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Liebe Mitleserinnen, Mitleser, Foristinnen und Foristen,

wer sich von Euch in letzter Zeit mit dem Gedanken getragen hat, Mitglied unseres wunderbaren IGDH-Forums zu werden und die vorher an dieser Stelle beschriebene Prozedur dafür auf sich genommen hat, musste oftmals enttäuscht feststellen, dass von unserer Seite keine angemessene Reaktion erfolgte.

Dafür entschuldige ich mich im Namen des Vereins!

Es gibt massive technische Probleme mit der veralteten und mittlerweile sehr wackeligen Foren-Software und die Freischaltung neuer User ist deshalb momentan nicht mit angemessenem administrativem Aufwand möglich.

Wir arbeiten mit Hochdruck daran, das Forum neu aufzusetzen und es sieht alles sehr vielversprechend aus.

Sobald es dies bezüglich Neuigkeiten, respektive einen Zeitplan gibt, lasse ich es Euch hier wissen.

Das wird auch für alle hier schon registrierten User wichtig sein, weil wir dann mit Euch den Umzug auf das neue Forum abstimmen werden.

Wir freuen uns sehr, wenn sich die geneigten Mitleserinnen und Mitleser, die sich bisher vergeblich um eine Freischaltung bemüht haben, nach der Neuaufsetzung abermals ein Herz fassen wollen und wir sie dann im neuen Forum willkommen heißen können.

Herzliche Grüße von Eurem ersten Vorsitzenden der IGDH

Rainer Feile
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  1. #81
    Neuer Benutzer Benutzerbild von Puse
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    Hallo Daniel
    das mit der Glocke war nur ein Vergleich, ein offenes Holz Gehaeuse verhalt sich genau so!
    Sobald die Rueckwand aufgeschraubt ist, sind die Waende akustisch tot, da muss man keine Angst haben das werden alle die Boxen aus Beton gemacht haben bestaetigen koennen.
    Gruesse Puse

  2. #82
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    Ich habe mal vor langer Zeit ein Paar Blumenkübel aus Beton gegossen, weil ich keine passenden bekam. Mein Beton setzte sich aus Betonestrich und pro Sack (glaube 30 KG) habe ich ca. 3 Kg selbstregulierenden Bodenspachtel dazu gegeben. Das Zeug fließt in die kleinste Ritze. Nach dem Gießen standen die Dinger für 2 Wochen in der Garage. Es gab weder Risse noch sonstiges. Verdichtet habe ich das Ganze, indem ich ein Schwingschleifer an die Schalung gehalten habe, hat funktioniert.

    Gruß Wolfgang

  3. #83
    Erfahrener Benutzer Benutzerbild von nical
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    interssant.
    gruß reinhard

  4. #84
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    Standard Wandstärke Flowstone

    Hallo, ich würde gerne bei meinem nächsten Projekt einen Teil des Gehäuses aus Beton anfertigen. Dazu wollte ich den Dyckerhoff Flowstone bzw. die Moby DUR Vertigmischung verwenden. Kann mir jemand einen Tipp geben, was die minimale Wandstärke ist, die man damit sinnvoll gießen kann. Am Ende soll das Gehäuse ein Sandwich aus MDF und Flowstone werden. Schallwand und Rückwand werden komplett aus MDF und Boden/Deckel und Seitenwände aus Beton. Sind 15mm Beton realistisch oder geht es sogar problemlos noch dünner? Die langen Seitenwände werden in etwa 120cm x 40cm, aber wie gesagt liegt denen von Innen dann noch eine MDF Platte an (16-19mm).

    Ich werde natürlich bei Gelegenheit auch Probestücke fertigen, aber vielleicht gibt es einen Tipp, wo ich in etwa starten könnte...

    Zudem Frage ich mich, ob ich das MDF, welches den Kern der Lautsprecher bildet auch gleichzeitig als Gussform verwenden kann. Dann würde sich MDF und Beton gleich fest miteinander verbinden und ich müsste das MDF nicht später einkleben. Oder quillt das MDF beim Gießen zu sehr auf? Gegebenenfalls könnte man auch noch kleine Vertiefungen in das MDF bohren oder fräsen, damit der Beton besser daran haftet...

    Alle möglichen Tipps sind sehr willkommen!

    Gruß,
    Stephan
    Geändert von Caisa (26.11.2016 um 12:06 Uhr)

  5. #85
    Neuer Benutzer Benutzerbild von Puse
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    Standard Wandstärke Flowstone

    Hallo Stephan,
    ich bin mit normalen Estrichbeton ohne Probleme auf 2cm Wandstärke gekommen bei 25cm x 30cm x 120cm. Wenn du das eh als Sandwich machen willst geht bestimmt noch weniger, aber Vorsicht bricht doch schnell.
    Was auf gar keinen Fall geht, ist den Beton in die endgültige Box oder in eine Form aus MDF zu gießen. Das Wasser im Beton wird ja nur langsam weniger und läuft ja nicht ab, deshalb nehmen dan saugfähige Materialeien die Feuchtigkeit auf und quellen.
    Eine Form muß Wasserdicht beschichtet sein bei MDF, Span etc oder aus Hartholz (Schalbretter), darin muß der Beton mndestens 5 Tage erstarren, danach brauchts dann nochmal 3-4 Wochen bis die Feuchtigkeit raus ist und der Beton ausgehärtet ist.
    Dann kannst du erst mit dem Weiterbau beginnen!.
    Wie aber selbst sagst mach erst mal ein paar Proben damit du ein bisschen Erfahrung sammeln kannst.
    Schau doch mal in meine Galerie, da sind ein paar Bilder vom Aufbau
    Wenn es dir nur ums dämmen geht, warum fliest du nicht von innen?
    Viel Erfolg
    Puse

  6. #86
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    Hi Puse, dann sollten 15mm mit hochfestem Beton machbar sein.
    Es geht mir an sich eher um die optik, der Beton liegt ja außen und nicht innen.

    Gut, wenn die Schalung zwingend Wasserfest sein muss, dann muss ich später das Gehäuse in den Betonquader einkleben. Sollte man da dauerelastisches Material nehmen, oder darf der Kleber ruhig richtig fest werden (Montagekleber z.B.)?

    Danke und Gruß,
    Stephan

  7. #87
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    Hi Stephan...

    mit dem Flowstone habe ich schon öfters gearbeitet, das ist wirklich ein Teufelszeug, sehr gute Entscheidung. Lade dir dazu am Besten noch die Verarbeitungshinweise (Mörtelshop) herunter. Die Verarbeitung ist so strickt einzuhalten!

    Was ich jetzt nicht verstehe ist, warum du die Wände so dünn machen möchtest. Auch wenn es nicht zusammenfallen würde, würde ich trotzdem eine dickere Wand bevorzugen.
    Stahl oder Glasfaserschnipsel brauchst du nicht mit einarbeiten (mindert auch die Fließfähigkeit!) Den Beton solltest du auch nicht durch rütteln noch extra verdichten, das macht er schon von selbst.

    Eine Holzplatte kann man schon mit einarbeiten, dann sind min 3cm Wandstärke Beton minimum!

    Am besten gehst du dann so vor:

    Du besogst dir am besten Siebdruckplatten (ist zwar etwas teurer aber dafür wasserfest verleimt) für die Außenschalung. Die Maße der Front gibt das erste Plattenmaß vor. Die Seiten, Deckel und Boden solltest du etwas höher machen - also etwas mehr zu der Tiefe des LS nehmen (ca. 4cm + 18mm Frontplatte).
    Die Holzplatte die du dann nachher auch im LS siehst würde ich dann aus Birke Multiplex nehmen (18mm). Die Platte würde ich mehrere Tage in dem Zimmer lagern, wo der LS später steht, damit sich die Platten am Raumklima angleichen und nachher nicht so viel arbeiten! Besorge dir V2A Holzschrauben 4x30 und etwas dünnen Edelstahldraht. Die Schrauben setzt du dann ringsum 15mm vom Rand (Bei 3cm Wandstärke hast du dann genau die Mitte), so das sie noch 15mm aus der Platte stehen. Mit dem Draht gehst du nun von Schraube zu Schraube und jede muss umwickelt werden.
    Die Holzplatte löst sich dann definitiv nicht mehr!
    Die Holzplatte dann mit in die Negativform legen und alles schön mit Silikon auspritzen, aber nur dünn, da man nachher alles sieht und auch schön penibel die Reste entfernen!
    Ausfräsungen in der Holzplatte würde ich als erstes machen.

    Jetzt schneidest du dir einen Styroporkern zurecht, der 6cm schmaler und 6cm kürzer ist, somit entstehen 3cm Wandstärke auf jeder Seite.
    Der Kern muss an mehreren Stellen vor Auftrieb gesichert werden!!! Da entstehen wahnsinns Kräfte. Am besten 2 Holzbalken über die Außenschalung legen und alles fixieren.

    Jetzt kannst du den Beton gießen und 36 - 40 Std aushärten lassen; entschalen und den Kern entnehmen. Den LS zeitnah in das Zimmer bringen, indem er nachher stehen soll, damit sich die Front wieder ans Raumklima angleicht.

    Bestücken, Frequenzweiche einbauen, Rückwand einsetzen, FERTIG!

    Und ich kann dir nur raten, dich genau an die Zugabemengen zu halten!

    Ist das das erste Mal, das du mit Beton arbeitest? Wie soll dann nachher die Oberfläche werden?

    Viel Erfolg!

  8. #88
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    Hier noch ein paar Links, vielleicht kannst du dir da ja noch die ein oder andere Idee einholen:

    http://images.google.de/imgres?imgur...=1040&biw=1920


    http://images.google.de/imgres?imgur...=1040&biw=1920


    Am besten holst du dir aber erstmal Baumarktbeton und machst ein Probestück, da der Flowstone sehr teuer ist.

    So wie ich es beschrieben habe, habe ich es schon öfters gemacht und hat bis jetzt auch immer super funktioniert.

    Hast du einen Bekannten, der einen Styroporschneider hat? Ansonsten kann man sich den auch selber bauen, falls du die erforderlichen Kenntnisse hast!

    Grüße
    Peter

  9. #89
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    Zitat Zitat von Concrete-Home Beitrag anzeigen
    Hi Stephan...

    mit dem Flowstone habe ich schon öfters gearbeitet, das ist wirklich ein Teufelszeug, sehr gute Entscheidung. Lade dir dazu am Besten noch die Verarbeitungshinweise (Mörtelshop) herunter. Die Verarbeitung ist so strickt einzuhalten!
    Moin moin,

    hast du Flowstone verwendet oder die Fertigmischung Moby DUR? Diese soll ja bis auf das Wasser (und ggf. Pigmente) verbrauchsfertig sein und man muss nur zusehen, dass man die richtige Wassermenge beimengt.

    Zitat Zitat von Concrete-Home Beitrag anzeigen
    Was ich jetzt nicht verstehe ist, warum du die Wände so dünn machen möchtest. Auch wenn es nicht zusammenfallen würde, würde ich trotzdem eine dickere Wand bevorzugen.
    Stahl oder Glasfaserschnipsel brauchst du nicht mit einarbeiten (mindert auch die Fließfähigkeit!) Den Beton solltest du auch nicht durch rütteln noch extra verdichten, das macht er schon von selbst.
    Die Wände sollen nicht so dick werden, da sie mehr oder weniger nur der Optik dienen. Den kompletten Lautsprecher aus Beton zu gießen wird mir zudem zu aufwändig und vor allem das Ergebnis zu schwer vom Gewicht!

    Zitat Zitat von Concrete-Home Beitrag anzeigen
    Eine Holzplatte kann man schon mit einarbeiten, dann sind min 3cm Wandstärke Beton minimum!

    Am besten gehst du dann so vor:

    Du besogst dir am besten Siebdruckplatten (ist zwar etwas teurer aber dafür wasserfest verleimt) für die Außenschalung. Die Maße der Front gibt das erste Plattenmaß vor. Die Seiten, Deckel und Boden solltest du etwas höher machen - also etwas mehr zu der Tiefe des LS nehmen (ca. 4cm + 18mm Frontplatte).
    Die Holzplatte die du dann nachher auch im LS siehst würde ich dann aus Birke Multiplex nehmen (18mm). Die Platte würde ich mehrere Tage in dem Zimmer lagern, wo der LS später steht, damit sich die Platten am Raumklima angleichen und nachher nicht so viel arbeiten! Besorge dir V2A Holzschrauben 4x30 und etwas dünnen Edelstahldraht. Die Schrauben setzt du dann ringsum 15mm vom Rand (Bei 3cm Wandstärke hast du dann genau die Mitte), so das sie noch 15mm aus der Platte stehen. Mit dem Draht gehst du nun von Schraube zu Schraube und jede muss umwickelt werden.
    Die Holzplatte löst sich dann definitiv nicht mehr!
    Die Holzplatte dann mit in die Negativform legen und alles schön mit Silikon auspritzen, aber nur dünn, da man nachher alles sieht und auch schön penibel die Reste entfernen!
    Ausfräsungen in der Holzplatte würde ich als erstes machen.

    Jetzt schneidest du dir einen Styroporkern zurecht, der 6cm schmaler und 6cm kürzer ist, somit entstehen 3cm Wandstärke auf jeder Seite.
    Der Kern muss an mehreren Stellen vor Auftrieb gesichert werden!!! Da entstehen wahnsinns Kräfte. Am besten 2 Holzbalken über die Außenschalung legen und alles fixieren.

    Jetzt kannst du den Beton gießen und 36 - 40 Std aushärten lassen; entschalen und den Kern entnehmen. Den LS zeitnah in das Zimmer bringen, indem er nachher stehen soll, damit sich die Front wieder ans Raumklima angleicht.
    Hier kann ich dir ehrlich gesagt nicht so ganz folgen, aber vielleicht hast du auch meinen Eingangspost nicht ganz verstanden. Hier mal eine Skizze wie ich mir das ganze gedacht habe:




    Dabei ist in braun das eigentliche Lautsprechergehäuse (statt deinem Styroporkern) mit interner Versteifungsmatrix OHNE Rückwand und Schallwand (diese werden später aus MPX oder MDF eingeleimt), welches dann quasi innere Schalung ist, aber später im LSP verbleibt. Grün dann die Betonmischung und schwarz die äußere Schalung.

    Wenn ich den Kern aber auch aus Siebdruckplatte bauen muss damit es nicht quillt, hätte ich bedenken, ob die Platte und Beton gut miteinander verbinden... vielleicht viele kleine Schrauben in die Platte und mit Draht umwickeln, damit das besser hält?

    Arbeite das erste mal mit Beton, werde also sicher vorher etwas experimentieren müssen....

    Gruß,
    Stephan

  10. #90
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    Ich mische alles selber mit dem Tegno-Zement.

    Ich habe dir ja nur erläutert, wie ich es machen würde. Mal angenommen der Betonkorpus in 3cm Wandstärke wiegt 60Kg, dann sind es bei 2cm 40 KG plus ca. 6Kg Holz, kommst du auf 46KG. Das sind gerade mal 14Kg weniger. Dafür hat man dann Freunde, die mal eben mit anpacken, oder du leihst dir ne Sackkarre.
    Ein mobiler LS wird es eh nie werden! Und wie oft hast du vor den LS umzustellen? Wenn der einmal an der richtigen Stelle steht, sehe ich keinen Grund den zu bewegen.

    Einen ganzen Holz-Korpus mit einzugießen wird nicht klappen!!! Der Beton reißt an allen Ecken und Kanten, das ist sicher, selbst UHPC! Das ist ein zu großer Anteil an Holz, die Kräft können vom Beton nicht aufgenommen werden. Da helfen dann auch keine Schrauben mit Draht.

    OT:
    Zum Thema Draht: https://www.youtube.com/watch?v=vW9_OupF45c


  11. #91
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    Hallo,

    dann wird es wohl darauf hinauslaufen den Holzkorpus später einzukleben, oder eben doch die Komplette Wandstärke aus beton zu gießen....

    Gruß,
    Stephan

  12. #92
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    ..und man sollte einen Bauplan umsetzen, der sich in der in der Holzversion bereits bewährt hat.
    Für mich wäre es der Horror, wenn ich eine stehende Welle mit Dämmung und Dämpfung bekämpfen müsste und mit der Hand nicht mehr an die Stellen käme, wo was geändert werden muss.

    Mich würde mal interessieren, welche Gebindegrößen es gibt und wie die Materialkosten für zB 2 70 Liter Gehäuse aus Flowstone aussehen. Ohne die Herstellung, ist klar.

    Gruß Eismann

  13. #93
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    Da die Chassis nicht eingeklebt werden, kommt man eigentlich immer noch relativ gut an die inneren Stellen ran, kommt natürlich auf die Größe des LS und der Chassis an.
    Ein Testgehäuse sollte dennoch vorher erstellt worden sein, da gebe ich dir Recht.

    Den Betonbedarf auszurechnen ist eigentlich kein Problem.

    Du mußt zunächst erst das Volumen der Wände ausrechnen in L, dann multiplizierst du mit 2 und erhälst den Bedarf in KG. Ich rechne immer noch einen kleinen Teil Reserve mit ein, aber das ist dann nachher Erfahrungssache.

    Jetzt kannst du entweder nach KG oder nach L umrechnen.


    Bei Fertigmischungen:

    Ein 25 kg Sack ergibt ca. 11,5 Liter Beton. Hier ist es sehr einfach den Bedarf auszurechnen.

    Beim selber mischen:

    Ein Sack TEGNO (25KG Zement) plus passende Körnung wie im Shop angegeben ergibt ca. 26 Liter.
    Die von uns empfohlene Standardrezeptur besteht aus 1 kg TEGNO®, 410 g gewaschenem Sand (lufttrocken, Körnung 0 bis 2 mm) und 840 g Basaltsplitt (lufttrocken, Körnung 2 bis 5 mm) sowie 13 g Fließmittel FLUP®-PCE-375 und 160 g Wasser.


    Das musst du dann auf die gewünschte Menge umrechnen.

    Die Infos gibt es hier: http://www.moertelshop.com/NANODUR-Z...uenstig-kaufen

    Man sollte vorher jedoch mit normalem Beton üben!
    Flowstone bzw UHPC sollte man nicht zus. verdichten bzw rütteln, da es sich sonst entmischt.
    Auch wenn die Zusätze wie Fließmittel sehr teuer sind, würde ich keine Alternativen nehmen, da die Rezeptur genau darauf ausgelegt wurde. Die Fließeigenschaft ist beim Flowstone das A und O.



  14. #94
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    Ein Probegehäuse aus MDF/Spanplatte wird es (sollte ich die Betongeschichte in Angriff nehmen) natürlich geben. Genauso wie wohl ein Probegiessen unumgänglich ist.

    Ich persönlich finde die Preise gar nicht so teuer. Ein 25Kg Sack Mody Dur koistet 38€ wenn ich da mal gegenrechne, was ich für MDF/MPX ausgebe und dann noch die Oberflächenbehandlung mit Furnier/Lack.....

    Grüße,
    Stephan

  15. #95
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    Oh vertu dich da mal nicht.
    Es wird sich "Beton-Schlamm" an den Seiten absetzen! Das kannst du dann schön mit Diamantwerkzeug bearbeiten, oder du lackierst es, aber das möchtest du angeblich nicht, oder?

    Ein billiges Projekt wird das bestimmt nicht! Die Außenschalung kannst du danach auch vergessen. Das musst du auch alles berücksichtigen.

  16. #96
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    Ich muss das Thema nochmal aufwärmen...

    Drüben im HF hat jemand den Turbo20 Beton aus dem Mörtelshop verwendet (für kleine Regalboxen) worin liegt zwischen den Produkten der entscheidende Unterschied? Auch der Gogolit Beton liest sich gut, vor allem, weil man beim Schleifen keine Körnung sieht und er etwas leichter ist als die anderen. Bei 85L Küsten durchaus nicht verkehrt.

    Was sollten den für Wandstärken ohne Armierung gewählt werden, oder ist eine Armierung zwingend nötig?

    Gruß,
    Stephan

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