material ausprobieren. Mag sein, dass der Schuss nach hinten losgeht, dass am Ende das Teil nach billigem Chinakram aussieht, es kann aber auch mit etwas Glück in die andere Richtung gehen.....
Auch die Form wird nicht rund sondern organisch so wie auf diesem Bild. Ich glaube an Hand dieses Bildes kann man sich schon vorstellen in welche Richtung es geht. Das gute daran wäre, dass ich damit noch nicht das Problem mit den Welligkeiten lösen muß.....;-)
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60793&d=1621769485
Mein Namenvorschlag wäre "Barbies erster Lautsprecher" .....:D. Ich weiss auch nicht wie ich drauf komme. Du willst nicht wirklich diese Farbe nehmen?
Ich bin mir noch nicht klar wegen der Farbe,. Der Bezug zur Barbie passt ganz gut. Bestimmt gibt es auch eine Farbe für KEN. ;-)
Hier noch ein paar Fotos mit besserer Beleuchtung und im Detail. Man erahnt noch ganz fein die Riffelstruktur, die jedoch in der Struktur des Lacks untergeht.
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60797&d=1621840836
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60798&d=1621840836
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60799&d=1621840836
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60800&d=1621840836
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=60801&d=1621840836
An der Oberfläche gibt es wirklich nichts auszusetzen. Da muss ich mich noch mächtig anstrengen :).
Schönen Montag.
An der Oberfläche gibt es wirklich nichts auszusetzen. Da muss ich mich noch mächtig anstrengen :).
Schönen Montag.
Direkt aus dem Druck überall Schnellspachtel drüber, dann mit der Maschine schleifen, bis Riffelstruktur sichtbar und sich die Oberfläche sauber anfühlt, dann ein paar Lagen Sprühspachtel (ggfls nochmals mit Spachtel ausbessern) und ein paar Lagen Baumarktsspray - alles direkt im Feien ohne Sprühkabine. Ich werde auch mal am Ende ein Hochglanzspray versuchen, die Oberfläche des Billigbaumarktsprays ist nicht so belastbar und glänzt an den Stellen wo man mit 'fettigen' Fingern hinlangt.
Groß von Sven
An eher organische Formen habe ich auch schon gedacht. Bei mir kommen am Ende ja doch immer nur Klötzchen raus.
Allerdings muss ich dann wohl auf mein geliebtes Openscad verzichten und mit Blender oder Fusion 360 oder anderem arbeiten. Das wäre im Grunde wohl sowieso mal nötig, aber die Einarbeitungszeit ist ja wohl doch nicht unerheblich. Hast Du da schon was probiert?
Grüße
Olaf
Mit Blender habe ich mal etwas konstruiert, aber das blöde an diesen Programmen ist, dass man nach einigen Monaten Pause absolut nix mehr davon weiss. Bei OpenScad ist das nicht so.... erstaunlich, ich hätte das eher umgekehrt eingeschätzt.
Aber für organische Sachen kommt man wohl um diese Programme nicht drumrum. Was für einen Anfänger grad noch geht, ist sich eine stl zu suchen und dann zurechtgeschnitten an das aktuelle Design anzu‘kleben‘.
Ich vesuche daher auch mit OpenScad eine organische Struktur ähnlich einer Muskulatur zu schaffen, also nicht total unsymmetrisch. Das hatte mal mit dem Rotate-extrude Befehl und mehrere überlappender Objekte ganz gut funktioniert. Wenn es wieder regnet, versuche ich mal daran.
Gruß von Sven
So jetzt ist er endlich fertig, der neue Volcano Extruder mit neuem 3D Druckgehäuse, besseren Lüftern etc. (Thingiverse und cults3d) diesesmal mit 1,2mm Monsternozzle und 0,9mm layerhöhe (ursprünglich 1,0mm, Layerhöhe 0,7mm). Druck ist PETG, einfach ein weisser Primer drüber und Hochglanzlack. Der hat hoffentlich mehr Durchsatz und damit die Möglichkeit die Druckgeschwindigkeit heraufzusetzen, um ein noch schnelleres Druckergebnis zu erzielen. Ich hoffe damit die aktuelle Druckzeit von ca 17 Stunden auf unter 10 zu reduzieren - für eine 40cm/40cm/45cm Box. Mal sehen…wenns klappt gehts weiter in Richtung Qualitätsverbesserung.
Ich lasse heute Abend mal was hochspiralisieren.
Das Extrudergehäuse ist von ‚LOZA‘ der wohl mittlerweile an einem direct extruder für seinen Chiron bsdtelt. https://cults3d.com/en/3d-model/tool/anycubic-chiron-bowden-extruder-e3d-v6-volcano-original-carriage
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61325&d=1624709961
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61326&d=1624709961
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61323&d=1624709961
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61324&d=1624709961
Hallo Sven,
ich bewundere Deine Hartnäckigkeit. 1,2mm ist wirklich eine Ansage. Ab 0,8mm muss ich echt aufpassen, dass alles stimmt. Zum Glück hat man beim Spiralisieren nicht so den Stress mit Stringing u. ä. Ich bin wirklich gespannt und drücke fortlaufend alle verfügbaren Daumen für den weiteren Fortschritt.
Das Hotend sieht übrigens super aus. Kann man nicht meckern.
Grüße
Olaf
Hallo,
ich bin gerade dabei den Durchsatz und die Geschwindigkeit die optimieren. Mit einer 1,2mm nozzle, 0,9mm Layerhöhe, 2500mm/min ist auch das Volcano so ausgelastet, dass sich noch ein sehr sauberer Druck ergibt. Bei 3000mm/min verlieren auch mit einem Volcano Hotend die Linien an Qualität. Das entspricht einem Massedurchsatz von Faktor 9 gegenüber einer Standard 0,4mm Nozzle bei gleicher Geschwindigkeit. Eine weitere Qualitätsverbesserung erwarte ich mir von einem direkt Extruder....Der Drucker druckt gerade mit den neuen Einstellungen einen großen Test-Zylinder. Wenn er fertig ist poste ich ein paar Bilder.
Gegenüber dem alten Druck (1mm Nozzle, 0,7mm Layerhöhe; 900mm/min, siehe Post#145) bekomme ich eine einzelne Box (so wie sie mit ca 35cm Höhe abgebildet ist) mit jetzt nicht in 27h Stunden sondern in 9 Stunden fertig und ich habe keinen Stress über Nacht zu drucken. Ob jetzt die Layerhöhe 0,7mm oder 0,9mm ist macht es optisch auch nicht schlechter.
Gruß von Sven
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61333&d=1624787492
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61332&d=1624787492
Hallo Jungs,
hier noch was interessantes: https://www.epodex.com/de/shop/epoxidharz/epoxidharz-metallic-farben/ als Ersatz für ‚Smooth-On-XTC-3D‘. Das muß ich auch mal ausprobieren.
Letzlich sollte man weg vom Spachteln oder/und Schleifen….auch wenns nicht so schwierig ist. Am liebsten wäre mir, die Box kommt fix und fertig aus dem Drucker, und zwar bereits mit der Wunschfarbe oder dem Wunschfinish.
Gruß von Sven
So jetzt der direkte Vergleich bei extremer Beleuchtung und maximal schlecht dargestellt. Bei 50cm Abstand sieht man die Linien ohnehin nicht mehr…zumindest bei Schwarz.
um gleichwertige Druckqualität wie im zweiten Bild zu haben, musste ich beim alten Extruder Faktor 2,5 mal so langsam fahren (900mm/min bei 1mm nozzle und 0,7mm layerhöhe). Möglcherweise ist noch etwas rauszuholen bei ‚nur‘ 2000mm/min, mit einem direct extruder und Linearführungen müssten die Ergebnisse noch besser werden….aber es reicht auch so.
Erstes Bild 1,2mm nozzle, 0,9mm layerhöhe, 3000mm/min, kaum Glanz, ‚verzappelte’ Schichten
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61342&d=1624798596
Zweites Bild: das gleiche aber etwas weniger Speed mit 2500mm/min, erheblich glänzendere und saubere Schichten, vielleicht noch minimal verbesserungswürdig wenn man es so in die Sonne hält. Im geschlossenem Raum, sieht man an 50cm Abstand ohnehin keinen Unterschied zwischen den Bildern, aber ich bin halt extrem pingelig. Mal sehen ob man mit 2000mm/min noch was rausholen kann…
https://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=61341&d=1624798596
hier noch was interessantes: https://www.epodex.com/de/shop/epoxidharz/epoxidharz-metallic-farben/ als Ersatz für ‚Smooth-On-XTC-3D‘. Das muß ich auch mal ausprobieren.
Hi, das habe ich ausprobiert, als ich als Füllmaterial Epoxy genommen habe. rkv hat das (glaube ich) auch empfohlen. Einfach mit dem Epoxy überstreichen (gefärbt und deckend ist natürlich noch besser). Die Rillen werden zwar (zumindest bei mir) nicht komplett ausgefüllt, aber die Oberfläche wird schon wesentlich glatter und kann super geschliffen und anschließend lackiert werden.
Deine Testdrucke sehen Klasse aus!
Grüße
Olaf
Leider noch nicht ganz Olaf, nach weiterer Optimierung versuche ich mal transparent…
LOZA war so freundlich und hat meine Empfehlungen zur Verbesserung an dem Extruderkopf innerhalb eines Tages mit Fusion umgesetzt :eek:. Das wäre den Abstand der Düsen zum Druckkopf etwas zu erhöhen und die Öffnungen für die M3 Mutternaufnahme minimal zu vergrößern. Mein Creality Mini druckt nämlich minimal zu klein und da kann’s bezüglich der Toleranzen schon mal eng werden. Jetzt druck ich den Kopf gerade nochmal, weil’s so schön ist ( Zynismus an…die Umwelt zu belasten. Naja, ich kann die PETG Schrotteile immerhin im Werkstoffhof in den Kunststoffcontainer werfen und da hoffen wir mal dass das Zeug mit verwertet wird. Ich vermute aber eher, dass damit am Ende in Afrika ein Schrottarbeiter sein Lagerfeuer am Brennen halten kann und nach getanen Arbeit sein Grillwürstl geniessen kann… Zynismus aus)
Außerdem arbeitet LOZA gerade an der verbesserten Version seines direkt Extruders für den Chiron. Da hab ich also noch ne weitere Verbesserungsmöglichkeit zum Testen.
Ach ja übrigens: Es war mit dem VOLCANO Komplettset weder nötig die Firmware zu ändern, noch notwendig den Z-Stopp Schalter umzubauen. Die Kabel der beiden Lüfter, die Heizelement und der Thermosensor habe ich aber jetzt direkt auf die Leiterplatte gelötet. Die Stecker erschienen mir einfach zu anfällig gegen Wackler…die M3 Schrauben und Muttern hab ich mir zusammengesucht. Für jemanden der nicht ständig an seinem Drucker rumschraubt, ging es mir ganz gut von der Hand.
Ansonsten hab ich die beiden Lüfter (Radiallüfter 5015 und Axiallüfter 40*40*10 beides 24V) und den Volcano Hotend Konplettbausatz (24V) bei princore.de gekauft.
Gruß von Sven
Grad im Netz gefunden:
https://issuu.com/coburgerhochschulmagazin/docs/hochschulmagazin_2020_einzelseiten_web/s/11006755
mit 30Kg vielleicht ein bisserl teuer, bei einem Preis von 15kg pro Kilo Filament. Ich glaub aber, dass die Angabe falsch ist, es sei denn die Jungs haben ne extrem dicke Wandung gedruckt. Nur 31h Druckdauer ist schon extrem schnell. Wohl auch nicht in einem Zug rausgedruckt und es wurde mit Sicherheit eine extrem große Nozzle verwendet.
Auch interessante 3D Drucklautsprecher:
https://de.3dsystems.com/customer-stories/node-audio-evolves-hi-fi-sound-3d-printed-speakers
http://www.openair-speaker.de/produkte/lautsprecherbausätze/mini-w3/
https://www.derpade.de/360-surround-lautsprecher-aus-dem-3d-drucker/
https://www.3dnatives.com/de/interview-node-200120211/
https://www.notebookcheck.com/Deeptime-Spirula-Sand-Lautsprecher-aus-dem-3D-Drucker.445982.0.html
https://www.acoustic-design-magazin.de/2019/01/27/mona-aus-dem-3d-drucker/
https://qwelle.de/rundstrahler-lautsprecher-omnis/
http://www.hifi-forum.de/viewthread-259-1272.html
https://www.heise.de/make/meldung/Aus-dem-3D-Drucker-Lautsprecherboxen-mit-perfektem-Klang-4487672.html
https://www.pinterest.at/anybot3d/3d-druck-lautsprecher/
https://www.youtube.com/watch?v=WwuE4yKSwCg
http://www.hifi-forum.de/viewthread-104-32256.html
Alles NACHMACHER! ;-)
Jetzt muß ich aber echt mal wieder in die Pötte kommen und weitermachen….
Gruß von Sven
Was für ein Teil. Und auch die Links sind cool.
Hier mal ein Bild von jemandem der zu faul ist, Fasen mit der Säge zu machen :)
Bleibt aber nicht so und der Hochtöner wird später auch richtig reingesetzt...
Grüße
Olaf
61401
herr_der_ringe
02.07.2021, 13:05
gar nicht so dumm, deine anregung: man könnte ja auch nur die schallwand drucken und das gehäuse "traditionell-hölzern" ausführen. das dürfte, je nach materialien und druckergebnis, einen spannenden kontrast darstellen.
:prost:
Der eine oder andere Lautsprecherhersteller macht das tatsächlich so. Während der Prototypenphase wird die Schallwand erstmal 3D-gedruckt.
Ja sehr gute Idee, da kann man es genau an der Stelle genau so ‚rund‘ machen wo und wie man es braucht oder auch gleich Schallführungen mit einbauen. Das Problem ist zwar auch hier die Druckergröße, aber die Druckqualität kann man für eine gegebene Zeit feiner einstellen weil genenüber einem vollständigem Druck einfach weniger Masse gedruckt wird.
Wieich sehe Olaf hast du dich mit großen Nozzels auch schon angefreundet. :built:
Gruß von Sven
Man könnte das Schallwanddrucken sicherlich auch so machen, daß es Schallwandabschnitte für die verschiedenen Wege gäbe, so dass die Themen "Wechselschallwand" und "wechselnde Treiber im gleichen Volumen" vereinfacht würden. Für meine 4-Weg-Systeme fände ich das großartig: Bestehende Gehäuse mit Schallwandausschnitten und darüber für jeden Treiber passend designte Segmente. ...und wenn ich einen Weg weniger will, werden zwei neue Schallwandteile gedruckt. Ein Traum! Nur habe ich leider weder einen 3D-Drucker noch CAD Erfahrung...
Danke für die unglaubliche Forschungsarbeit Sven! :prost: :built:
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